Курсовая. Метрология. Курсовая. Курсовая работа 23. 03. 03. П110190209КР

• Название: Курсовая работа 23. 03. 03. П110190209КР
• Анкор: Курсовая. Метрология
• Дата: 11.10.2022
• Размер: 2.19 Mb.
• Имя файла: Курсовая.doc
• Тип: Курсовая; #727523
• страница: 3 из 4

D – 8 x 36 x 40 f7 x 7 f7

Пример обозначения подвижного шлицевого соединения с центрированием по d:
для соединения:
d - 8 x 36 H7/f7 x 40 H12/a11 x 7 D9/h9
для отверстия этого соединения:
d – 8 x 36 H7 x 40 H12 x 7 D9
для вала:
d – 8 x 36 f7 x 40 a11 x 7 h9

Пример обозначения подвижного шлицевого соединения с центрированием по b:
для соединения:
b - 8 x 36 x 40 H12/a11 x 7 D9/f 8
для отверстия этого соединения:
b – 8 x 36 x 40 H12 x 7 D9
для вала:
b – 8 x 36 x 40 a11 x 7 f8
Методы измерений. Виды контроля

Измерения могут быть основаны на различных методах. Метод изме­рения — это совокупность правил и приемов использования средств изме­рений, позволяющая решить измерительную задачу.

Различают прямые и косвенные методы измерения. При прямых изме­рениях значение измеряемой величины находят непосредственно из опыт­ных данных. Большинство измерительных средств основано на прямых измерениях, например измерение температуры термометром, диаметра вала штангенциркулем, толщины тонкой фольги на оптиметре в диапазоне показаний шкалы и т.п. При косвенных измерениях искомое значение величины находят вычислением по известной зависимости между этой величиной и величинами, подвергаемыми прямым измерениям, например измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек.

В машиностроении при прямых измерениях в большинстве случаев измеряют отклонения длин и углов от номинального значения или от рабочей меры прибором сравнения, в качестве которого, используют инди­каторные головки, оптиметры, индуктивные преобразователи и т. п. Метод измерений, основанный на использовании рабочей меры и измерительного прибора сравнения, называется методом сравнения. Размер в этом случае определяют суммированием размера рабочей меры и показания прибора сравнения. Метод измерения может быть контактным, если он осуще­ствляется при непосредственном контакте детали с измерительным нако­нечником прибора, и бесконтактным, если механический контакт отсут­ствует (оптические, пневматические и другие измерения).

В зависимости от использованных физических принципов измерения существуют механические, электрические, пневматические, оптические, фотоэлектрические и другие приборы.

Существуют два вида контроля - дифференцированный и комплексный.

Дифференцированный(поэлементный) контроль характеризуется изме­рением каждого параметра изделия в отдельности (например, контроль собственно среднего диаметра, шага и половины угла профиля резьбы).

Комплексныйконтроль позволяет оценивать годность деталей одно­временно по нескольким параметрам, например путем сравнения действи­тельного контура контролируемой детали, определяемого полями допусков на отдельные параметры, с предельными контурами (контроль деталей сложного профиля на проекторах) и контроль предельными калибрами.

Измерительные приспособления

Поверочные линейки. Эти ручные измерительные инструменты слесари и мастера иных профилей применяют для контроля отклонений от плоскостности и прямолинейности поверхностей изделий и деталей. На изготовление приспособлений идут сталь и чугун.
Существуют следующие виды таких измерительных инструментов, как поверочные линейки
ЛТ – лекальные трехгранные поверочные линейки. Эти измерительные инструменты предназначены для проверки плоскостности и прямолинейности методами определения линейных отклонений.
ЛД – лекальные поверочные линейки с двухсторонними скосами. cxv для слесарных, контрольных и лекальных операциях.
ЛЧ – четырехгранные лекальные поверочные линейки. Эти инструменты имеют 4 рабочих грани. Углы – 90°. Линейки типа ЛЧ изготавливаются с 0-м и 1-м классами точности.
ШД – поверочные линейки двутаврового сечения. Имеют широкую рабочую поверхность. Предназначена для контроля плоскости (столов, стаканов и других подобных изделий).
ШП – поверочные линейки прямоугольного сечения. Их применяют для проверки плоскостности и прямолинейности плоскостей при монтажных работах и сборке машин.
ШМ и ШМ-ТК – поверочные линейки типа “мостик”. Имеют широки рабочие поверхности. Предназначен для контроля плоскостей стаканов, столов и иных изделий, а также при сборке различного оборудования.
УТ – угловые трехгранные поверочные линейки. Две их пересекающиеся поверхности образуют углы 45°, 55° или 60°. Предназначен для контроля плоскостности пересекающихся поверхностей методом “на снаску”.
Поверочные призмы. Чаще всего измерительные инструменты этого типа применяют для разметки, позиционирования и выверки осей и валов. Их также можно использовать для проверки параллельности и вертикальности деталей.
Штангенглубиномер. Предназначен для измерения глубин пазов и отверстий. Это часто нужно при: ремонте машин и агрегатов; обработке деталей на различных станках; строительстве; выполнении иных работ. При помощи механических штангенглубиномеров можно измерять глубины отверстий и пазов с точностью до 0,05-0,1 мм. Точность электронных измерительных инструментов – 0,01 мм.
Штангенциркуль. Штангенциркуль – это применяемы в машиностроении и металлообработке универсальные измерительные инструменты, предназначенные для определения линейных размеров деталей и изделий. Приспособления бывают механические и электронными.
Штангензубомер. Штангензубомер – это сочетание штангенглубиномера и штангенциркуля. Устройство предназначено для определения параметров зубьев реек и шестеренок. Прибор имеет две штанги – горизонтальную и вертикальную. При помощи горизонтальных штанг измеряют толщину зубьев, а при помощи вертикальных – высоту.
Микрометры. Измерительные инструменты этого типа предназначены для определения линейных параметров различных деталей и изделий. Назначение микрометров варьируется в зависимости от типов инструментов:

1. 
   Гладкие. Их используют для измерения наружных габаритов деталей и изделий абсолютным прямым методом.
   
2. 
   Призматические. Применяются для измерения параметров ножей и лезвий.
   
3. 
   Листовые. С их помощью измеряют толщину листов и лент.
   
4. 
   Резьбовые. Предназначены для определения параметров метрических и дюймовых резьб.
   
5. 
   Трубные. Назначение измерительных инструментов этого типа – измерение диаметров труб.
   
6. 
   Зубомерные. Измеряют габариты зубьев.
   
7. 
   Рычажные. Их применяют для определения размеров прецизионных деталей.
   

Нутромеры. Предназначены для определения размеров отверстий, пазов, и внутренних поверхностей различных деталей и изделий. Существует две основные разновидности нутромеров.

1. 
   Микрометрические. Инструменты этой группы применяют для выполнения абсолютных измерений. В состав микрометрического нутромера входят стебель с измерительным наконечником, жестко закрепленный барабан и микрометрический винт. Для наращивания габаритов применяют специальные удлинители.
   
2. 
   Индикаторные. Их применяют для выполнения относительных измерений. Стандартный индикаторный нутромер включает в себя индикаторную головку с часовым циферблатом и измерительную часть. Индикатор имеет две шкалы. Первая указывает на количество полных оборотов второй шкалы, а она – на размер в пределах 1 мм при цене деления 0,01 мм.
   

Угломеры. Эти измерительные инструменты применяют для контроля точности углов между деталями механизмов, узлами оборудования, элементами и поверхностями конструкций. При металлообработке используют слесарные угломеры. Их оснащают нониусными шкалами для выполнения высокоточных измерений.
Кронциркули. Один из древнейших измерительных приборов. Человечество пользуется им уже более 2500 лет. При помощи этих измерительных инструментов определяют: линейные размеры (высота, длина, ширина, толщины, диаметр) деталей; параметры стенок с выступами; характеристики ступеней, перемычек, интервалов.
Задание 2

10

5G7 / h6

280H7 / t6

95H9 / n8

_{ } – с зазором


Отверстие:


D_min = 5 + 0,004 = 5,004
D_max = 5 + 0,016 = 5,016
T_D = 0,012
Вал:


d_min = 5 - 0,008 = 4,992
d_max = 5 – 0 = 5
T_d = 0,008
S_max = D_max – d_min = 5,016 – 4,992 = 0,024
S_min = D_min – d_max = 5,004 – 5 = 0,004
T_S = S_max – S_min = 0,02
N_max = d_max – D_min = 5 – 5,004 = -0,004
N_min = d_min – D_max = 4,992 – 5,016 = -0,024

T_N = N_max - N_min = 0,02

Высота неровностей R_zD:
R_ZD = 1/6*T_D = 2 мкм
R_Zd = 1/6*T_d = 1,33 мкм


Класс шероховатости поверхности:
Ø5G7 – кл. 9
Ø5h6 – кл. 9

_{ } – с натягом
Отверстие:




D_min = 280 + 0 = 28
D_max = 280 + 0,052 = 28,052
T_D = 0,052

Вал:



d_min = 28 + 0,24 = 28,24
d_max = 28 + 0,272 = 28,272
T_d = 0,032

N_max = d_max – D_min = 28,272 – 28 = 0,272
N_min = d_min – D_max = 28,24 – 28,052 = 0,188

T_N = N_max – N_min = 0,084

Высота неровностей R_zD:
R_ZD = 1/6*T_D = 8,66 мкм
R_Zd = 1/6*T_d = 5,33 мкм
Класс шероховатости поверхности:
Ø280H7 – кл. 6
Ø280t6 – кл. 7


_{ } – с переходная
Отверстие:


D_min = 95 + 0 = 95
D_max = 95 + 0,087 = 95,087
T_D = 0,087
Вал:

d_min = 95 – 0,008 = 94,992
d_max = 95 + 0 = 95
T_d = 0,008
S_max = D_max – d_min = 95,087 – 94,992 = 0,095
S_min = D_min – d_max = 95 – 95 = 0

T_S = S_max – S_min = 0,095
N_max = d_max – D_min = 95 – 95 = 0
N_min = d_min – D_max = 94,992 – 95,087 = -0,095

T_N = N_max – N_min = 0,095

Высота неровностей R_zD:

R_ZD = 1/6*T_D = 14,5 мкм
R_Zd = 1/6*T_d = 1,33 мкм


Класс шероховатости поверхности:
Ø95H9 – кл. 5
Ø95n8 – кл. 9
Задание 3

3.1 Рассчитать величину единицы допуска для интервала размеров 30-50 мм.
Единица допуска l – величина, выражающая зависимость допуска от номинального размера и принята в качестве базы для определения стандартных допусков. Для размеров до 500 мм она равна:

_{ }, где D – среднее геометрическое крайних размеров каждого интервала, мм, i – единица допуска, в мкм.

_{ }.
Допуск любого квалитета, начиная с пятого, находится по формуле Т = ai

где а - число единиц допуска, зависящее от квалитета и не зависящее от

номинального размера.
Рассчитаем единицу допуска:




3.2 С помошью единицы допуска для указанного интервала найти

значение допуска TD для 5 и 9 квалитетов.

Для 5 квалитета а = 7

Для 9 квалитета а = 40




3.3 Рассчитать IT для 1 и 4 квалитетов.






Задание 4

Расчет нсполнительных размеров калибров. Годность деталей с квалитетами от IТ6 до IT17 (крупносерийное и массовое производство) наиболее часто проверяют предельными калибрами. Для контроля отверстий применяют калибры - пробки гладкие, для контроля валов

применяют калибры - скобы листовые или регулируемые. Деталь считается годной, если проходной калибр под действием собственного

всса или равного усилия не проходит по контролируемой поверхности. Если проходной калибр проходит - брак неисправим, так как размер такого вали меньше минимального допустимого размера детали, а размер отверстия больше максимально допустимого размера. Рабочие калибры ПР и НЕ предназначены для контроля изделия в процессе их изготовления рабочими и контролерами ОТК. При этом контролеры ОТК применяют частично изношенные ПР и новые НЕ калибры.
Расчет исполнительных размеров калибра-скобы для контроля вала


Определяем диаметр вала:
d_max = 18 + (-0,016) = 17,984
d_min = 18 + (-0,034) = 17,966

По ГОСТ 24853 – 81 для квалитета 7 размеров свыше 10 до 18 мм. Находим данные для расчета калибра-скобы, мкм.
H₁ = 0,003 мм. – допуск на изготовление калибров для вала;

z₁ = 0,0025 мм. – отклонение середины поля допусков на изготовление проходного калибра-скобы относительно наибольшего предельного размера вала;

Y₁ = 0,002 мм. – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-скобы за границу поля допуска вала;

H_p = 0,0012 мм. – допуск на изготовление контркалибров.

Расчет предельных размеров калибров-скоб осуществляется по следующим формулам:

Для проходного калибра-скобы:







Для непроходного калибра-скобы:





Контрольные калибры для контроля скоб:







Расчет исполнительных размеров калибра-пробки для контроля отверстия


Определяем диаметр отверстия:
D_max = 95 + 0,087 = 95,087
D_min = 95 + 0 = 95

По ГОСТ 24853 – 81 для квалитета 9 размеров свыше 80 до 120 мм. Находим данные для расчета калибра-пробки, мкм.
H = 0,006 мм. – допуск на изготовление калибров отверстия;

Y = 0 мм. – отклонение середины поля допусков на изготовление проходного калибра-пробки относительно наименьшего предельного размера отверстия;

Z = 0,015 мм. – допустимый выход размера изношенного проходного калибра-пробки за границу поля допуска отверстия;

Наибольший размер проходного нового калибра-пробки.



Наименьший размер проходного нового калибра-пробки




Для непроходного размера калибра-пробки




Исполнительными размерами калибров называются размеры, проставляемые на рабочих называются размеры, проставляемые на рабочих чертежах калибров. По ним изготавливают новые калибры.
Исполнительный размер для калибров-пробок – это их наибольший предельный размер с верхним отклонением, равным нулю, и с нижним отрицательным отклонением равным по абсолютной величине допуску на изготовление калибра:
Для проходного калибра-пробки – ПР_max-И
Для непроходного калибра-пробки – НЕ_max-Н
Исполнительный размер проходной пробки – ПР_max-Н = 95,018
Исполнительный размер непроходной пробки – НЕ_max-Н = 95,09