Слесарка. Инструкция по выполнению слесарных работ к работе допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр и инструктаж по охране труда на рабочем месте

• Название: Инструкция по выполнению слесарных работ к работе допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр и инструктаж по охране труда на рабочем месте
• Дата: 07.06.2022
• Размер: 61.07 Kb.
• Имя файла: Слесарка.docx
• Тип: Инструкция; #574727

Министерство образования и науки Республики Башкортостан
Государственное бюджетное проффесиональное общеобразовательное учреждение

Уфимский колледж статистики, информатики и вычислительной техники

ОТЧЁТ

По слесарно-монтажной практике

Выполнил студент

Группы 21уКСК-2

КильчинбаевР.Р.

Проверил

Еремин В. В.

СОДЕРЖАНИЕ

лист

Инструкция по выполнению слесарных работ 2

Введение: Слесарные работы 3

Измерение и контроль, проверка 5

Разметка 10

\


ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
К работе допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр и инструктаж по охране труда на рабочем месте.

1. Требования безопасности перед началом работы:

1. 1. Надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор,

проверить наличие очков.

1. 2. Проверить наличие предохранительных устройств (заземление, защитные экраны).

1. 3. Проверить освещённость рабочего места, наличие инструментов и заготовок.

2. Требования безопасности во время работы:

2. 1. При работе с инструментом для рубки металла использовать защитные очки.

2. 2. Срубаемый материал направлять в сторону защитного экрана.

2. 3. При работе с листовым материалом использовать рукавицы.

2. 4. Полотно ножовки должно быть хорошо натянуто и не иметь повреждений.

2. 5. Обрабатываемую деталь закреплять в тисках крепко и надёжно.

2. 6. Не поджимать пальцы левой руки под напильник.

2. 7. Насаженные деревянные рукоятки инструмента должны быть прочно насажены и оборудованы бандажными кольцами.

2. 8. Не ударять ручкой напильника о деталь, т.к. ручка может расколоться и вызвать ранение рук.

2. 9. Не проверять качество опиленной детали пальцами.

2. 10. Не наклонять голову близко к режущему инструменту.

2. 11. Обрабатываемые детали, тиски и приспособления прочно и надёжно закреплять на столе или фундаментальной плите.

2. 12. Правильно отцентрировать и надёжно закреплять режущий инструмент.

2. 13. Установку детали, режущего инструмента, производить только при

полной остановке станка.

2. 14. Удерживать просверливаемую деталь руками, если

отсутствуют подходящие крепёжные приспособления можно только с разрешения преподавателя.

2. 15. В случае заедания, поломки инструмента выключить станок.

2. 16. Удалять стружку только тогда, когда станок остановлен.

2. 17. В случае травмы сообщить мастеру и обратиться в медпункт.

3. Требования безопасности в аварийной ситуации:

3. 1. При обнаружении неисправности инструмента или оборудования

немедленно отключить станок, прекратить работу и доложить мастеру и доложить мастеру производственного обучения.

3. 2. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара немедленно отключить станок, сообщить о случившемся другим учащимся в мастерской, мастеру производственного обучения и приступить к ликвидации очага возгорания.

3. 3. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья

или здоровья окружающих людей, следует отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об этом мастеру производственного обучения.

4. Требования безопасности по окончанию работы:

4. 1. Проверить исправность слесарного инструмента и уложить его в отведённое для хранения место.

4. 2. Провести уборку рабочего места и сдать его мастеру производственного обучения.

4. 3. Снять спецодежду, вымыть лицо и руки тёплой водой с мылом.
ВВЕДЕНИЕ: СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ

1. Цели и задачи дисциплины – требования к результатам освоения дисциплины.

1.1 В результате освоения дисциплины обучающийся должен уметь:

- Организовать рабочее место и обеспечивать безопасные условия при выполнении слесарных работ

- Правильно выполнять приёмы общеслесарных работ: разметки, рубки, правки, гибки, резки и опиливания металла, шабрения, сверления, зенкования, зенкерования и развёртывания отверстий, нарезание резьбы, клепки, пайки, лужения.

- Назначать и выполнять соответствующую слесарную операцию.

- Подбирать необходимые режущие и контрольно измерительные инструменты, приспособления для механической обработки, а также изготавливать приспособления средней сложности для ремонта и сборки.

- Определять порядок сборки механизмов.

- Разбираться в технической и технологической документации, пользоваться учебной и справочной литературой.

1.2. В результате освоения дисциплины обучающийся должен знать:

- Требования техники безопасности при выполнении слесарных работ.

- Назначение и правила применения слесарного и контрольно измерительных инструментов.

2. Рабочее место слесаря, его составляющие.

Ра­бочим мес­том на­зыва­ет­ся оп­ре­делен­ный учас­ток про­из­водс­твен­ной пло­щади, за­креп­ленный за дан­ным ра­бочим и ос­на­щен­ный не­об­хо­димы­ми обо­рудо­вани­ем, инс­тру­мен­том, прис­по­соб­ле­ни­ями, вспо­мога­тельны­ми ус­тройства­ми и при­над­лежнос­тя­ми.

Ра­бочее мес­то сле­саря сос­то­ит из вер­ста­ка, на ко­тором ус­та­нов­ле­ны тис­ки. Вер­ста­ки дол­жны быть проч­ны­ми и ус­тойчи­выми. Под сто­леш­ни­цей на­ходят­ся выд­вижные ящи­ки, раз­де­лен­ные на ряд яче­ек для хра­нения инс­тру­мен­та, мел­ких де­талей и до­кумен­та­ции.

Тис­ки. Сле­сар­ные тис­ки яв­ля­ют­ся ос­новным прис­по­соб­ле­ни­ем ра­боче­го мес­та сле­саря. Они слу­жат для ус­та­нов­ки и за­креп­ле­ния за­гото­вок в удоб­ном для об­ра­бот­ки по­ложе­нии и сос­то­ят из кор­пу­са и двух за­жим­ных гу­бок.

Тис­ки ус­та­нав­ли­ва­ют на вер­ста­ках и ис­пользу­ют при раз­личных сле­сар­ных ра­ботах:

- па­рал­лельные по­ворот­ные — при вы­пол­не­нии бо­лее слож­ных точ­ных ра­бот, не свя­зан­ных с сильны­ми уда­рами по за­готов­ке;

- па­рал­лельные не­пово­рот­ные и сту­ловые — при руб­ке, гиб­ке, прав­ке и дру­гих  ви­дах об­ра­бот­ки с удар­ны­ми наг­рузка­ми;

- руч­ные — для за­креп­ле­ния не­больших за­гото­вок, ес­ли их не­удоб­но или опас­но дер­жать ру­ками.

3. Правила системы стандартной безопасности труда при работе в мастерской слесарно-монтажных работ

Приступая к работе на новом участке или предприятии, слесарь обязан пройти производственный инструктаж по технике безопасности.

3. 1. Перед началом работы:

3. 1. 1. Привести в порядок рабочую одежду, застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов ,заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов; убрать волосы под плотно ; облегающий головной убор. Рабочая одежда – это комбинезон, рабочий халат или спецовка. Работа в лёгкой обуви запрещается(тапочки, сандалии и т.д.)

3. 1. 2. Внимательно осмотреть место работы, привести его в порядок, убрать все мешающие работе посторонние предметы. Инструмент и детали располагать так, чтобы избегать лишних движений и обеспечить безопасность работы.

3. 1. 3. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и средств индивидуальной защиты.

3. 1. 4. Проверить, чтобы освещение рабочего места было достаточным, и свет не слепил глаза.

3. 2. Во время работы:

3. 2. 1. При работе в тисках надежно зажимать обрабатываемую деталь.

3. 2. 2. Не отвлекаться во время работы и не отвлекать других.

3. 2. 3. При рубке металла зубилом пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами или сеткой. Для защиты окружающих обязательно ставить предохранительные щитки или сетку.

3. 2. 4. Очистку поверхностей и промывку деталей подлежащих доработке, а также уборку стружки производить щеткой с меткой или ветошью

3. 2. 5. Отходы производства складывать в специальную тару.

3. 2. 6. Инструмент, имеющий отточенное лезвие или острие, следует передавать другому человеку вперед рукояткой или тупым концом.

3. 2. 7. При обнаружении неисправности инструмента или оборудования. Немедленно прекратить работы и доложить об этом мастеру.

3. 2. 8. При получении травмы сообщать мастеру и обращаться в мед.пункт.

3. 3. После окончания работы:

3. 3. 1. Проверить инструмент и прибрать его.

3. 3. 2. Убрать оставшиеся заготовки детали в специальные контейнеры.

3. 3. 3. Прибрать рабочее место щёткой. А затем и помещение. Убрать стружку, пыль и т.д.

в специальные контейнеры.

3. 3. 4. О замеченных неисправностях сообщить мастеру.

3. 3. 5. Вымыть руки с мылом.

3. 4. Организация рабочего места слесаря:

Часть производственной площади цеха или мастерской с оборудованием, приспособлениями, инструментом и материалами, необходимыми для выполнения определенного производственного задания называется рабочим местом.

На рабочем месте слесаря установлен верстак со слесарными тисками. Рабочее место должно быть чистым, на нем должны находиться только те предметы, которые необходимы для выполнения данного задания. Площадь рабочего места слесаря в мастерских не менее 2 м2. Инструмент, заготовки и документация должны располагаться на рабочем месте, на расстоянии вытянутой руки. Предметы, которыми пользуются чаще, следует класть ближе. Режущий и ударный инструмент, который держат правой рукой, следует располагать на рабочем месте с правой стороны. Соответственно инструмент, который держат левой рукой, следует располагать на рабочем месте с левой стороны. После окончания работы весь инструмент и приспособления, применяемые при работе, необходимо очистить от грязи и масла, протереть. Верстак очистить щеткой от стружки и мусора.

ИЗМЕРЕНИЕ И КОНТРОЛЬ, ПРОВЕРКА.

1. Точность изготовления деталей, её значение.

Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента оказывает большое влияние на точность механической обработки деталей. Инструмент, как и всякое другое изделие, не может быть изготовлен с абсолютно точными размерами, и некоторые погрешности при его изготовлении неизбежны. Эти погрешности часто в зависимости от вида инструмента переносятся в некоторой мере на обрабатываемую деталь. Поэтому чем точнее изготовлен инструмент, тем точнее и размеры детали, образуемые данным инструментом.

В машиностроении показатели качества изделий весьма тесно связаны с точностью изготовления деталей машин. Полученные при обработке размер, форма и расположение элементарных поверхностей определяют фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин, а следовательно, технические параметры продукции, влияющие на ее качество, надежность и экономические показатели производства и эксплуатации.

2. Система допусков и посадок.

ЕСПД в нашей стране была принята и вступила в силу 1 января 1977 года.

Единая система допусков и посадок – это их закономерная совокупность, которая построена на основе экспериментальных и технических изысканий, практического опыта, приведенная к единому стандарту и оформленная в его качестве. Основным ее предназначением является выбор минимально необходимых, но вполне достаточных для создания типовых соединений деталей различных машин и механизмов значений допусков и посадок. Измерительные средства и режущий инструмент стандартизируется на основе наиболее оптимальной градации допусков и посадок, благодаря чему обеспечивается взаимозаменяемость различных деталей, а также существенно повышается их качество.

Та система стандартизации допусков и посадок, которая принята в нашей стране и используется в настоящее время, была разработана с учетом положений и рекомендаций ISO (Международной организации по стандартизации). Ее предписания направлены на то, чтобы те системы допусков и посадок, которые действуют в различных странах мира, в итоге были заменены единой системой. Этого требует постоянно развивающаяся и углубляющаяся международная кооперация в области машиностроения, которая невозможна без того, чтобы отдельные сборочные единицы и детали, а также техническая документация не были унифицированы и единообразно оформлены.

3. Контрольно-измерительный инструмент, его классификация:

3. 1. Штангенинструмент.

Штангенци́ркуль (от нем. Stangenzirkel) — универсальный измерительный прибор, предназначенный для высокоточных измерений наружных и внутренних линейных размеров, а также глубин отверстий. Это один из самых распространённых приборов измерения, благодаря простой конструкции, удобству в обращении и быстроте в работе. Является подвидом штангениструмента, к которому относятся также штангенрейсмас, штангенглубиномер и другие.

По способу снятия показаний штангенциркули делятся на:

- нониусные

- циферблатные — оснащены циферблатом для удобства и быстроты снятия показаний;

- цифровые — с цифровой индикацией для безошибочного считывания.

Порядок отсчёта показаний штангенциркуля по шкалам штанги и нониуса:

- Считают число целых миллиметров, для этого находят на шкале штанги штрих, ближайший слева к нулевому штриху нониуса, и запоминают его числовое значение;

- Считают доли миллиметра, для этого на шкале нониуса находят штрих, ближайший к нулевому делению и совпадающий со штрихом шкалы штанги, и прибавляют его порядковый номер и цену деления нониуса

- Подсчитывают полную величину показания штангенциркуля, для этого складывают отсчёт по основной шкале (число целых миллиметров) и отсчёт по шкале нониуса (долей миллиметра)

3. 2. Микрометрический инструмент. Микрометр

Для точного измерения наружных и внутренних диаметров, толщин и глубин применяются микрометрические инструменты. К ним относятся: микрометры различных конструкций и назначения, микрометрические нутромеры и микрометрические глубиномеры. Все типы микрометрических инструментов работают по принципу использования взаимного перемещения винта и гайки. Наибольшее распространение имеют микрометры. Они выпускаются следующих типов: микрометры гладкие обыкновенные, микрометры с плоскими вставками, микрометры рычажные, микрометры резьбовые. Все микрометрические инструменты имеют точность отсчета 0,01 мм. У всех микрометров максимальное перемещение микрометрического винта составляет 25 мм, что способствует сохранению необходимой точности. При более длинных винтах точность была бы ниже вследствие накопления ошибок при изготовлении винта. У трех последних типов микрометров с разницей в пределах измерения в 100 мм ход винта также равен 25 мм, а увеличение пределов измерений достигается за счет применения сменных пяток.

Микрометрический нутромер (штихмасс) применяется для измерений внутренних размеров отверстий, пазов, скоб. Он выпускается с пределами измерений 50—75, 75—175, 75—600, 150— 1250, 860—2500, 1520—4000 мм. Увеличение предела измерений производится за счет применения удлинителей.

3. 3. Штриховые меры длины.

Штриховая мера длины — мера, представляющая одно или несколько значений длины, определённых кратчайшим расстоянием между центрами двух штрихов шкалы меры. Штриховые меры длины применяются как эталонные меры для передачи размера единицы длины мерам меньшей точности, для калибровки средств измерений длины и линейных измерительных преобразователей, как рабочие меры для регулировки средств измерений длины и станков, для прямых измерений длины и линейных перемещений в станках и приборах.

Значение длины закрепляется основными штрихами. Все штрихи меры вместе с нанесёнными значениями образуют шкалу меры. Однозначные штриховые меры содержат только два штриха и воспроизводят одно заданное значение длины. На многозначных мерах нанесён ряд штрихов, что позволяет хранить и воспроизводить несколько значений. Значение, приданное мере, называется номинальной длиной. Штриховые меры изготавливаются из сплава стали и никеля, стали, оптического или кварцевого стекла.

С 1889 по 1960 годы, когда метр стали выражать в длинах световых волн, он определялся на основе международного прототипа. Этот прототип являлся штриховой мерой Х-образного сечения, из платиново-иридиевого сплава и длиной в 102 сантиметра. При таком сечении прототип имел минимальную массу при наибольшей жёсткости. На средней плоскости меры с обоих концов находились две отполированные площадки, на которых были нанесены три вертикальных штриха с интервалом в 1/2 мм. Длина в 1 м определялась расстоянием между осями средних штрихов при температуре 0° С. С 1960 года платино-иридиевый прототип хранится в Международном бюро мер и весов.

3. 4. Угломер.

Угломер — угломерный прибор, предназначенный для измерения геометрических углов в различных конструкциях, в деталях и между поверхностями (в основном контактным методом), и между удалёнными объектами (оптическим методом). Измерение производится в градусах, на основе линейчатой шкалы, линейчато-круговой шкалы (с механическим указателем или стрелкой), нониуса или в электронном виде, в зависимости от типа прибора.

Некоторые виды угломеров:

- угломеры строительные — предназначены для выполнения строительных, монтажных, разметочных и проектных работ.

- угломеры слесарные — предназначены для выполнения слесарных работ.

- угломеры плотника, столяра — предназначены для выполнения плотницких и столярных работ.

- угломеры инженерные (конструкторские) — высокоточные измерительные инструменты, которые используется для измерения углов (наружных и внутренних) конструкций и поверхностей, деталей, механизмов, зданий и сооружений, методом непосредственного контакта и/или удалённых объектов на недоступное расстояние.

3. 5. Одномерные инструменты.

Одномерные инструменты служат для контроля или измерения какой-либо одной величины. К ним относятся: калибры, шаблоны, щупы, резьбомеры.

Калибры изготовляют в виде пробок — для контроля размеров отверстия, и в виде скоб — для контроля наружных размеров. Размеры сторон калибров: проходной и непроходной соответствуют наибольшему и наименьшему предельным размерам, т.е. показывают, укладывается ли в заданный допуск действительный размер проверяемой детали.

Шаблоны применяют для проверки контуров или размеров деталей преимущественно неправильной формы. Несовпадение контуров проверяемой детали с контурами шаблона определяется “на просвет”.

Щупы используют для измерения небольших зазоров между поверхностями собранных деталей. Щуп состоит из набора стальных пластинок, каждая из которых калибрована на определенную толщину в пределах 0,03—1 мм. Зазоры можно проверять как одной, так и несколькими сложенными вместе пластинками.

Резьбомеры применяют для проверки величины шага, числа ниток и правильности резьбы. Резьбомер, как и щуп, состоит из набора пластинок, на которых нанесены профили резьбы и указаны размеры.

4. Шероховатость обработанных поверхностей, основные обозначения.

Шероховатостью называют совокупность всех неровностей на рассматриваемой поверхности. Шероховатость поверхности древесины и древесных материалов характеризуется числовыми значениями параметров неровностей (риски, неровности разрушения, неровности упругого восстановления по годовым слоям древесины, а также структурные неровности поверхностей деталей из плит, спрессованных из древесных частиц) и наличием или отсутствием ворсистости и мшистости на обработанных поверхностях.

ГОСТ 7016 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики» устанавливает несколько параметров шероховатости, из которых чаще других используют максимальную высоту неровностей на поверхности. Этот параметр определяется как среднеарифметическая величина максимальных расстояний от вершины гребня до дна впадины для всей пло­щади детали.

Измерение значений выполняют в произвольно выбираемых на поверхности местах и направлениях, которые дают наибольшие значения ее величин. Базовая длина участка, на котором измеряют, должна превышать шаг неровности не менее чем в 2 раза. Количество измерений при определении должно быть не менее пяти. Выполнять измерения необходимо в нормальном сечении поверхности.

Для характеристики фрезерованных поверхностей, на которых преобладающими неровностями являются кинематические волны, дополнительно к этим используют параметр — средний шаг неровностей профиля по впадинам.

5. Правила содержания и хранения поверочных и измерительных инструментов.

Долговечность измерительных инструментов зависит не только от умелого и правильного обращения, но и от способа хранения и ухода за ними.

Помещение, в котором хранятся измерительные и поверочные инструменты, должно быть сухим и теплым, с температурой 18—20°. Сырость и резкие колебания температуры в помещениях вызывают ржавление инструментов. Появление ржавчины на измерительных и поверочных инструментах недопустимо. При длительном хранении точные приборы рекомендуется завертывать в топкую пергаментную или промасленную бумагу, что предохраняет их от доступа сырого воздуха и пыли. На складе или в кладовой должен быть установлен такой порядок, при котором инструменты не портились бы и могли быть легко найдены.

В зависимости от конструкции инструмента и его точности принимаются те или иные меры для предупреждения механических повреждений при его хранении. Простые инструменты хранят на стеллажах или в шкафах. Инструменты, имеющие шлифованные и шабренные поверхности или отличающиеся точностью (поверочные линейки и плиты, шаблоны, предельные калибры и т. п.), помещаются в специальных ящиках или в шкафах.

Инструменты высокой точности (штангенциркули, микрометры, плитки, индикаторы и т. п.) укладывают в специальные футляры, по форме инструмента.

Хранение измерительных и поверочных инструментов в беспорядке и вместе с режущими инструментами совершенно недопустимо.

При появлении ржавчины инструмент следует положить на один день в керосин, затем промыть в бензине, насухо протереть и смазать тонким слоем масла или вазелина.

На точность измерения влияет температура, при которой производятся замеры. Как известно, металлы при нагревании расширяются. Поэтому неточные результаты измерений будут получаться при разнице температур детали и измерительного инструмента. Чтобы избежать нагрева измерительного инструмента от рук работающего, на точных инструментах делают изолирующие устройства из резины, пластмассы, дерева, за которые и нужно держать инструмент при измерении.

РАЗМЕТКА

1. Назначение и применение разметки.

Детали машин, инструменты делают из заготовок. Заготовки получают из листового, полосового металла и т. п. Но прежде чем приступать к изготовлению любой детали, ее необходимо разметить.

Разметка — это нанесение на поверхность заготовки линий и точек для обозначения границ обработки детали и центров отверстий. Линии, наносимые на заготовку, называют рисками. Риски бывают основными и вспомогательными. Основными рисками обозначают границы обработки, места изгиба, резания, опиливания. Но иногда следует проводить и такие риски, от которых затем будут откладывать размеры. Их называют вспомогательными. Центры отверстий и границы деталей на заготовке отмечают точками.

Разметка — очень ответственная операция. От точности разметки во многом зависит качество будущего изделия.

2. Порядок чтения чертежа, эскиза

Изложенный выше материал дает возможность читать несложные чертежи. Чтение чертежа заключается в уяснении по плоским изображениям объемной формы детали и в определении ее размеров, шероховатости поверхностей и других данных, приведенных на чертеже.

Чтение чертежей рекомендуется проводить в такой последовательности:

2. 1. Прочитать основную надпись чертежа. Из нее можно узнать название детали, наименование и марку материала, из которого ее изготовляют, масштаб изображений, обозначение чертежа и другие сведения.

2. 2. Определить, какие виды детали даны на чертеже, какой из них является главным

2. 3. Рассмотреть виды во взаимной связи и попытаться определить форму детали со

всеми подробностями.

2. 4. Определить по чертежу размеры детали и ее элементов. При этом надо обращать внимание

на знаки Æ, □, R, стоящие перед размерными числами. Как указывалось, знак О означает, что данный элемент детали имеет форму тела вращения, знаком □ определяются элементы квадратного сечения и т.п.

2. 5. Установить, какова должна быть шероховатость поверхностей детали. Если на

изображении рассматриваемой поверхности отсутствуют знаки шероховатости, то следует искать указание шероховатости в правом верхнем углу чертежа.

3. Подготовка поверхности к разметке.

Перед разметкой необходимо:

3. 1. Очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щёткой и др.

3. 2. Тщательно осмотреть заготовку; при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п.,

точно измерить их и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если это возможно).

3. 3. Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить её особенности и назначение; уточнить размеры; определить базовые поверхности заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки.

Базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносятся в первую очередь.

4. Разметочный инструмент и приспособления

К разметочным инструментам относится:

- чертилка

- рейсмус

- циркуль

- штангенциркуль

- скоба

- угольник и др.

Также сюда относятся и вспомогательные инструменты: транспортир, малка, ерунок, нутромер, складной метр.

5. Брак при разметке

Брак при разметке, т.е. не соответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, грязной поверхности плиты или заготовки. Заготовки, имеющие брак, в дальнейшую обработку не поступают, а разметка их прекращается.