хассп курсовая. хассп реферат1. Конкуренция на рынке общественного питания с каждым годом ужесточается. Потребитель становится более взыскательным помимо вкусной еды, он хочет быть уверен в безопасности продукции, которую потребляет
 Скачать 160.11 Kb.
|
|
Актуальность Конкуренция на рынке общественного питания с каждым годом ужесточается. Потребитель становится более взыскательным: помимо вкусной еды, он хочет быть уверен в безопасности продукции, которую потребляет.Такую уверенность помогают обеспечивать стандарты ХАССП. Система ХАССП, являясь документацией внутреннего характера имеетабсолютно внешнее проявление и нацелена, прежде всего, на предотвращении рисков для здоровья общества. Содержание Введение…………………………………………………………….……….…….4-5 Этап 1……………………………………………………………………………..4-17 Нормативные ссылки………………………………………………….……………6 Термины и определения…………………………………………….……………...7 Сокращения………………………………………………………….……...............8 Цель использования системы ХАССП ………………………….……………...8-9 Принципы системы ХАССП …………………………………….………........10-13 Этап 2. Элементы ХАССП в ЗАО Санаторий «Надежда»……………..….. 14-19 Внедреные элементы ХАССП в ЗАО Санаторий «Надежда»……………...…..13 Подбор и назначение группы ХАССП………………………………...………....13 Сбор информации о продукции…………………………………...……………...14 Основные показатели и характеристики…………………..…………….………14 Требования к сырью………………………………………..…………..................15 Требования к упаковке…………………………………..…………………….….15 Методы контроля………………………………………..………………….……..16 Информация о производстве…………………………………..…………………17 Анализ рисков…………………………………………………….…..…….……..18 Предупреждающие действия……………………………………………….…18-19 Заключение……………………………………………………..……………...…..20 Список литературы……………….………………………………..………….…..21 ВведениеПри производстве пищевой продукции первостепенное значение имеют требования ее безопасности для потребителя. Законодательные акты, нормативные документы, санитарногигиенические нормы определяют только требования к безопасности пищевых продуктов, но не регламентируют методов их обеспечения. Многолетняя практика пищевых предприятий СССР и России предполагала и предполагает в настоящее время только один метод обеспечения безопасности пищевой продукции – систему контроля. Эта система основана на: контроле состояния технологической дисциплины; контроле характеристик, в т.ч. и требований безопасности продукции пищевыми лабораториями; контроле за соблюдением санитарно-гигиенических режимов на предприятии; контроле состояния производственной среды. Практика зарубежных предприятий предлагает другой более эффективный метод обеспечения безопасности. Этот метод основан на управлении рисками на основе системы «Анализ опасных факторов и критические контрольные точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points – НАССP). В конце 1950-х гг. Национальная ассоциация аэронавтики и космических исследований США (NASA) уже прогнозировала возникновение потребности в специальных видах продовольствия для космических полетов. Продовольственный набор должен был характеризоваться не только надлежащими питательными и вкусовыми свойствами, но и определенным уровнем безопасности. Необходимо также было предупредить возможность развития микроорганизмов и их попадание в пространство космического корабля. В начале 1960-х гг. компания Pillsbury приступила к разработке первых видов пищевой продукции, предназначенной для космических полетов. В ходе исследований была также создана система контроля безопасности ХАССП для предотвращения рисков возникновения опасности заражения или порчи продовольствия. Систематически оценивая качество компонентов, условий производства и самих процессов изготовления, выявляя области потенциального риска и определяя ККТ (критические контрольные точки, т. е. те точки в процессе производства, где необходим контроль для предотвращения недопустимого риска), производитель получал гарантии высокого качества, как самого изделия, так и процесса в целом. Поскольку космические полеты, осуществляемые NASA, стали более длительными, потребовалось усовершенствовать систему ХАССП и превратить ее в действенную систему обеспечения безопасности производства и поставки продовольствия для космических полетов. Эти работы были проведены, в результате чего система ХАССП появилась в ее современном виде уже в 1969 г. Суть этого метода состоит в следующем. На всех стадиях производства, начиная от приёмки сырья и заканчивая реализацией продукции, на каждой технологической линии и на каждой операции необходимо выявить и управлять опасными факторами (микробиологическими, токсикологическими, химическими, физическими и др.), которые могут угрожать безопасности продукции. Основным критерием степени опасности того или иного фактора является уровень вероятности риска возникновения этого фактора. Конечная цель системы – минимизировать риски или вообще свести их к нулю. Основным нормативным документом России, который определил принципы системы ХАССП или в английской транскрипции НАССР, является стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». Стандарт введен в действие с 01.07.2001 года. Целью данной курсовой работы является рассмотрение основных методов и принципов HASSP. Задача выяснить необходимость системы ХАССП для ЗАО Санаторий «Надежда». Нормативные ссылки В настоящей курсовой работе использованы ссылки на следующие нормативные документы: ГОСТ Р ИСО 9000-2008 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь ГОСТ Р ИСО 9001-2008 Системы менеджмента качества. Требования ГОСТ Р 51705.1-2001 Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП ГОСТ Р 52175-2003 Мороженое молочное, сливочное и пломбир. Технические условия ГОСТ 21-94 Сахар-песок. Технические условия ГОСТ 745-2003 Фольга алюминиевая для упаковки. Технические условия ГОСТ 1760-86 Подпергамент. Технические условия ГОСТ 3624-92 Молоко и молочные продукты. Титриметрические методы определения кислотности ГОСТ 3626-73 Молоко и молочные продукты. Методы определения влаги и сухого вещества ГОСТ 3628-78 Молочные продукты. Методы определения сахара ГОСТ 4495-87 Молоко цельное сухое. Технические условия ГОСТ 5867-90 Молоко и молочные продукты. Методы определения жира ГОСТ 7730-89 Пленка целлюлозная. Технические условия ГОСТ 7933-89 Картон для потребительской тары. Общие технические условия ГОСТ 16280-2002 Агар пищевой. Технические условия ГОСТ 16599-71 Ванилин. Технические условия ГОСТ 26809-86 Молоко и молочные продукты. Правила приемки, методы отбора и подготовка проб к анализу ГОСТ 26929-94 Сырье и продукты пищевые. Подготовка проб. Минерализация для определения содержания токсичных элементов ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества СанПиН 2.3.2.1078-01 "2.3.2. Продовольственное сырье и пищевые продукты "Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов" Термины и определения В настоящей курсовой работе применяются следующие термины с соответствующими определениями: Процесс – совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих видов деятельности, преобразующая входы в выходы – по ГОСТ Р ИСО 9000; Качество – степень соответствия совокупности присущих характеристик требованиям – по ГОСТ Р ИСО 9000; Управление качеством – методы и виды деятельности оперативного характера, которые используют для выполнения требований к качеству – по ГОСТ Р 50779.11-2000; ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки) – концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции – по ГОСТ Р 51705.1-2001; Система ХАССП – совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП – по ГОСТ Р 51705.1-2001; Группа ХАССП – группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП – по ГОСТ Р 51705.1-2001; Риск – сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий – по ГОСТ Р 51705.1-2001; Допустимый риск – риск, приемлемый для потребителя – по ГОСТ Р 51705.1-2001; Недопустимый риск – риск, превышающий уровень допустимого риска – по ГОСТ Р 51705.1-2001; Мониторинг – проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий – по ГОСТ Р 51705.1-2001; Проверка (аудит) – систематическая и объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), не зависимых в принятии решений – по ГОСТ Р 51705.1-2001; 2.12 Внутренняя проверка – проверка, проводимая персоналом организации, в которой осуществляется проверка – по ГОСТ Р 51705.1-2001. Сокращения СМК – система менеджмента качества ККТ – критические контрольный точки ХАССП (HASSP) (Hazard Analysis and Critical Control Points) – анализ опасностей и критические точки контроля Цель использования системы ХАССП В настоящее время система ХАССП (НАССР) является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня. Система ХАССП как таковая не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение – уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП – это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения. Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований. Являясь наиболее эффективным и оптимальным способом предупреждения заболеваний, вызываемых пищевыми продуктами, система ХАССП используется на всем протяжении пищевой цепочки, начиная с первичного производства сельского хозяйства (растениеводство и животноводство) и заканчивая оптово-розничной торговлей. Кроме этого, в длинную череду этапов производства и реализации продуктов питания, являющихся также объектами системы ХАССП, входят производство кормов для животноводческих комплексов, первичная переработка сырья, собственно изготовление пищевых продуктов, производство биологических и химических добавок, транспортировка и хранение пищевых продуктов, производство и применение упаковочных материалов, а также сети и предприятия общественного питания. Принципы системы ХАССП Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции: Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов; Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков; Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля; Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора; Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля; Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно; Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятияпроизводителя пищевой продукции. Этапы внедрения системы ХАССП 1 Обучение руководства и персонала 2 Подбор и назначение руководством группы ХАССП Она несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности. Координатор выполняет следующие функции: формирует состав рабочей группы в соответствии с областью разработки; вносит изменения в состав рабочей группы в случае необходимости; координирует работу группы; обеспечивает выполнение согласованного плана; распределяет работу и обязанности; обеспечивает охват всей области разработки; представляет свободное выражение мнений каждому члену группы; делает все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями; доводит до исполнителей решения группы; представляет группу в руководстве организации. В обязанности технического секретаря входит: организация заседаний группы; регистрация членов группы на заседаниях; ведение протоколов решений, принятых рабочей группой. 3 Сбор исходной информации и анализ действующих процедур Три направления данного этапа: – Сбор исходной информации и анализ действующих процедур , санитарных норм и правил, необходимых для выбора потенциально опасных факторов, технологических регламентов; – составление информации о продукции, по каждому виду, технологических схем, блок-схем производственных процессов с учетом требований ГОСТ Р 51705.1актуализация планировок производственных, санитарно- гигиенических и хозяйственно-бытовых зон, технологических планировок, инструкций по обслуживанию и ремонту технологического оборудования, организации входного контроля, контроля продукции в процессе производства и готовой продукции, уборке, личной гигиене персонала, мойке оборудования и инвентаря, обработке санитарной и спецодежды, дезинфекции, метрологическому обеспечению производства. 4 Сбор информации о потенциальных видах опасностей Необходимо найти и упорядочить информацию в документах, справочниках, публикациях в печати и других источниках. Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах. 5 Анализ рисков и выбор учитываемых опасных факторов По каждому потенциально опасному фактору для каждой группы производимой продукции по методике, определенной ГОСТ Р 51705.1, приложение Б, проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. 6 Разработка планово-предупреждающих действий Определяются и документируются предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. К предупреждающим действиям относят: контроль параметров технологического процесса производства; термическую обработку; применение консервантов; использование металлодетектора; периодический контроль концентрации вредных веществ; мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др. 7 Выбор и составление перечня критических контрольных точек Критические контрольные точки (ККТ) представляют собой идентифицированные места проявления опасных факторов, которые устанавливаются в зависимости от вида продукта, технологии его производства, используемого оборудования, типа упаковочного материала. В соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, 8 Оформление рабочих листов ХАССП Для каждой критической контрольной точки в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1–2001, приложение Г, составляются рабочие листы, особое внимание при этом уделяется выбору корректирующих действий в случае нарушения предельных значений контролируемых параметров. 9 Разработка системы мониторинга Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупреждающих и корректирующих воздействий (наладок процесса). 10 Корректирующие действия Для каждой критической контрольной точки должны быть составлены и документированы корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов. К корректирующим действиям относят: поверку средств измерений; наладку оборудования; изоляцию несоответствующей продукции; – переработку несоответствующей продукции; – утилизацию несоответствующей продукции. 11 Внутренние проверки Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков. Программа проверки должна включать в себя: анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции; оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП; проверку выполнения предупреждающих действий; анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий; оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению; актуализацию документов. Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации. 12 Документация Документация программы ХАССП должна включать: политику в области безопасности выпускаемой продукции; приказ о создании и составе группы ХАССП; информацию о продукции; информацию о производстве; отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов; рабочие листы ХАССП; процедуры мониторинга; процедуры проведения корректирующих действий; программу внутренней проверки системы ХАССП; – перечень регистрационно-учетной документации. Элементы ХАССП в ЗАО Санаторий «Надежда» 1 Подбор и назначение группы ХАССП Группа несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы в совокупности обладают достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В состав группы входят: – координатор; технический секретарь; консультанты соответствующей области компетентности. Руководство организации должно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы, в том числе: время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы; средства на первоначальное обучение членов группы; необходимую документацию; доступ к источникам информации; программное обеспечение работ; вычислительную и организационную технику. 2 Сбор информации о продукции Мороженое - это сладкий взбитый замороженный продукт, вырабатываемый из приготовляемых по специальным рецептурам жидких смесей, содержащих в определенных соотношениях составные части молока, плодов, ягод, овощей, сахарозу, стабилизаторы, в некоторых рецептурах - яичные продукты, вкусовые и ароматические вещества. Мороженое должно соответствовать требованиям стандарта ГОСТ Р 52175 – 2003 и изготовляться по рецептурам и технологической инструкции с соблюдением санитарных норм и правил. 3 Основные показатели и характеристики Органолептические показатели По органолептическим показателям мороженое пломбир должно соответствовать параметрам. Таблица:1 Органолептические показатели
По физико-химическим показателям мороженое пломбир должно соответствовать параметрам, приведенным в таблицах 2 и 3. Таблица:2 Физико-химические показатели
Таблица:3 Кислотность мороженого
4 Требования к сырью Для производства пломбира используют: молоко натуральное коровье по ГОСТ Р 52054, не ниже первого сорта; молоко цельное сухое распылительной сушки по ГОСТ 4495 высшего сорта; сахар-песок по ГОСТ 21; вода питьевая по ГОСТ Р 51232; ванилин по ГОСТ 16599; агар пищевой (Е 406) по ГОСТ 16280. 5 Требования к упаковке Мороженое фасуют в потребительскую тару или непосредственно в транспортную тару. Масса нетто порции мороженого в потребительской таре – от 35 до 2000 г включительно. Масса нетто мороженого, фасованного непосредственно в транспортную тару, – от 3 до 5 кг включительно. Тара, упаковочные материалы и способы упаковывания должны обеспечивать сохранение качества и безопасность мороженого при его хранении, транспортировании и реализации. Тара и упаковочные материалы должны соответствовать требованиям и быть допущенными органами и учреждениями государственной санитарноэпидемиологической службы Российской Федерации для контакта с пищевыми продуктами. Для упаковки используют: пакетики из лакированного целлофана по ГОСТ 7730; пакетики из подпергамента по ГОСТ 1760; пакеты из полиэтиленовой наполненной пленки для молочных продуктов; алюминиевая фольга по ГОСТ 745; – коробки из картона по ГОСТ 7933. 6 Методы контроля Отбор проб и подготовка их к анализу проводится по ГОСТ 26809, ГОСТ 26929; Внешний вид и цвет мороженого определяется визуально, консистенцию, структуру и вкус – органолептически; Определение массовой доли жира – по ГОСТ 5867; Определение массовой доли сахарозы – по ГОСТ 3628; Определение массовой доли сухих веществ – по ГОСТ 3626; – Определение кислотности – по ГОСТ 3624; – Определение температуры – по ГОСТ 3622. Массу порции мороженого определяют путем одновременного взвешивания 10 порций на весах обычного класса точности по ГОСТ 29329. За результат измерений принимают среднеарифметическое значение. 7 Выявление опасных факторов Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах. Виды опасностей по микробиологическим показателям: бактерии группы кишечной палочки (БГКП), (определяет степень загрязнения оборудования, инструментов, сырья, готовой продукции, воды, рук, одежды); микотоксиы (выделяются плесневыми грибами); плесневые грибы (вызывают порчу сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции); сальмонеллы (источником сальмонеллезной инфекции для человека являются животные и птицы). Виды опасностей по химическим показателям: пестициды; радионуклиды; ПАВ (поверхностно-активные вещества); – токсичные элементы. Виды показателей по физическим показателям: насекомые, грызуны, птицы; личные вещи работников; элементы технологического оснащения (гайки, шурупы, болты); металлопримести (металлическая стружка от износа оборудования); смазочные материалы; отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти); личные вещи (серьги, украшения, пуговицы, мелкие предметы личного пользования); осколки стекла (износ (неправильная эксплуатация) градусников). 8 Анализ рисков По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем.  Вероятность реализации опасного фактора Анализ риска
9 Предупреждающие действия Группа ХАССП определяет предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. В таблице 5 приведен перечень предупреждающих действий.
Заключение В данной курсовой работе было рассмотрено понятие системы ХАССП. Семь основных принципов данной системы и последовательность ее внедрения на предприятие. В будущем ХАССП не только сохранит свою роль, но и будет развиваться. ХАССП все больше будет приниматься на вооружение предприятиями пищевой промышленности и государственными органами. Безопасность пищевых продуктов должна быть составной частью общего стратегического плана любого пищевого предприятия и содержать ясно сформулированные цели для каждого уровня работников. В этой курсовой работе было рассмотрено внедреные основные элементы ХАССП в производстве на примере ЗАО Санаторий «Надежда» Были определены основные обязанности членов группы ХАССП, собрана основная информация о продукции и производстве, выявлены основные опасные факторы, проведен анализ рисков при помощи диаграммы и разработаны предупреждающие действия. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Матюхина З.П., Королькова Э.П. Качество пищевых продуктов и методы его определения : учеб. пособие. : Москва, 2007. 64 с. Миронов М.Г. Управление качеством: учеб. пособие / М.Г. Миронов – М.:ТК Велби, изд-во Проспект, 2006. – 288с. Утратенко В. А. Безопасность сладкой продукции гарантируем: научно-технический журнал / Сертификация - М.: 2003. - С. 26-30 Замятина О.В. Принципы ХАССП. Безопасность продуктов питания и медицинского оборудования. / О.В. Замятиной. – М.: РИА «Стандарты и качество», 2006. – 232с. Мейес Т., Мертимор С. Эффективное внедрение ХАССП: учимся на опыте других: уч-к. / Т. Мейес, С. Мертимор; пер. с англ. / В. Широкова – СПб.: Профессия, 2005. – 288с. Донченко Л.В. Безопасность пищевой продукции: учеб. пособие / Л.В. Донченко, В.Д. Надыкта. – М.: Пищепромиздат, 2001.- 528с. Аршакуни В. Л., Устинов В. В. Подготовка экспертов в системе сертификации ХАССП: научно-технический журнал / Сертификация. – М.: 2001. - С. 14. 8. Аршакуни В. Л., Устинов В. В. Порядок проведения работ по сертификации систем ХАССП: научно-технический журнал / Сертификация. – М.: 2002. - С. 33-35. Пономарева О. И., Чипурина Л. Г. ХАССП – идти в ногу со временем: ежемесячный научно – технический журнал / Пищевая промышленность.- М.: 2003. - №10. - С.80-81. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||