БП. Пр-во асф⁄бет. смесей. «Көкп. Жолд.».. Кокпектинский район вко бизнес план
 Скачать 1.37 Mb.
|
ВВЕДЕНИЕ, ОПИСАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЯВведение:
СУЩЕСТВО ПРОЕКТАСуть и описание проектаТОО «Көкпектi жолдары»: было учреждено в 2000 году, в селе Кокпекты. За счет средств учредителей предприятия была приобретена строительно-дорожная техника у бывших предприятий ТОО «Казавтодор» и ТОО «Облшыгысжолы». Кроме того на работу в ТОО «Көкпектi жолдары» были приняты бывшие работники вышеуказанных предприятий. Деятельность компании осуществлялось с нуля. Основным видом деятельности являлось: строительство и ремонт автомобильных дорог общего пользования по бюджетным заказам в Кокпектинском районе. В это время отмечается рост объемов заказных работ, вызванный ростом транспортной нагрузки на существующую автомобильную дорожную сеть. Однако сохранялись и сохраняются проблемы максимальной загрузки предприятия и удаленности поставщиков строительно-дорожных материалов. Строительно-дорожные материалы для выполнения строительно-ремонтых работ (асфальтобетонные смеси) приобретались на асфальтобетонных заводах, расположенных в радиусе 100 км от села Кокпекты. Это приводило к дополнительным транспортным и техническим издержкам, связанным с закупкой и обслуживанием дополнительных транспортных средств, а также с самой транспортировкой строительно-дорожных материалов. Кроме того объемы поставок асфальтобетонных смесей с вышеуказанных заводов не всегда покрывали потребности предприятия в строительно-дорожных материалах, что приводило к частым простоям в работе. Дальнейшая деятельность предприятия показала стабильный неуклонный рост потребности региона (Кокпектинский район) в расширении сети автомобильных дорог. Это вызвало в свою очередь необходимость стабильного обеспечения предприятия в строительно-дорожных материалах с учетом возрастающей в них потребности. На текущий момент и в долгосрочной перспективе выросла потребность в строительстве новых, ремонте и реконструкции существующих автомобильных дорог общего пользования в связи с развитием частных и государственных предприятий, а также в связи с развитием и модернизацией коммунального хозяйства района. Для удовлетворения растущей потребности Кокпектинсокго и близлежащих районов в создании и обслуживании транспортной сети для предприятия необходима подготовка и реализация проекта по созданию собственного производства асфальтобетонных смесей с требуемым качеством в зависимости от категории сооружаемых дорог. Собственное производство таких строительно-дорожных материалов позволит предприятию оперативно и гибко реагировать на обеспечение предприятия асфальтобетонными смесями, а также повысить рентабельность хозяйственной деятельности. Исходя из этого предприятию требуются инвестиции для строительства асфальтобетонного завода и организации производства асфальтобетонных смесей. Наименование проекта: Создание предприятия по производству строительных материалов Цели проекта: Ввод в действие производственной линии по производству асфальта с последующей реализацией продукции на рынках Кокпектинского района и Восточно-Казахстанской области в целом по видам деятельности: 42.11 Строительство дорог и шоссе, 42.13 Строительство мостов и туннелей (ОКЭД). ОКЭД деятельности по проекту: 23.63.2 Производство асфальтобетона. Суть проекта Проект предполагает создание производства с целью изготовления асфальта для строительства автомобильных дорог общего пользования. Производство будет отвечать всем требованиям Казахстанского рынка по производству асфальтобетонных смесей, а также отвечать казахстанским стандартам организации производства и контроля качества. В рамках реализации проекта предполагается ввод в действие новой производственной линии производительностью при средней загрузке до 21,12 тысяч тонн за сезон. Подготовительный период, необходимый для монтажа и наладки оборудования, подбора персонала, по экспертным оценкам, составит 2-3 месяца. Основным рынком для реализации продукции компании является Кокпектинский район и Восточно-Казахстанская область в целом. Приоритетным рынком сбыта продукции являются: удовлетворение собственных производственных потребностей в строительных материалах и иные компании, занимающиеся строительством и ремонтом дорожного покрытия, аэродромов и площадок. Продажа готовой продукции будет осуществляться посредством составления договора о поставке сроком от 4 месяцев до 3 лет. Также, немаловажным фактором является то, что после ввода в эксплуатацию, производство, в случае необходимости, сможет работать на максимально возможной мощности. Инициаторы проекта ТОО «Кокпектi жолдары» является одной из двух единственных компаний (ТОО «ДСУ-14»), занимающейся строительством и ремонтом дорожного покрытия в Кокпектинском районе. Цели и ключевые экономические показатели эффективности проектаВ ходе реализации проекта предполагается достижения некоторых целевых индикаторов: Строительство и организация производства асфальтобетонных смесей в Кокпектинском районе; Увеличение объемов продаж и объемов производства общей деятельности минимум на 30% за год; Увеличение прибыли за счет расширения хозяйственной деятельности и повышения рентабельности минимум на 20%; Завоевание доли рынка производства асфальтобетонных смесей Кокпектинского района не менее 40%. Продукция и конкурентоспособность Важнейшим из условий гарантирующих успех данного проекта, являются: растущий спрос на асфальт, в связи с увеличением дорожного строительства; Апробированная технология производства и производимая продукция прошли все экспертизы и получили необходимые разрешения в Казахстане (по примеру других действующих компаний); Продукция практически не будет иметь конкурентов в Кокпектинском районе (Кокпектинский округ – из объединенных районов Кокпектинского и Самарского, в Самарском округе имеется уже подобное производство ТОО «ДСУ-14») по соотношению цена-качество, так как стоимость продукции будет ниже среднерыночной, а качество продукции будет подтверждено лабораторными анализами. Оценка экономической эффективности проекта: Горизонт планирования – 10 лет. Интервал планирования – 2014, 2015 годы ежемесячно, затем ежегодно. Рост объемов доходов в год на 272%. Таким образом при реализации проекта производство асфальтобетонных смесей станет основным видом деятельности по объемам доходов. Рост рентабельности общей хозяйственной деятельности минимум на 20%. Срок окупаемости - PBP составит 2,5 года с момента получения средств; Принятая ставка дисконтирования - D – 6% Реальная ставка сравнения – 6% Дисконтированный срок окупаемости - DPBP; - 3,0 года с момента получения средств. Чистый денежный поток нового проекта (Net Cash Flow) – 1 301 918,64 тыс. тенге Чистый денежный поток нового проекта с текущей деятельностью (Net Cash Flow) – 1 030 393,72 тыс. тенге Чистая приведенная стоимость нового проекта – NPV: 994 332,26 тыс. тенге Чистая приведенная стоимость нового проекта с текущей деятельностью – NPV: 1 249 074,07 тыс. тенге Внутренняя норма доходности нового проекта – IRR: 60,2 % Внутренняя норма доходности нового проекта с текущей деятельностью – IRR: 72,6% Индекс доходности нового проекта – 10,93 Индекс доходности нового проектас текущей деятельностью – 13,47 Тактический план, краткое изложение того, как будут достигаться поставленные целиНеобходимые инвестиции и финансирование Финансирование проекта осуществляется за счет собственных и заемных средств. Необходимый объём инвестиций составляет 100 140 тыс. тенге., из которых собственные сбережения составляют 140 тыс. тенге., и 100 000 тыс. тенге. составит кредит на 10 лет под 6% годовых по программе «Ондiрic 2. Таблица 1 – Схема финансирования проекта
Планируемый график привлечения средств размером 100 000 тыс. тенге. единовременно. Целевое распределение кредитных средств Инвестиции будут направлены на: Таблица 2 – Целевое распределение средств
Для обеспечения нового производства собственным сырьем (щебень, песчанно-гравийные смеси) оформляются месторождения строительного камня – Кокпектинское и песчано-гравийной смеси Луговое. Возможность реализации проекта в конкретных рыночных условияхВ Кокпектинском районе, асфальтобетонные смеси производится только предприятием - ТОО «ДСУ-14» Которое в основном работает на собственные производственные нужды – предприятие занимается строительно-дорожными работами. Рыночная ниша производства асфальтобетонных смесей для Кокпектинского округа, Кокпектинского района не занята. Основными потербителями нашей продукции будут: ЖКХ района и области; Субъекты малого, среднего предпринимательства , Население; вкладывающие средства в строительство объектов. Название и роль участников проектаТОО «Көкпекты жолдары» является основным участником проекта. Является инициатором и исполнителем. Оборудование будет приобретаться по контракту у ТОО …. Битум будет приобретаться в Павлодарском нефтеперерабатывающем заводе Минеральные порошки у предприятий разрабатывающих карьеры известняка - Возможные риски и система страховок.Оценка рисков проекта. Риск по текущему проекту оценивается как «средний» и в соответствии с экспертными оценками, проведенными кумулятивным методом, установлен на уровне 5% Основные препятствия, способные помешать реализации проекта. Основными препятствиями является снижение спроса на асфальтобетонные смеси компании и ужесточение политики государства в сфере налогообложения, однако динамика развития данного рынка и запас прочности по точке безубыточности и анализ чувствительности и конъюнктура рынка говорят о том, что проект все равно является высокорентабельным, и обладает высокой окупаемостью. ОПИСАНИЕ ПРОДУКЦИИ (УСЛУГ)Характеристика и описание продукции.А  сфальтобетон — распространённый строительный материал. Применяется для устройства автомобильно-дорожных и аэродромных покрытий, эксплуатируемых плоских кровель, в гидротехническом строительстве. Получается в результате затвердевания уплотнённой асфальтобетонной смеси. В обиходе называют просто асфальтобетонная смесь. Смесь асфальтобетонная состоит из оптимально подобранных: Минеральных материалов: щебня (либо гравия), песка (природного или дроблёного) с тонкодисперсным минеральным порошком (либо без него); Органического вяжущего материала: битума (раньше также использовался дёготь, но был запрещён к применению в черте города, а позже и вовсе исключён из производства). Составляющие асфальтобетонной смеси перемешиваются в нагретом состоянии. Обычно асфальтобетон применяется для строительства покрытий автомобильных дорог и аэродромов или для устройства полов в промышленных зданиях. Основные типы Согласно ГОСТ 9128-2009, асфальтобетонные смеси и асфальтобетоны по виду минеральной составляющей (каменного материала) разделяются на щебеночные (состав: щебень, песок, минеральный порошок, битум), гравийные (гравий, песок или песчано-гравийный материал, минеральный порошок и битум) и песчаные (песок, минеральный порошок, битум). По вязкости битума, входящего в состав и допустимой температуре при укладке в покрытие смеси подразделяются на: горячие (связующее — вязкие и жидкие нефтяные дорожные битумы), укладываются с температурой не менее 120°С; холодные (связующее — жидкие нефтяные дорожные битумы), укладываются с температурой не менее 5°С По максимальному размеру зерна минеральной составляющей горячие асфальтобетонные смеси делятся на: крупнозернистые (размер зерен до 40 мм); мелкозернистые (размер зерен до 20 мм); песчаные (размер зерен до 5 мм). Смеси холодные делятся на мелкозернистые и песчаные. Асфальтобетоны из горячих смесей по величине остаточной пористости (выраженному в процентах к объему количеству пор в покрытии после уплотнения) делятся на следующие виды: высокоплотные (остаточная пористость от 1,0 до 2,5%); плотные (остаточная пористость св. 2,5 до 5,0%); пористые (остаточная пористость св. 5,0 до 10,0%); высокопористые (остаточная пористость св.10,0 до 18,0%). Покрытия из холодных смесей должны иметь остаточную пористость от 6,0 до 10,0%. Горячие смеси, щебеночные и гравийные, и плотные асфальтобетоны по содержанию в них щебня (гравия) делятся на типы: А (содержание щебня [гравия] св. 50 до 60%); Б (содержание щебня [гравия] св. 40 до 50%); В (содержание щебня [гравия] св. 30 до 40%). Холодные щебеночные и гравийные смеси и соответствующие асфальтобетоны по содержанию щебня (гравия) делятся на типы Бх и Вх. Смеси песчаные, горячие и холодные, и соответствующие асфальтобетоны по виду песка делятся на следующие типы: Г и Гх — приготовленные на песках из отсевов дробления или на их смесях с природным песком при содержании последнего не более 30% по массе; Д и Дх — приготовленные на природных песках или смесях природных песков с отсевами дробления при содержании последних менее 70% по массе. В зависимости от применяемых материалов и физико-механических показателей асфальтобетонные смеси и асфальтобетоны подразделяются на следующие марки: горячие высокоплотные — МI; плотные типов: А — МI, МII; Б,Г — МI, МII, МIII; В,Д — МII, МIII; пористые и высокопористые — МI, МII; холодные типов: Бх,Вх — МI, МII; Гх — МI, МII; Дх — МII Битум Вяжущие материалы в асфальтобетонных смесях называются битумными, то есть содержащими битум в той или иной форме. Битум является термопластичным материалом, что означает, что он размягчается и приобретает текучесть при нагревании и застывает при охлаждении. Причем эти трансформации могут происходить многократно. Когда битум смешивается с каменным материалом, он должен обладать вязкостью, достаточной для покрытия поверхности этого материала. Однако он не должен быть слишком жидким, иначе он может стечь с поверхности каменных материалов при транспортировке или хранении. Вязкость должна также соответствовать требованиям укладки и уплотнения. Вяжущее должно обеспечивать устойчивость для предотвращения чрезмерной деформации, но оно должно быть и достаточно пластичным, чтобы противостоять образованию трещин. Адгезионные свойства вяжущего определяет то, какое количество каменного материала может быть вынесено с поверхности (выкрашивание). В качестве вяжущего могут использоваться также эмульсии и разжиженный битум (праймер). Праймер получается путем смешивания битума с растворителем (например, с кероеипом), а эмульсия представляет собой смесь битума, эмульгатора и воды. Оба этих вяжущих обеспечивают технологические свойства смеси при пониженных температурах. После испарения растворителя или воды битум сохраняет свои первоначальные свойства. Свойства этих вяжущих в дороге в основном определяются присутствующим в них битумом. Праймер используется все реже (в целях защиты окружающей среды), в то время как применение эмульсий расширяется. Наиболее распространенными областями применения этих вяжущих являются поверхностная обработка, холодные асфальтобетонные смеси, подгрунтовка, битумные шламы и пропитка. Для приготовления смесей применяют битумы нефтяные дорожные вязкие по ГОСТ 22245 и жидкие по ГОСТ 11955, а также полимерно-битумные вяжущие и модифицированные битумы по технической документации, согласованной в установленном порядке. Для холодных смесей марки I следует применять жидкие битумы класса СГ. Допускается применение битумов классов МГ и МГО при условии использования активированных минеральных порошков или предварительной обработки минеральных материалов смесью битума с поверхностно-активными веществами. Для холодных смесей марки II следует применять жидкие битумы классов СГ, МГ и МГО Таблица 3 - Содержание битума в смесях и асфальтобетонах, %
Каменный материал Каменный материал - это общий термин для всех минеральных составляющих асфальтобетонной смеси, которые могут быть представлены щебнем, гравием, песком, шлаком и отсевами. В асфальтобетонной смеси массовое содержание каменного материала составляет около 85%. Качество каменного материала зависит как от его происхождения, так и от способа производства (искусственно дробленый или природный материал). На эксплуатационные качества покрытия прямо или косвенно влияют следующие свойства каменного материала: гранулометрический состав, пористость, форма зерен, прочность, сопротивление износу и истиранию и устойчивость к атмосферным воздействиям. Наиболее важными физическими свойствами минерального материала являются его прочность и форма. Качество каменного материала частично может быть улучшено на стадии его производства. В принципе, каждая стадия дробления позволяет улучшить механические свойства материала. Улучшение формы, например, увеличивает сопротивление каменного материала истиранию, а также повышает износостойкость покрытия, что в целом увеличивает срок службы дороги. Гранулометрический состав является основной характеристикой каменного материала. Гранулометрический состав отобранной пробы определяется в процессе ситового анализа, когда высушенная проба пропускается через набор стандартных сит, различающихся размером отверстий. Массовое распределение частиц различного размера в пробе представляется в виде кривой гранулометрического состава. Гранулометрический состав определяет тип смеси. Варьирование гранулометрического состава смеси определенного типа изменяет эксплуатационные качества асфальтобетонного покрытия. Щебень из плотных горных пород и гравий, щебень из шлаков, входящие в состав смесей, по зерновому составу, прочности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, содержанию глины в комках должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 3344. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) формы в щебне и гравии должно быть, % по массе, не более: 15 - для смесей типа А и высокоплотных; 25 — для смесей типов Б, Бх; 35 — для смесей типов В, Вх. Гравийно-песчаные смеси по зерновому составу должны отвечать требованиям ГОСТ 23735, а гравий и песок, входящие в состав этих смесей, — ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736 соответственно. Для приготовления смесей и асфальтобетонов применяют щебень и гравий фракций от 5 до 10 мм, свыше 10 до 20 (15) мм, свыше 20 (15) до 40 мм, а также смеси указанных фракций. Прочность и морозостойкость щебня и гравия для смесей и асфальтобетонов конкретных марок и типов должны соответствовать указанным в таблице 9. Таблица 4 - Свойства щебня и гравия для асфальтобетонных смесей
Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, при этом марка по прочности песка из отсевов дробления и содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания, для смесей и асфальтобетонов конкретных марок и типов должны соответствовать указанным в таблице 1.4., а общее содержание зерен менее 0,16 мм (в том числе пылевидных и глинистых частиц) в песке из отсевов дробления не нормируется. Таблица 5 - Свойства песка для асфальтобетонных смесей
Минеральный порошок Минеральный порошок служит для заполнения пор между более крупными частицами и для создания вместе с битумом асфальтовяжущего вещества. Таким образом, он вносит свой вклад в повышение прочности и устойчивости асфальтобетона. Минеральный порошок (частицы менее 0,074 мм) может быть получен из системы пылеулавливания на асфальтобетонном заводе или приготовлен специально в процессе помыла. Специальные порошки, такие как гашеная известь и цемент, иногда используются для снижения риска шелушения. Минеральный порошок, входящий в состав смесей и асфальтобетонов, должен отвечать требованиям ГОСТ 16557. Допускается применять в качестве минеральных порошков для пористого и высокопористого асфальтобетона, а также для плотного асфальтобетона II и III марок техногенные отходы промышленного производства (измельченные основные металлургические шлаки, золыуноса, золошлаковые смеси, пыль-уноса цементных заводов и пр.). Таблица 6 - Свойства песка для асфальтобетонных смесей
Добавки На рынке представлено большое количество добавок для асфальтобетонных смесей. В наиболее общей классификации они могут быть подразделены на две группы. В первую включаются товарные продукты, разработанные для улучшения эксплуатационных характеристик асфальтобетона. Они представлены полимерами, адгезионными добавками, ингибиторами процессов старения, пластификаторами, стабилизаторами (природный асфальт, каталитические нейтрализаторы) и волокнистыми материалами, служащими наполнителями для вяжущего. Определенные полимерные материалы - эластомеры и пластомеры, используются для модификации битума с целью повышения долговечности и качества дорожного покрытия. Они могут применяться для повышения сдвигоустойчивости при высокой температуре или, например, для повышения устойчивости к растрескиванию при низкой температуре. Ко второй группе добавок относятся отходы или переработанное вторичное сырье, такое как гранулированная резина, зола-уноса и сера. Описание производства асфальтобетона (асфальта): Холодные и влажные песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания погрузчиками, кранами с грейферным захватом или конвейерами. Из бункеров агрегата питания холодные и влажные песок и щебень не прерывно подаются питателями в соответствии с требуемой производительностью на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ковшовый элеватор (или конвейер), который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Материал нагревается за счет сжигания в топках сушильных агрегатов жидкого или газообразного топлива. Жидкое топливо хранится в специальных баках, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата. Необходимый для сгорания топлива воздух подается к форсунке вентиляторами. Образующиеся при сжигании топлива и просушивания материала горячие газы и пыль поступают в пылеулавливающую систему, в которой пыль осаждается и затем подается для использования к смесительному агрегату или удаляется с асфальтобетонного завода (в виде шлама). Очищенные от пыли горячие газы через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Технологии производства Асфальтобетонные смеси производятся либо на заводах циклического действия, либо на заводах непрерывного действия. Асфальтобетонный завод может быть стационарным или мобильным. Производительность заводов циклического действия обычно колеблется в пределах от 100 до 300 тонн в час, в то время как заводы непрерывного действия используются для производства аналогичных типов смесей в больших количествах. Здесь производительность изменяется в пределах от 50 до 600 тонн в час. О  сновным компонентом классического циклического асфальтобетонного завода (АБЗ) является система подачи инертных материалов, предварительно дозирующая холодные инертные материалы, такие как щебень и песок, которые по наклонному конвейеру подаются в сушильный барабан, где нагреваются до заданной температуры потоками газа. Нагретые инертные подаются на элеватор горячих инертных и далее на вибрационный грохот, который рассеивает поток материала на разные фракции согласно количеству и размеру ячеек сит. В АБЗ некоторых производителей, применяются не вибрационные грохоты, а барабанные, что позволяет снизить стоимость установки. В барабанных грохотах возможно перераспределение мелких фракций в более крупные при максимальных нагрузках и при повышенной лещадности щебня, который может застревать в ситах и блокировать проход мелких фракций, что подтверждено опытом эксплуатации АСУ такого типа в России.Рисунок 1 – Технология производства асфальтобетонных смесей Под грохотом расположены бункера горячих инертных, и в каждом хранится своя фракция. Согласно составу смеси, заданному в программе управления, из каждого бункера с отдельной фракцией в весовой хоппер дозируется по очереди требуемое количество материала. Отдельно установлен весовой хоппер для битума и хоппер для минерального порошка и пыли. Битум дозируется из битумохранилища, а минеральный порошок и пыль – из соответствующих силосов. Дозирование осуществляется с помощью динамического взвешивания всех компонентов смеси. Дозированные компоненты подаются в смесительную камеру, где перемешиваются. Средняя продолжительность общего цикла дозирования и перемешивания составляет 45 с, т. е. 80 циклов в час. АБЗ с горизонтальным скипом – по сути тележка, перемещающаяся по направляющим рельсовым опорам, которая доставляет смесь от смесителя к нужному бункеру хранения смеси и приводится в действие лебедочным механизмом с приводом. Хранилище асфальта разделено на разные отсеки – бункера, где можно хранить смеси с разной рецептурой. Очистка отходящих горячих газов из сушильного барабана происходит в рукавном фильтре, где осаждается пыль с помощью тканевых мешков (рукавов). Осажденная пыль обычно либо вывозится с АБЗ, либо подается в силос пыли, из которого дозируется в хоппер для минерального порошка в нужной пропорции с минеральным порошком. Битум хранится в цистернах, которые могут быть горизонтального, вертикального или мобильного исполнения. Процесс дозирования, смешивания и отгрузки смеси в самосвалы контролируется операторами из пункта управления. В большинстве современных АБЗ установлена микропроцессорная система управления, что облегчает работу, но в то же время средства ручного управления зачастую отсутствуют, и это не позволяет продолжать работу в случае сбоя компьютерной системы. Многие узлы АБЗ непрерывного типа аналогичны узлам АБЗ циклического типа. Также дозирование холодных инертных осуществляется из холодных дозаторов, отличие которых в том, что они выполняют роль дозаторов, а не предварительных дозаторов, как в циклических АБЗ. В циклических АБЗ дозирование компонентов идет из бункеров горячих инертных в весовой хоппер, а из преддозаторов – только предварительная подача материала. Погрешность дозирования преддозаторов может достигать 10% и более, что несущественно для данного типа АБЗ, так как есть весовой контроль. В то же время в непрерывных АБЗ холодные дозаторы являются именно дозирующим устройством и обеспечивают высокую точность дозирования с погрешностью ±0,1%. Это достигается благодаря современному микропроцессорному управлению, приводам с частотным управлением, тахометрам на приводных валах с обратной связью и весовому мосту, установленному в наклонном конвейере. Холодные инертные точно дозируются из бункеров и подаются на наклонный конвейер, оснащенный грохотом негабарита, отсеивающим негабаритный щебень. Поток материала после грохота попадает на весовой мост, который динамически взвешивает суммарный объем инертных и корректирует работу дозаторов через систему обратной связи с программой управления. Взвешенный материал попадает в сушильно-смесительный барабан, где он, как и в циклическом АБЗ, сушится потоком нагретого газа от пламени горелки. После сушки нагретый материал смешивается в этом же агрегате с минеральным порошком, собственной пылью, битумом и другими компонентами. Полученная смесь выгружается из сушильно-смесительного барабана. Традиционно для хранения смеси применяют силосы круглого сечения со скребковым конвейером. Системы такого типа могут обеспечивать хранение 9 шт. х 300 т = 2700 т и более. Также в составе непрерывного АБЗ есть битумное хранилище, силосы минерального порошка и собственной пыли. Есть рукавный фильтр с такими же тканевыми рукавами и системой эвакуации пыли или в силос, или назад в барабан, или в самосвал для вывоза. Основное отличие между циклическим и непрерывным АБЗ в системе дозирования и смешивания. В непрерывном АБЗ нет башни и дозирование сразу идет из холодных дозаторов, смесь идет непрерывным потоком. В циклическом АБЗ идет разгрохотка материала на фракции и весовое, порционное дозирование компонентов, а смесь выпускается порциями. Циклические АБЗ позволяют проще и быстрее менять рецептуру смеси, в теории каждый замес может иметь другую рецептуру. Такие АБЗ наиболее востребованы при производстве асфальта в городах и мегаполисах, когда асфальт производят для нескольких укладочных комплексов. В то же время циклические АБЗ менее мобильны из-за башни. Башня имеет большие размеры, и для их снижения уменьшают размеры бункеров горячих инертных. В результате мобильный циклический АБЗ работает в режиме грохочения – горячие инертные бункера часто или переполнены одной фракцией, или пусты, что приводит либо к нарушению рецептуры, либо простоям и сбросу избытка нагретых фракций, в основном более крупных. Преимущество непрерывных АБЗ – в простоте конструкции. Они проще в транспортировке, возведении на новом месте и обслуживании. Такой АБЗ может быть запущен в работу в течение 3 дней. Стоимость ниже, чем у циклического такой же производительности, а реальный выпуск асфальта в смену выше. Особенностью является то, что в реалиях России фракционный состав закупаемого щебня на карьерах может не соответствовать ГОСТу, а так как в этом типе АБЗ нет грохота, разделяющего на фракции инертный материал, иногда происходят нарушения в рецептуре смеси и состав инертных может меняться. Простым решением такой проблемы является установка отдельного грохота для предварительной подготовки инертных, благо на рынке предлагается огромное количество как стационарных, так и мобильных решений. Все составляющие асфальтобетонной смеси имеют решающее значение для ее конечного качества. Так как более 90% смеси представлено каменным материалом, качество смеси в большой степени зависит от его свойств, которые определяются технологией его дробления. Также важным является правильное обращение с каменным материалом, чтобы не изменился его гранулометрический состав и в него не проникла влага. Сухой и хорошо отсортированный каменный материал является основой для получения хорошей асфальтобетонной смеси. На современных производствах дозирование каменного материала производится большей частью контроллерами систем автоматического управления по запрограммированным рецептурам. Каменный материал сушится и нагревается в сушильных барабанах. В процессе приготовления смеси к каменному материалу добавляется битум и минеральный порошок. Для получения желаемых свойств смеси к ней добавляются минеральные порошки различных типов. Для улучшения адгезии добавляются амины, волокнистые материалы добавляются для увеличения содержания битума, полимеры - для улучшения свойств вяжущего. Могут добавляться и красители, например, красный для покрытия теннисных кортов. Составляющие перемешиваются по принятой технологии до получения гомогенной асфальтобетонной смеси. Продолжительность смешивания разная для различных типов смесей и смесительного оборудования. Для получения должного качества конечного продукта перемешивание не должно быть ни слишком коротким, ни слишком долгим. По готовности смесь транспортируется в теплоизоляционные и/ или подогреваемые бункеры для предотвращения ее охлаждения. Должны быть предприняты меры защиты от окисления или расслоения смеси. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
