МДК02. КП МДК 02.01 Гилимханов. Курсовой проект 23. 02. 04. Кп. Пм. 02. Мдк 02. 01
 Скачать 288.15 Kb.
|
|
Министерство образования и науки Самарской области Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Самарской области «Самарский энергетический колледж» КУРСОВОЙ ПРОЕКТ 23.02.04. КП.ПМ.02.МДК 02.01 Специальность 23.02.04. Техническая эксплуатация подъемно- транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (в дорожно- строительном комплексе) Дисциплина 02.01.02. Ремонт подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования Тема: Проектирование механического участка по ремонту механизма передвижения экскаватора Э-505.Технологический процесс восстановления детали-шестерня цилиндрическая. Разработал: Гилимханов Богдан Эдуардович Шифр 48541 Руководитель проекта А.Г. Ленивцев Оценка_________________ Дата «____» _____________ 2021 г. Сургут 2021 Министерство образования и науки Самарской области Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Самарской области «Самарский энергетический колледж» ЗАДАНИЕ На выполнение курсового проекта по МДК 02.01. Тема: 02.01.02. Ремонт подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования Специальность: 23.02.04. Техническая эксплуатация подъемно- транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (в дорожно- строительном комплексе) Студент: Гилимханов Богдан Эдуардович Филиал: Сургутский Шифр:48541 Тема проекта: Проектирование механического участка по ремонту механизма передвижения экскаватора Э-505.Технологический процесс восстановления детали-шестерня цилиндрическая. Курсовой проект должен содержать : 1. Пояснительную записку на 20-25 листах (ф. А4); 2. Графическую часть на трех листах; 2.1. Лист 1. Сборочный чертеж механизма, узла, агрегата; 2.2. Лист 2. Схема разборки ( сборки ) механизма; 2.3. Лист 3. Рабочий чертеж детали; В курсовом проекте разрабатывается студентом технологический процесс (маршрутный) на изготовление (восстановление) детали: шестерня цилиндрическая. Задание выдано «___» ______________2021 г. Срок выполнения «___» ______________2021 г. Задание получил_____________________ Подпись студента Преподаватель ___________________ Ленивцев А.Г. Подпись преподавателя Нормативные ссылки В данном курсовом проекте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 2.101-68 ЕСКД Виды изделий ГОСТ 2.201 - 80 ЕСКД Классификация и обозначение изделий в конструкторских документов ГОСТ 2.102 - 68 ЕСКД Виды и комплектность конструкторских документов ГОСТ 2.103 - 68 ЕСКД Стадии разработки ГОСТ 2.301 -68 ЕСКД Форматы ГОСТ 2.104 - 68 ЕСКД Основание надписи ГОСТ 2.109 - 73 ЕСКД Масса изделия ГОСТ 2.302 - 68 ЕСКД Увеличения 2; 2,5; 4; 5; 10; 20; 40; 0; 100 : 1 ГОСТ 2.109 - 7 3 ЕСКД Масштабы 1: 2; 2,5;4;5;10;15;20;40;50;75;100;200;400;500 ГОСТ 2.502 - 74 ЕСКД Правила внесения изменений ГОСТ 2.303 - 68 ЕСКД Линии ГОСТ 2.306 - 68 ЕСКД Обозначение графических материалов и правила их внесения на чертежах ГОСТ 2.304 - 8 1 ЕСКД Шрифты чертежные ГОСТ 2.305 - 68 ЕСКД Изображения, виды, разрезы, сечения ГОСТ 2.305 - 68 ЕСКД Нанесение размеров и предельных отклонений ГОСТ 25346 - 89 ЕСПД Общие положения, ряды допусков и основных отклонений ГОСТ 21495 - 76 ЕСПД Базирование и базы в машиностроении, термины и определения ГОСТ 2.308 • 79 ЕСКД Указание па чертежах и допусков формы и расположения поверхностей ГОСТ 2.309 - 73 ЕСКД Обозначение шероховатости поверхностей ГОСТ 2.316 - 68 ЕСКД Правила нанесения на чертежах надписей, технических требования и таблиц ГОСТ 9.032 - 74 ЕСЗК Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения ГОСТ 9.306 - 85 ЕСЗК Покрытия металлические и неметаллические Содержание пояснительной записки Введение 1. Организационно-технологическая часть 1.1. Организация ремонта 1.2. Назначение, состав и принцип работы сборочной единицы 1.3. Чистка, мойка 1.4. Контроль, сортировка, дефектация 1.5. Расчет количества работающих, рабочих мест и оборудования 2. Технологическая часть 2.1. Сведения о дефекте детали 2.2. Проектирование технологического процесса на ремонт детали и расчет технической нормы времени. 2.3. Расчет числа единиц оборудования и количества рабочих на производственном участке. 3. Охрана труда на участке. 4. Список литературы 5. Графическая часть Введение Настоящий курсовой проект разработан на основании задания на проектирование, выбранного по сборочному чертежу колеса ходового крана башенного с подбором необходимого оборудования по всему технологическом процессу, связанному с восстановлением колеса. В состав курсового проекта входит: -Пояснительная записка на машинописных листах; -сборочный чертеж колеса ходового башенного крана со спецификацией; -технологическая схема сборки ( разборки ); -рабочий чертеж колеса; -сборочный чертеж приспособления со спецификацией. В курсовом проекте представлена разработка технологии восстановления колеса ходового башенного крана; -операции по восстановлению ( автоматическая наплавка под слоем флюса беговой дорожки и реборд); -подобраны соответствующие инструменты и оборудование. В заключительной части освещены мероприятия по охране труда и методы безопасности при выполнении работ. 1. Организационно-технологическая часть 1.1. Организация ремонта Основой организации ремонтного хозяйства, его фундаментом, является система технического обслуживания и ремонта - совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта, и исполнителей, необходимых для поддержания качества (работоспособности) машин и оборудования (изделий). Цель функционирования системы - обеспечение требуемого уровня надежности изделия в заданных условиях эксплуатации при минимальных удельных затратах на техническое обслуживание и ремонт. Система технического обслуживания и ремонта является составной частью более крупной системы эксплуатации изделия (машин, оборудования). Эксплуатация - это стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. В общем случае она включает использование по назначению и техническую эксплуатацию, т.е. транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт изделия. Исправное состояние и работоспособность машин и оборудования в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническое обслуживание (осмотры) и ремонты. Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности, поломки, или не дожидаясь выхода из строя. В первом случае способ восстановления технического состояния получил название «по потребности» (техническому состоянию) - экспертным путем или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка его состояния, на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт. Плюсы этого вида обслуживания состоят в том, что его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока; во вторых - его называют «регламентированным» (планово-предупредительным), поскольку выполняют его заблаговременно, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта - любой актив имеет паспорт производителя, где описано, в каком режиме и какое обслуживание необходимо выполнять для поддержания работоспособности оборудования, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта. В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса различают следующие виды ремонта: 1) Капитальный, выполняемый для восстановления исправности полного, или близкого к полному, прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте восстанавливают, предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта; 2) Средний ремонт-это ремонт, производимый для восстановления неисправности и частично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемом в полном объеме, установлено в нормативно-технической документации; он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования; 3) Текущий ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправностей), как правило проводится без простоя оборудования (вне рабочего времени). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемом на этом оборудовании. 4) Капитальный ремонт - это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурсу. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования. Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование. Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР установлена категория сложности ремонта. Ремонт (капитальный, средний, текущий) может быть плановым, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (ГОСТ 18322-78), и внеплановым, постановка на который производится без предварительного назначения. Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов внеплановые ремонты не должны иметь места. Капитальный ремонт должен обеспечивать замену или восстановление любых узлов и деталей, включая базовые детали, если это необходимо. Направление автомобилей и их составных частей в капитальный ремонт производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением диагностирования и с учетом пробега. Технические условия на сдачу автомобилей и агрегатов в капитальный ремонт должны соответствовать требованиям Госта и руководством на капитальный ремонт. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей, поступивших в ремонт, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Осуществление капитального ремонта машины ( агрегата, механизма) выполняется по строго регламентированным и нормированным этапам технологического процесса, начиная с этапа приемки и кончая этапом сдачи машины заказчику. В этап приемки входит: 1) проверка на комплектность машины. Сдаваемая в ремонт машина, должна быть полностью укомплектована сборочными единицами и деталями, предусмотренными конструкторской документацией, за исключением инструмента, и иметь один вид рабочего оборудования. Все сборочные единицы, детали и приборы должны быть закреплены, как это предусмотрено конструкцией машины. 2) техническое состояние машины (составной части) внешним осмотром, при помощи средств технической диагностики или путем разборки отдельных составных частей (сборочных единиц). 3) наличие документации в соответствии с требованиями и правильность оформления формуляра (паспорта). Процесс очистки называется процесс удаления загрязнений с поверхностей объектов. Очистка производится с помощью химического, физико-химического, теплового, и механического воздействия. После предварительной очистки машины, слива остатков топлива, масел, жидкостей и стравливания газов с систем, работающих под давлением. Далее приступают к этапу разборки машины (агрегата, механизма, узла). Порядок выполнения разборочных операций и переходов устанавливается в соответствии с требованиями технологической документации. На основании государственных стандартов на предприятии оформляют соответственно маршрутные и операционные карты и схемы. В целях повышения производительности труда и обеспечения требований техники безопасности при выполнении разборочных работ. Рекомендуется широко применять механизированные агрегаты: конвейеры, гидро и пневмо -подъемники, стенды, эстакады, прессы, а также большое количество различных конструкций приспособлений и инструментов. Технологическая схема разборки колеса ходового башенного крана приведена в графическом приложении на листе №2 1.2. Назначение, состав и принцип работы сборочной единицы Механиз передвижения экскаватора предназначено для передвижения. Оно состоит из следующих частей: ригель, шайба, болт, масленка, колесо, прокладка, крышка, втулка, ось, кольцо уплотнительное, шарикоподшипник, кольцо распорное. Система управления в зависимости от принципа действия подразделяются на автоматические полуавтоматические и неавтоматические с программным или дистанционном управлением. Каждая из них состоит из органа управления (кнопка, рукоятка, маховик, рычаг, педаль), воздействующего на рабочий орган или механизм машины, связывающего орган управления с исполнительным устройством. К устройствам для безопасной работы крана относятся: Ограничителя конечного положения механизмов и грузоподъемных носителей, указатели вылета, тупиковые упоры на подкрановых путях, рельсовые захваты, анемометры, звуковые сигналы и световые табло- указатели крайних положений рабочих органов. 1.3. Чистка, мойка Детали после разборки машины, агрегатов и узлов тщательно очищают от грязи, масла, нагара, накипи, ржавчины. Перед очисткой и мойкой детали сортируют на мелкие, средние и крупные. Способы очистки деталей ремонтируемого узла ( мойка, выжигание, обдувка косточковой крошкой и др.) выбирают в зависимости от вида загрязнений ( грязь, масло, нагар или накипь.) Для мойки деталей используются органические жидкости ( керосин, дизельное топливо, и др. которыми наполняют ванны). Детали погружают в ванны на 10-15 мин и затем промывают и в неорганических веществах на основе каустической и кальционированной соды, которые заливают в выварочные ванны или специальные моечные машины с обязательными подогревами моющих растворов до температуры 70-90 о С. Для наружной мойки машин применяют передвижные и стационарные моечные установки. Передвижные установки используют в мастерских, стационарные на ремонтных заводах. Современные стационарные установки- это сложные моечные машины с полуавтоматическим циклом работы. Для мойки агрегатов и узлов, а также деталей при небольших объемах работ, может применяться однокамерная моечная машина. При больших объемах работ применяют однокамерные конвейерные моечные машины. Для удаления остатков раствора с деталей рекомендуется дополнительно применять однокамерную машину для споласкивания деталей горячей водой, подаваемой под давлением до 0,8 мПа. В двигателях при сгорании масла образуется нагар, удаление которого с поверхности деталей вызывает повышенную трудоемкость. Нагар с головок цилиндров, поршней, клапанов удаляется механическим или химическим способом. При значительных объемах работ применяется обдувка косточковой или фарфоровой крошкой крошкой. ( дробленные косточки фруктов ). Очищенные от нагара детали промывают водой, содержащей 0,1-0,3% хромника, обдувают сжатым воздухом или обтирают ветошью. Накипь удаляют промывкой полостей деталей в 3-5% водном растворе тринатрифосфата, подогретым до температуры 60-80 о С. Для этой цели также используют 5-10% раствор соляной кислоты с добавлением костного клея. В качестве ингибитора, предохраняющего детали от коррозии, в раствор добавляют уротропин из расчета 34 г/л. Продолжительность очистки деталей о накипи составляет 50-70 минут. После выдержки в растворе детали промывают горячей водой ( 80-90 о ) с добавлением 0,3-0,5% хромника. Ржавчину с поверхности деталей удаляют, применяя водную вытяжку супефосфата. В подогретый раствор погружают детали на 20-25 минут, затем промывают горячей водой с добавлением 0,3-0,5% хромника. Очистные работы представляют собой сумму много стадийных операций очистки объектов ремонта, способствующих повышению качества, обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий работы ремонтников и повышению производительности их труда. Работы многих научно-исследовательских организаций доказали, что только благодаря качественной очистке сборочных единиц и деталей в процессе их ремонта ресурс отремонтированных механизмов повышается на 25-30%, а производительность ремонтников на 15-20%. После мойки и сушки производят дефектацию деталей. Дефектация определяет техническое состояние деталей с целью оценки возможности их дальнейшего использования при ремонте. В процессе дефектации производится сортировка деталей на годные, негодные и требующие ремонта ( восстановления ). Годные к дальнейшей эксплуатации детали направляют в комплектовочные кладовые или склады, а оттуда на сборку. Негодные детали сдаются в металлолом. Детали, требующие ремонта, после определения последовательности ремонта передаются на соответствующие участки или цехи ремонтного производства. Ниже будет рассмотрен технологический процесс восстановления детали колеса ходового башенного крана, а следующий раздел определит количество основных рабочих на участке (станочников) и количество станков для проведения металлообработки деталей. Технологическая схема сборки ( разборки ) Разборка- это совокупность операций, для разъединения объектов ремонта ( автомобилей и их агрегатов ) на сборочные единицы и детали, в определенной последовательности. Трудоемкость разборочных работ в процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов составляет от 10 до 15% общей трудоемкости ремонта. При этом около 60% трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% на прессовые соединения. Технологический процесс разборки дает ремонтному предприятию до 70% деталей и агрегатов, которые пригодные для повторного использования. Качественное проведение разборочных работ может позволить значительно исключить повреждения деталей и агрегатов, тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Разные детали и агрегаты обходится ремонтному предприятию от 6 до 10% от их цены. Отремонтированные детали и агрегаты обходятся от 30 до 40%, а замена деталей и агрегатов на новые 110-150%. Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологической процесса, используя указанные в них универсальные специальные стенды и приспособления. Степень разборки определяется видом разборки и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами. Сначала снимают легко поврежденные и защитные части (электрооборудование, топливо маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы ( радиаторы, кабину, двигатель, редукторы и т.д.). Очищают и затем разбирают на детали. Затем детали направляют на специализированные участки для определения технологического состояния, проводят дефектацию. Последовательность сборки (разборки) механизма колеса ходового башенного крана приведена в технологической схеме графической части проекта. Описание сборки механизма передвижения экскаватора. В качестве базовой детали поз. А группы принята рама ходовой тележки крана. От базовой детали проведена линия до сборочной единицы колесо ходовое в сборе. Эта линия является как бы продолжением базовой детали. Первым на раму ходовой тележки ставится колесо в сборе ( подгруппа первого порядка ). Базовой деталью для колеса может служить само колесо поз. 5. Первым в отверстие колеса устанавливается один шарикоподшипник поз.14, затем кольцо стопорное поз. 15. Второй шарикоподшипник поз.14, затем крышка в сборе. Крышку необходимо предварительно собрать с уплотнительным кольцом и прокладкой. Базовой деталью для этой подгруппы второго порядка служит крышка поз. 7. В выточку крышки помещают сальник поз. 13, прокладку поз. 6, и крышку в сборе ставят на колесо. Так как очередность постановки двух одинаковых крышек не имеет значения, то на схеме просто указывается их количество. Очередность установки двух шарикоподшипников поз.14, различная поэтому сначала должен быть запрессован левый шарикоподшипник, а затем после установки кольца распорного поз.15, правый. После этого ставят шайбу поз. 8, ввертывают болт поз.9 и предварительно собранное колесо на раму. Затем собирают и вставляют вал поз. 11, в сборе с масленкой поз. 4, ставят ригель поз.1, шайбы поз.2 и болты поз. 3. Предварительно собирают втулку поз. 10, с прокладкой поз. 12, ставят поочередно шайбы поз.8 и ввертывают болты поз.9. Разборка колеса ходового производится в последовательности, обратной процессу сборки. 1.4. Контроль, сортировка, дефектация Для оценки технического состояния с последующей сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеется, в отличии от остальных производств, технологический процесс, который носит название дефектация. В ходе этого процесса осуществляется поверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом используется сплошной контроль, т.е. контроль каждой детали. Кроме того дефектация деталей – это также инструментальный многостадийный контроль. Для последовательного исключения невосстанавливаемых деталей из общей массы используют следующие стадии выявления деталей: - с явными не устраненными дефектами (визуальный контроль); -со скрытыми не устраненными дефектами (неразрушающий контроль); -с не устраненными геометрическими параметрами (измерительный контроль). В процессе дефектации деталей применяются следующие методы контроля: - органолептический осмотр (внешнее состояние детали на наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.); -инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля), бесшкальных мер (калибра и уровня) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефектации подвергаются только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются. В результате контроля детали должны быть разделены на три группы: - годные детали, характер и износ которых находится в пределах, допустимых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); - детали подлежащие восстановлению (дефекты этих деталей могут быть устранены на ремонтном предприятии способами ремонта); - негодные детали. На основе изучения вероятности появления дефектов на деталях, учета их взаимосвязи разрабатывается стратегия дефектации, позволяющая повысить эффективность функционирования этого участка. Годные без ремонта детали отправляют в комплектовочные отделения, а негодные детали направляют в контейнерах для черных и цветных металлов на склад утиля. Методы неразрушающего контроля используют для выявления дефектов в материалах, изделиях и конструкциях, а также предназначены для измерения геометрических параметров дефектов. Существуют следующие виды методов контроля: - визуально оптический метод; - магнитно-порошковый метод; -электромагнитный метод; -ультразвуковой метод; - капиллярный метод. Результатом дефектации служит маркировка деталей: - детали годные для эксплуатации маркируют зеленым цветом; - детали подлежащие выбраковке маркируют красным цветом; - детали требующие ремонта желтой краской. 2. Технологическая часть. 2.1. Сведения о дефекте детали. Выбор технологического процесса ремонта. Расчет припусков на механическую обработку Определение толщины наплавляемого металла Толщина наплавляемого металла должна быть минимальной при условии, что после механической обработки наплавленного слоя на поверхности детали не остается в виде непрозрачных участков, пор или шлаковых включений. Толщина наплавленного металла равна максимальному износу плюс припуск на обработку: t = И max +∆ Где t - толщина наплавляемого металла, мм; И max – максимальный износ партии изношенных деталей, мм; ∆ - припуск на обработку, принимается равным 0,5 мм. При отсутствии данных по износу можно принять толщину наплавляемого металла равной 2,5 мм на сторону при диаметре детали d = 112 -0,036 -0,071 мм). 2.2. Нормирование токарной операции. 1. Длина рабочего хода обрабатываемой поверхности: L=l + l 1 +l 2 Где: l- длина обрабатываемой поверхности. = 125 мм. 1 1 –величина врезания = 2мм. l 2 –величина перебега = 0 мм. 2. Подача S мм\об Подача для чернового точения определяется по [1,c148 табл.41] Принимаем S 1 =0,4 мм\об при глубине резания 1,5 мм ∅ 117 -0,5 мм Для чистового точения S 2 =0,2 мм\об при глубине резания 0,5 мм ∅ 114 -0,12 -0,207 мм 3. Скорость резания. V=V т k м k ох k з k мр м\мин Где V т – табличная скорость резания, м\мин k м –поправочный коэффициент на скорость резания от материала обрабатываемой детали=0,5 k ох - поправочный коэффициент на скорость резания при работе без охлаждения =0,9 k з - поправочный коэффициент на скорость резания от состояния заготовки =0,85 k мр - поправочный коэффициент на скорость резания от материала режущей части инструмента=2,5 Для чернового точения V 1 =105х0,5х0,9х0,85х2,5=100 м\мин. [1,c149 табл.45] Для чистового точения V 2 =150 х0,5х0,9х2,5=168 м\мин. 4. Число оборотов детали, об\мин. n= 1000𝑉 𝜋𝑑 об\мин где V- скорость резания м\мин. d – диаметр детали в мм. 𝜋 - 3,14 n 1 = 1000х 100 3,14х117 = 272,80 об\мин n 2 = 1000х 168 3,14х114 = 469,04 об\мин уточняем число оборотов по паспорту станка 1М636М n 1пас =290 об\мин n 2пас =480 об\мин 5. Расчет нормы времени токарных операций. Т шт. к. =Т осн. + Т всп. + Тп.з 𝑛 мин. Где Т осн –основное время, на протяжении которого происходит обработка, мин Т всп. -вспомогательное время, мин Т п. з - подготовительно-заключительное время,мин n –число деталей в партии, шт Т осн = 𝐿х𝑖 𝑛х𝑆 мин. [1,c154] Где L-расчетная длина поверхности, мм i – число проходов =1 S 1 - подача в мм/об; S=0,4 мм/об n- число оборотов детали, об/мин. n 1пас =290 об/мин. L = 125+2= 127 мм. Т осн1 = 127х1 290х0,4 = 1,09 мин. S 2 - подача в мм/об; =0,2 мм/об n- число оборотов детали, об/мин. =480 об/мин. Т осн2 = 127х1 480х0,2 = 1,32 мин. Т осн3 =0,62 мин. Время на обточку фаски см. [1,c155 табл.52] Т всп =2,4 мин. [1,c156 табл.53] Т п. з =10,0 мин. [1,c156 табл.55] Карта норм времени Таблица 8 №пп Наименование переходов L р-х мм S мм/об n об/мин Т осн мин Т всп мин. Т пз мин. А Установить и снять деталь - - - - 2,4 10 1 Точить до ∅114 мм 127 0,4 290 1,09 - - 2 Точить до ∅113 мм 127 0,2 430 1,32 - - 3 Точить снять фаску 2х45 0 - 0,2 430 0,62 - - Итого 3,03 2,4 10 Т шт. к. =Т осн. + Т всп. + Тп.з 𝑛 мин. Т шт. к =3,03+2,4+ 10 3 =8,77 мин. 2.3. Расчет числа единиц оборудования и количества рабочих на производственном участке. -Годовая трудоемкость ремонтных станочных работ механического участка: Т уч =90000 чел-ч. -Годовой фонд рабочего времени Ф р =1700 час -Годовой фонд времени оборудования Ф 0 =3500 чел. Количество рабочих механического участка определяется по формуле: К р = Туч Фр = 90000 1700 =53,4 принимаем 53 человека. Количество станков на участке определяется по формуле: С 0 = Туч Ф0 = 90000 3500 =25,7 принимаем 26 станков Распределение станков по группам в процентном отношении следует нормативу: №п /п Группа станков % Количество Расчетное Принимаемое 1 Токарная 55 14,1 14 2 Сверлильная и расточная 10 2,57 3 3 Шлифовальная 10 2,57 3 4 Зубо и резьбообрабатывающая 5 1,28 1 5 Фрезерная 10 2,57 2 6 Строгальная и протяжная 6 1,54 2 7 Специальная 4 1,03 1 Итого 100 26 Дополнительные требования к заданию. Составить список из 4-х различных станков со следующими данными по каждому станку: -модель станка; -мощность главного привода, кВт -габаритные размеры станка, мм -площадь стола (длина х ширина ), мм -масса станка, т -частота вращения шпинделя, об/мин Горизонтально-фрезерные консольные станки Модель Частота вращения шпинделя Об/мин Габариты станка мм х мм х мм Мощнос ть станка кВт Габариты стола мм х мм Масса, т 6Т80Г 63-2800 1515х1205х1350 2,2 200х800 1,27 6Т81Г 50-600 1560х2045х1610 5,5 250х1000 2,21 6Р82Ш- 1 31,5-1600 2470х1820х2040 7,5 320х1250 4,05 6Р83Ш- 1 31,5-1600 2680х2140х2040 11 400х1600 4,05 3. Охрана труда на участке 3.1. Слесарные работы Требования общественной безопасности труда изложены в технологической документации всего технологического процесса, включая операцию контроля, транспортирования, складирования объектов обработки и уборки отходов производства. Помещения участка, пребывание в которых связано с опасностью для работающих, отделены друг от друга изолирующими перегородками и имеют местную вентиляцию и знаки безопасности. К работе при разборке и сборке подвижного состава допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, владеющие навыками безопасной работы, знающие правила и приемы оказания первой медицинской помощи на производстве. Перед выполнением слесарных работ рабочий должен осмотреть свою спецодежду; застегнуть или завязать завязками манжеты рукавов, волосы спрятаны под головной убор. Запрещается работать неисправным инструментом. Тиски на верстаке должны быть надежно закреплены, иметь не выработанную насечку на губах тисков и прочно захватывать деталь. При двухсторонней работе на верстаке устанавливается защитная сетка в середине верстака, а при односторонней со стороны обращенной к рабочим местам или проходам. Разбирать и собирать машины и их детали следует только на специальных площадках и местах, оборудованных стендами, верстаками, подъемно-транспортными устройствами, приспособлениями и инструментом. Гаечные ключи должны иметь зев, соответствующий размеру гаек, головок болтов, быть без трещин, выбоин и заусениц. Губки ключей должны быть параллельны. Раздвижные ключи не должны иметь излишней слабины в подвижных частях. Не разрешается пользоваться гаечными ключами, подкладывая пластинки между гайками и ключом, наращивать рукоятки ключей при помощи другого ключа, труб и др. предметов. Ручные инструменты для рубки и пробивки металла (зубила, крейцмейсели, бородки, просечки и др.) должны отвечать следующим требованиям: -режущая кромка не должна иметь повреждений; -боковые грани в местах, где инструмент поддерживают руками, не должны иметь острых кромок, заусениц и трещин; -длина инструмента должна быть не менее 150 мм, кернера - 100 мм. Напильники, рашпили, шаберы, молотки должны быть прочно насажены на деревянные ручки. 3.2. Наплавочные работы Электросварочные и наплавочные работы выполняются в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией. Площадь, занимаемая одним постом должна быть не менее 4 м 2 , а ширина прохода между постами не менее 1 м. Посты должны быть отгорожены устойчивыми огнеупорными щитами. Спецодежда должна надежно защищать сварщика от брызг расплавленного металла, механических воздействий, вредных излучений. От лучистой энергии глаза и лицо защищают шлемами и щитками со специальными стеклами-фильтрами. Электросварочное и наплавочное оборудование должно быть надежно заземлено. Запрещается соединение проводов путем скручивания, а также применение проводов с поврежденной изоляцией. Состояние заземления следует контролировать до начала работ. 3.3. Моечно-очистные работы Помещения, предназначенные для мойки должны иметь влагостойкие потолки и стены, должны быть оборудованы системой вентиляции. Рабочие должны работать в спецодежде и применять индивидуальные средства защиты: респираторы, резиновые сапоги, и перчатки, прорезиненные фартуки и очки. При мойке деталей керосином, растворителями и т.п. следует пользоваться предохранительными пастами для защиты рук от воздействия нефтепродуктов. Категорически запрещается укладывать мелкие детали выше бортов тары, в которой их подают на мойку. При эксплуатации моечных машин необходимо следить за исправностью запоров дверей и их плотностью. Выемку деталей следует производить из емкостей, отстойников и ванн моечных машин, после охлаждения до температуры не выше 50 о С. 3.4. Станочные работы Работу на металлорежущих станках разрешается проводить после инструктажа по технике безопасности и производственной санитарии. Проходы, проезды, должны быть свободными и не загромождены заготовками, деталями, тарой. При работе на станках широко применяются средства индивидуальной защиты – защитные очки, индивидуальные щетки и специальная одежда, которая предназначена для защиты рабочих от воздействия масла, эмульсии и других жидкостей, используемых при обработке материалов резанием. Для предупреждения порезов разлетающейся стружкой производится изменение ее формы, т.е. в процессе резания применяются устройства для завинчивания стружки в спираль или дробление на отдельные элементы. Станки должны быть заземлены и периодически они проверяются на наличие заземления. Электрическая аппаратура и токоведущие части надежно изолированы. Также предусмотрено ограждение вращающихся частей станков. При нажатии на аварийную кнопку «Стоп» все электродвигатели и пусковые устройства прекращают работу и отключаются от электропитания. Сопротивление заземления не превышает 4 Ом. Для питания светильников местного назначения с лампами накаливания применяется напряжение ниже 24 В. При выполнении опасных и редко выполняемых работ станочник должен получить целевой инструктаж по безопасности труда от мастера. Перед началом работ необходимо привести в порядок рабочую одежду, убрать волосы под головной убор, приготовить необходимый инструмент, крючок для удаления стружки, предохранительные приспособления (очки, наушники, респиратор), осмотреть станочное оборудование, грузоподъемные средства и инструмент, определить их исправность и готовность к использованию. Рабочее место должно быть чистым и достаточно освещенным, проходы, места у станочного оборудования свободны от инструментов, деталей и расходного материала. Оснастка, заготовки, готовые детали и отходы производства должны находиться на специальных стеллажах, столах, в таре. Для работы сидя, рабочее место должно иметь стул (сидение) с регулируемыми высотой и наклоном спинки. Около станка на полу должны быть исправные деревянные решетки (настилы) на всю длину рабочей зоны и шириной не менее 0,6 м. Специальные площадки, подножки, ступеньки, лестницы, предназначенные для доступа к высокорасположенным органам управления станков, должны быть исправны и надежно закреплены. Станочное оборудование и верстаки должны быть оборудованы низковольтным освещением. При использовании на станках люминесцентного освещения должна быть обеспечена защита обслуживающего персонала от стробоскопического эффекта, появляющегося на движущихся частях станка. Перед пуском станка необходимо проверить наличие и исправность: ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов и др., а также токоведущих частей аппаратуры (пускателей, рубильников и др.). Откидные, раздвижные и съемные ограждения должны удерживаться от самопроизвольного перемещения; заземляющих устройств; предохранительных устройств для защиты от стружки, охлаждающих жидкостей. Шланги, подводящие охлаждающую жидкость, должны размещаться так, чтобы было исключено соприкосновение их с режущим инструментом и движущимися частями станка; устройств для крепления инструмента (отсутствие трещин, прочность крепления пластинок твердого сплава, стружколомающих порогов и пр.). Станочник должен обеспечить достаточную смазку станка, пользуясь при этом специальными приспособлениями, проверить правильность работы блокирующих устройств и убедиться, что на станке нет посторонних предметов. При включении станка на холостом ходу проверяется: 1) исправность органов управления (механизмов главного движения, подачи, пуска, останова движения и др.); 2) исправность системы смазки и охлаждения; 3) исправность фиксации рычагов включения и переключения (должна быть исключена возможность самопроизвольного переключения); 4) нет ли заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка (в шпинделе, в продольных и поперечных салазках суппорта). Режущий, измерительный, крепежный инструмент и приспособления должны быть разложены в удобном для пользования порядке. Работать разрешается только исправным инструментом, приспособлениями и применять их строго по назначению. Режущий инструмент должен быть правильно заточен, хвостовики и посадочные места не должны иметь повреждений, деформаций. Абразивные круги должны быть надежно закреплены, не иметь трещин и выбоин. Между кругом и зажимными фланцами необходимы прокладки толщиной 0,5 - 1 мм. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быль не более 3 мм. Станки, работающие с абразивным инструментом и не имеющие охлаждающей жидкости, должны быть оснащены пылеотсосами. Запрещена работа на неисправном оборудовании, использование неисправного инструмента, запрещено самостоятельно производить ремонт станков и оборудования, не предусмотренный квалификационной характеристикой работающего. 4. Список литературы 1. Г.А. Броневич Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Строительные машины и оборудование». Учебное пособие для техникумов, М.: Стройиздат, 1973 г. 2. Б.В. Клебанов и др. Ремонт автомобилей. М.: «Транспорт», 1974г. 3. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. Учебник; под редакцией В.А. Зорина -М.: «Мастерство», 2001г. 4. Восстановление деталей машин. Справочник. Под ред.В.П. Иванова- М.: Машиностроение, 2003г. 5. В.И. Карагодин, Н.Н.Митрохин Ремонт автомобилей и двигателей. Учебник- М.: Мастерство Высшая школа, 2001г. 6. Ф.Н. Авдонькин Текущий ремонт автомобилей. – М.: Транспорт, 1978г. 7. Ю.А. Архангельский и др. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Учебник 3-е изд.- М.: Транспорт, 1979г. 8. Ю.М. Кузнецов Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Справочник. – М.: Транспорт, 1986. 9. Методические указания по курсовому проектированию для учащихся- заочников. Общие требования. Проектирование ремонтных предприятий. Технологическая, конструкторская и экономическая части проекта. Самара СЭК. 1983г. 10. Методические указания по самостоятельной разработке технологических процессов обработки деталей. Самара СЭК 2004г. 11. Л. Н. Матюшин, В. Г. Сатановский «Техническое обслуживание и ремонт погрузо-разгрузочных машин.» В качестве учебника для учащихся техникумов. М.: «Трансопрт»1989г. 12. Н. Н. Чернов «Металлорежущие станки.» М,: «Машиностроение» 1991г. 13. Ю. К. Метлин, И.В. Новиков « Сварочные и наплавочные работы при ремонте деталей строительных машин» Справочник. М,: «Стройиздат» 1981г. |