контролтная работа. тех маш. Контрольная работа по дисциплине Технология машиностроения
![]()
|
Федеральное агентство по образованию Российский государственный профессионально- педагогический университет Контрольная работа по дисциплине «Технология машиностроения» Вариант 7
Омск – 2008 СОДЕРЖАНИЕ 1. Задача № 1 на определение погрешностей и диаметральных размеров при однорезцовом точении на настроенных станках…………………………………..3 2. Задача № 2 на определение погрешностей обработки на фрезерных станках………………………………………………………………………………..8 3. Задача № 3 на определение погрешностей диаметральных размеров на станках с ЧПУ......................................................................................................................... 11 Список использованных источников…………….................................... 13 Задача№1 Определение погрешностей диаметральных размеров при однорезцовом точение на настроенном станке Дано: Ступени d ![]() ![]() ![]() Определить для каждого варианта суммарную погрешность обработки ступени d ![]() Заготовки вала из стали 45 ( ![]() Условия обработки: резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 имеет φ = 45 ![]() ![]() ![]() ![]() ![]()
Решение Определим величину погрешности ![]() ![]() ![]() где L - длина пути резания при обработке партии N деталей определяется L= ![]() L= ![]() Для сплава TI5K6 интенсивность изнашивания Uo = 6 мкм/км /2, с.74/. ![]() ![]() 2. Определим колебания отжатий системы ![]() ![]() ![]() ![]() где ![]() ![]() Для станка 1H7I3 нормальной точности наибольшее и наменьшее допустимые перемещения продольного суппорта под нагрузкой 16 кН составляет соответственно ![]() ![]() При установке вала в центрах минимальная податливость системы будет при положении резца в конце обработки, т.е. у передней бабки станка. Исходя из этого можно принять ![]() Приближенно можно считать, что максимальную податливость система имеет при расположении резца посередине вала» когда его прогиб под действием силы ![]() ![]() ![]() где ![]() ![]() Вал в центрах можно представить как балку на двух опоpax, нагруженную сосредоточенной силой, а наибольший прогиб в середине вала ![]() где ![]() Е - модуль упругости материала; ![]() ![]() ![]() Имея в виду, что ![]() ![]() => Приведенный диаметр обрабатываемой заготовки ![]() ![]() а величина ее наибольшей податливости ![]() тогда максимальная податливость технологической системы ![]() ![]() Наибольшая ![]() ![]() На предшествующей операции (черновом точении) заготовка обработана с допуском по JT1З, т.е. возможно колебание припуска на величину 1/2 JT1З, что для диаметра 81 мм составит 0,46/2 = 0,23 мм, а колебание глубины резания ![]() ![]() В этом случае ![]() ![]() Изменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций ![]() 3. Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка ![]() ![]() ![]() где С - допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L и ![]() Для токарных станков нормальной точности при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности до 250 до С =20 мкм на длине ![]() ![]() ![]() 4. В предположении, что настройка резца на выполняемый размер производится по эталону с контуром положения резца с помощь металлического щупа, определим погрешность настройки в соответствие с ![]() ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Для заданных условий обработки /2.с.71-72 ![]() ![]() при измерении d ![]() ![]() 5. Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей /2,с.76/ ![]() 6. Определим суммарную погрешность обработки по уравнению 1.1: ![]() ![]() Она превышает заданную величину допуска на d = 80 мм (Td = 140 мкм). Если чистовое точение является операцией, предшествующей шлифованию поверхности диаметром 80 мм, превышением поля рассеяния в сравнении с полем допуска операционного размера чистового точения, очевидно, можно пренебречь, так как это превышение вызовет только колебание припуска на шлифование в пределах ![]() ![]() Анализ элементарных погрешностей показывает, что наиболее действенным мероприятием для уменьшения суммарной погрешности размера ![]() ![]() Этого можно достигнуть: - применением износостойкого твердого сплава (на пример вместо Т15К6 применить сплав Т30К4, имеющий почти в 2 раза меньший относительный износ) или соответствующим снижением режимов резания при использовании сплава TI5K6; - уменьшением размера партии деталей, обрабатываемых за межнастроечный период (Сокращение длины пути резания); - использованием автоподналадчиков, позволяющих периодически или непрерывно корректировать вершину резца при его износе. Применим твердый сплав Т30К4 Для сплава T30K4 интенсивность изнашивания Uo = 3,5 мкм/км /2, с.74/. тогда ![]() ![]() ![]() ![]() что выполняет условие ![]() 115,5 мкм < 140 мкм Задача на определение погрешностей обработки на фрезерных станках Задача№2 Определит суммарную погрешность размера h при чистовом торцевом фрезеровании партии заготовок ![]() Дано:
Заготовки, предварительно обработанные по размеру с точность h13, устанавливают на опорные пластины приспособления с пневматическим зажимом. Глубина резания ![]() ![]() ![]() Решение 1 Определим погрешность установки заготовки ![]() Для заданных; условий по /2,с.43/ ![]() 2 Определим погрешность настройки фрезы на размер h. ![]() ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() 3. Определим размерный износ инструмента при торцовом фрезеровании, приняв во внимание уравнение ![]() ![]() где ![]() ![]() ![]() 4. Определим погрешность ![]() при изменении снимаемого припуска и податливости системы .шпиндель-стол. В соответствие с [2,с.32] для станка 6Р13 (ширина стола 400мм) податливость технологической системы может быть определена, как ![]() ![]() Приняв ![]() ![]() Учитывая что ![]() ![]() ![]() и приняв коэффициенты и показатели степени по [3,с.291], определяем ![]() ![]() ![]() Так как показатель 50h10 = 50 -120 ![]() ![]() ![]() ![]() Тогда ![]() 5. Погрешность, вызванная геометрическими неточностями фрезерного станка нормальной точности, представляет собой отклонение от параллельности верхней поверхности основанию на длине 150 мм и согласно /2,c.59/ ![]() 6. Погрешность ![]() ![]() ![]() Суммарная погрешность согласно формуле ( 1.2) ![]() ![]() Заданная точность обеспечивается, так как JT ![]() Задача на определение погрешностей диаметральных размеров на станках с ЧПУ Задача 3 По условиям задачи 1 для каждого варианта определить суммарную погрешность обработки ступени ![]()
Решение Определим погрешность ![]() Определим погрешность ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Приняв по результатам решения задачи 1,варианта 8, значения ![]() ![]() ![]() Определим погрешность ![]() ![]() Определим погрешность настройки. С учетом того, что погрешность регулирования ![]() ![]() ![]() ![]() Погрешность, вызываемую температурными деформациями, принимаем па результатам решения задачи 1, вар.7, ![]() Согласно /4/ у станка I7I343 величина дискреты перемещений по оси X равно 5 мкм. В связи с этим принимаем погрешность позиционирования суппорта ![]() ![]() 7.Определим суммарную погрешность, приняв ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Таким образом, в основном за счет компенсации размерного износа резца путем коррекции его положения на станке 1713ФЗ по сравнению со станком 1713 обеспечивается суммарная погрешность обработки в 2,1 раза меньше. (мкм против 145мкм) Список использованных источников 1.Данилевский В.В.Технология машиностроения, М.: Высш.шк., 1985. 543 с. 2.Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А.Г. Косиловой. Т.-1.- М.: Машиностроение, 1985 656 с. 3.Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А.Г. Косиловой.и Р.К. Мещерякова. Т.2.- М.: Машиностроение, 1985 496 с. 4.Дерябкин А.Л. Программирование технологических процессов для станков с ЧПУ.-М.: Машиностроение, 1984 224 с. |