История развития прядения
 Скачать 18.2 Kb.
|
|
История развития прядения Прядение – ремесло, насчитывающее не одну тысячу лет - процесс изготовления ручным или машинным способом пряжи, ровницы, нитей. Ручное прядение известно с эпохи позднего неолита. Оно было распространено почти у всех народов, за исключением народов Крайнего Севера, где носили меховые одежды. Древнейшим материалами для прядения были волокна шерсти, льна, конопли, а в некоторых местах и крапивы. Самый примитивный способ прядения заключался в образовании пальцами ленточки из волокон. Образованная таким способом нить не равномерна по толщине, не прочна и не очень длинна. Первые сведения о прядении пришли к нам из Древнего Египта: этот процесс отражен в настенной росписи египетских усыпальниц. Так в изобразительном искусстве Месопотамии в Эламе обнаружен всего один рельеф позднего времени с изображением знатной женщины, занятой прядением; и в самих древних поселениях Элама найдены пряслица из обожженной глины. В античном мире при прядении пользовались практически таким же устройством, состоящим из трех элементов (прялка, веретено, корзина с пряжей), что и в последующие времена. Не изменился и рабочий процесс (вытягивание волокна, сучение нити, чистка или крашение пряжи). Для вытягивания волокна греки стали применять эпинетрон, изобретенный около 500 г. до н.э., а для изготовления льняной пряжи – другой прибор, герон, изобретенный тогда же. Пряли сидя или стоя. Из закрепленного на подставке, слегка скрученного пучка (кудели) пальцами левой руки вытягивали и ссучивали волокна. Образующуюся пряжу привязывали к концу веретена. Далее вращая его правой рукой, скручивают пряжу, а левой рукой продолжают вытаскивать и ссучивать волокна из пучка. Прядение, в основном, было занятием рабынь, которым выдавалось на день определенное количество сырья. Рабыни следили за тем, чтобы клубки пряжи были намотаны равномерно – плотнее или слабее, чтобы в каждом клубке пряжа была одинакового качества – гладкая или ворсистая; если получается узелок, они должны тотчас же откусить его зубами. Известно также, что изготовлением пряжи в домашних условиях занимались не только рабы, но и свободные граждане. Основным сырьем являлась шерсть овец или коз (реже верблюдов), сравнительно редко – лен, в отдельных случаях – хлопок, а также шерсть других животных (зайцев, барсуков, бобров) и эспарто. Шелк в античной Греции отсутствовал, лишь при Юстиане (482-565 гг.) он получил некоторое распространение. В особых случаях приходилось делать пряжу из асбестового волокна. Прядение и ткачество принадлежали к наиболее распространенным домашним занятиям славянских женщин в каждой семье в VI-IX вв. н.э. Несмотря на ручной способ изготовления, российские ткани отличались высоким качеством. Прядение волокна производилось при помощи деревянного веретена с пряслицем. Первым этапом в усовершенствовании ручного прядения было создание прялки с приводом веретена от вращающегося колеса и изобретение самопрялки с ножным приводом, позволяющей одновременно скручивать и наматывать пряжу. Такие самопрялки известны в Европе с XV века. Такое совершенствование положило начало созданию мануфактур. Так, около Москвы, Иваново, Шуи, Твери, Костромы и Ярославля возникают районы, где концентрируются производство и обработка льна. К середине XVIII века начало развиваться машинное прядение. В 1738 году в Великобритании была запатентована машина непрерывного (ватерного) прядения с вытяжным прибором, разработанная Поль Люисом. На этой машине осуществлялось вытягивание, кручение и наматывание пряжи. В 1748 году там же была сконструирована кардочесальная машина. В 1765 году англичанин Дж.Харгривс создал прядильную машину периодического прядения., на которой сначала вырабатывались отрезки пряжи определенной длины, а затем шло наматывание. Позже, в 1772-77 гг. эту машину усовершенствовали К.Вуд и С. Кромптон (улучшенную конструкцию стали называть мюль-машиной). В 1769 году английский предприниматель в области текстильной промышленности Ричард Аркрайт «придумал» заменить сучение пряжи пальцами тремя парами валков, которыми пряжа подавалась к самопрялке. (Занявшись изобретательством с 1767 года, он присвоил изобретенную английским механиком Т.Хайсом механическую прядильную машину и в 1769 году получил на нее патент). Он развил предпринимательскую деятельность и построил первые в Англии прядильные фабрики с водяными двигателями (так называемые ватермашины). В дальнейшем им был введен в прядильное производство ряд усовершенствований, направленных на механизацию процесса. В 1823-30 гг. англичанами была предложена автоматическая прядильная машина периодического действия, а в 1870 – кольцепрядильная машина непрерывного действия. Гребнечесальную машину изобрел Ж.Хейльман в 1845 г. В XVIII веке хлопчатобумажное производство начинает развиваться в России. Так, в 1760 году русский механик Родион Глинков на своей прядильной фабрике впервые построил гребнечесальную и многоверетенную льнопрядильную машины, приводящиеся в действие водяными колесами. Гребнечесальная машина Глинкова, обслуживаемая двумя рабочими, заменяла труд 30 человек. Прядильная машина имела 30 веретен с катушками, вращающимися с большой для того времени скоростью (1200 об/мин). В ней была применена механическая перемотка, то есть использован принцип прядения. Машина повышала производительность труда в 5 раз. В 1799 году начала работать хлопкопрядильная фабрика (Александровская мануфактура) близ Петербурга. На этой фабрике были изготовлены и внедрены в производство двухзонные вытяжные приборы высокой вытяжки с уплотнителем. К середине ХХ века кольцевые прядильные машины непрерывного действия вытеснили менее производительные и более сложные машины периодического действия, были созданы вытяжные приборы высокой и экстравысокой вытяжки, а также новые конструкции разрыхлительно-трепальных агрегатов и чесальных машин, усовершенствованы веретена ровничных и кольцепрядильных машин и т.д. Сегодня пряжу получают в прядильных производствах – специализированных прядильных фабриках и текстильных комбинатах. В последних кроме прядения выполняются подготовка пряжи к ткачеству, непосредственно ткачество отделка ткани. В современных прядильных производствах используют два основных процесса получения пряжи: 1) традиционный – с применением кольцевых веретенных прядильных машин непрерывного действия; 2) новый – с применением машин безверетенного прядения. В традиционном процессе выполняется утонение полуфабриката: рыхлую волокнистую ленту с начала вытягивают, слегка скручивают на ровничных машинах, затем полученную пушистую толстую нить – ровницу еще больше вытягивают и скручивают на кольцевых прядильных машинах, наматывая готовую пряжу на шпулю или паковку, надетую на веретено. Частота вращения веретен достигает 10-12 тыс. об/мин, диаметр колец 30-60 см. зарубежные машины имеют частоту вращения веретен до 15-17 тыс. об/мин, диаметр колец 30-70 мм. Кольцевые прядильные машины в основном достигли максимальных показателей по производительности и качеству пряжи. Созданы прядильные машины безверетенного прядения, на которых осуществляются дискретизация (разделение на отдельные волокна) волокнистой массы, транспортирование дискретного потока волокна, сложение (сгущение) их для формирования непрерывного продукта, скручивание в пряжу и наматывание. В зависимости от вида сил, действующих на волокна, различают машины пневмомеханические, вихревые и электромеханические. Из этих машин наибольшее распространение в промышленности получила пневмомеханическая прядильная машина, разработанная в конце 1960-х годов советскими и чехословацкими специалистами. В машине получаемый дискретный поток волокон подается воздухом по каналу в быстровращающуюся камеру (30-60 тыс. об/мин), где волокна отбрасываются на сьорную поверхность (желоб) камеры, образуя ленточку, которая выводится из камеры и наматывается на бобину. Кручение пряжи происходит в результате вращения камеры. Безверетенный способ прядения обеспечивает увеличение производства в два-три раза. |