Главная страница

Курсовой проект должен быть выполнен в сроки, установленные рабочим учебным планом. Руководителем курсового проекта является преподаватель, ведущий данную дисциплину


Скачать 2.6 Mb.
НазваниеКурсовой проект должен быть выполнен в сроки, установленные рабочим учебным планом. Руководителем курсового проекта является преподаватель, ведущий данную дисциплину
Дата13.02.2020
Размер2.6 Mb.
Формат файлаrtf
Имя файла594601.rtf
ТипКурсовой проект
#108335
страница2 из 3
1   2   3


Рис. 4.1.
Снятый с электровоза кожух обмывают до полного удаления грязи и смазки, просушивают и устанавливают на ремонтный стенд. Определив границы поврежденного места, выполняют его разделку (Рис. 4.1, а) при помощи стамесок или специальных ножей, При значительных размерах поврежденных мест (более 200мм) целесообразно использовать для этой цели пневматическую машинку. Удалив салфеткой или кистью пыль с ремонтируемого участка, устанавливают деревянную (Рис. 4.1, б и в) модель в половину кожуха так, чтобы прилегающие к стеклопластику ее поверхности были покрыты разделительным слоем — обычно целлофаном или полиэтиленовой пленкой. Затем модель закрепляют, обеспечивая плотное ее прилегание к стенкам кожуха.

Поврежденные места кожуха обезжиривают бензином или ацетоном, просушивают 10—15 мин на воздухе и наносят шпателем или кистью равномерный слой компаунда на края разделанного участка. Наложив на поврежденное место заготовку из стеклоткани с перекрытием дефекта на 5—8 мм, прикатывают ее роликом или уплотняют торцом кисти. На первую заготовку из стеклоткани наносят слой компаунда, накладывают следующую заготовку с перекрытием первой на 5—8 мм и вновь прикатывают роликом или уплотняют кистью. Эту операцию повторяют до полного восстановления толщины, стенки кожуха (до номинального чертежного размера). Для отверждения компаунда кожух вместе с деревянной моделью устанавливают в сушильную камеру, где выдерживают 5—6 ч при температуре 60°С В случае отсутствий сушильной камеры кожух выдерживают при комнатной температуре не менее 24 ч. После удаления модели зачищают подтеки компаунда и проверяют габаритный размер по внутреннему периметру половины кожуха, который должен быть 498—499 мм.

Компаунд приготовляют на основе эпоксидных смол ЭД-16, ЭД-20 и К-153, в качестве отвердителя используют полиэтиленполиамин, а наполнителя — асбест.

Для наклейки стеклоткани ПКБ ЦТ рекомендует рецепты двух компаундов следующего состава (в частях): смола эпоксидная ЭД-16 или ЭД-20 — 100, дибутилфталат — 10—15, полиэтиленполиамин — 10 либо смола эпоксидная К-153— 100, полиэтиленполиамин — 10.

Аналогичная технология применяется при ремонте стеклопластиковых кожухов с металлическим штампованным днищем или кожухов, усиленных по проекту ПКБ ЦТ путем постановки по периметру нижней половины кожуха металлической полосы с применением эпоксидного компаунда. В этих случаях появляется дополнительная операция по срезке днища или полосы на фрезерном станке либо с помощью ножовки. Тщательно пригнанную и обезжиренную металлическую полосу после восстановления кожуха наклеивают компаундом следующего состава (в частях): смола эпоксидная — 100, асбест — 100, полиэтиленполиамин — 8—10.

Все работы по зачистке, обезжириванию и ремонту стеклопластиковых кожухов должны осуществляться при включенной приточно-вытяжной вентиляции. Компаунд рекомендуется приготовлять в вытяжном шкафу или на специальном верстаке с местным отсосом. При работе с эпоксидными смолами, отвердителями и компаундами необходимо пользоваться резиновыми перчатками.

Металлические кожуха (верхние и нижние половины) зубчатой передачи электровоза (ВЛ8, ВЛ23 и др.) после обмывки в моечной машине передают в ремонтное отделение. Старые войлочные уплотнения извлекают из обеих половин кожуха, которые затем тщательно осматривают и бракуют негодные. Для обнаружения трещин половины кожухов наполняют керосином и оставляют на 2 ч. Особое внимание обращают на состояние сварных швов. При обнаружении трещин их засверливают по краям, разделывают и заваривают качественными электродами. Если трещина возникла в сварном шве, то сначала срубают старый шов, а затем обрубают кромки листа. Разрешается усиливать боковые листы приваркой бобышек в местах крепления кожуха.

Линейкой проверяют прогиб стенок кожуха. Если он превышает норму, стенки правят, предварительно подогревая деформированное место газовой горелкой. После окончания сварочных работ необходимо убедиться в отсутствии течи в кожухе. Для этого в него наливают керосин, который не должен просачиваться. В случае обнаружения течи необходимо вновь разделать и заварить место течи.

Состояние резьбы бобышек проверяют калибром или болтом. Если резьба имеет повреждения, ее необходимо восстановить метчиком. Ремонт кожуха заканчивается набивкой в пазы войлочных уплотнений. После ремонта кожуха окрашивают, причем для окраски внутренних поверхностей следует использовать маслостойкую краску или эмаль.

При сборке устанавливают сначала нижние половины кожухов и закрепляют их так, чтобы выдержать установленное расстояние от внутренней грани бандажей колесной пары до наружной боковой стенки кожухов, а также зазор между стенками кожухов и торцовыми поверхностями зубчатых колес и шестерен. Для регулирования положения кожухов на болты между остовом двигателя и кожухом разрешается ставить шайбы. После установки верхних половин кожухов затягивают стяжные болты и заправляют кожуха зимой осерненной смазкой марки 3, а летом -Л.
5. Предельно допустимые размеры колесно-моторных блоков при эксплуатации и различных видах ТО и ТР

1

3

4

5

6

12. Подвеска тягового двигателя













12.1. Высота пружины подвески в свободном состоянии

230

228,5–235,5

223–235,5

Менее 220

12.2. Износ планки на балке подвески, не более





2

Более 5

12.3. Диаметр стержня подвески

32

32

30

Менее 24

12.4. Диаметр отверстия под втулку в балке подвески

42+0,05

42–43

42–44



12.5. Диаметр отверстия втулки

33+0,62

33–33,62

33–62

Более 38

12.6. Суммарный зазор между валиком и втулкой:

цилиндрической

сферической



0,31—0,88

1,1—1,5



0,4—0,88

1,1—1,8



0,4—1,2

1,1—2,3



Более 3

Более 4

12.7. Диаметр валика подвески (при износе валика до диаметра 66 мм его следует прошлифовать и закалить ТВЧ до HRC 45—62 на глубину 2—4 мм )

70-0,4

-0,6

69,4—69,6

Не менее 62

Менее 60

12.8. Натяг втулки в подвеске

0,053—0,198

0,05—0,2

0,05—0,2



12.9. Натяг втулки в кронштейне рамы тележки

0,091—0,232

0,09—0,23

0,09—0,23



7. Колесные пары

7.1. Диаметр шейки оси под буксовые подшипники

7.2. Диаметр предподступичной части оси

7.3. Диаметр шейки оси под моторно-осевые подшипники

7.4. Диаметр средней части оси


180+0,052

+0,027

210+0,159

+0,13

205-0,09
198-1

(200+2до 1980г)


179,7—180,052
от 210+0,159

–0,5

до 203+0,159

–0,5

199,5—204,91

195—202


179,6—180,052
от 210+0,159

–0,5

до 203+0,159

–0,5

199—204,91

195—202






Менее 198



7.5. Некруглость шейки оси, не более:













под буксовые подшипники

0,015

0,03

0,03

_

под моторно-осевые подшипники

0,05

0,05

0,25

Более 0,7

7.6. Толщина бандажей по кругу катания
















7.7. Разность диаметров бандажей по кругу катания, не более:

одной колесной пары

комплекта колесных пар одной секции электровоза, работающего в:

грузовом движении

ВЛ80

ВЛ80,

ВЛ80

90

0,5

2

85—100

0,5

5

85—100
0,5

5

Менее 453)

Более 3

Более 20

пассажирском движении

ВЛ80,

2

5

5

Более 12

7.8. Расстояние между внутренними гранями (торцами) ступиц центров колесных пар


ВЛ80,

1087+0,5

-0,3

1086,5—1089

1086,5—1091



7.9. Уменьшение наружного диаметра ступицы центра зубчатого колеса в местах работы уплотнения, не более

ВЛ80,

0,3

4

5



8. Зубчатые передачи

8.1. Наибольший износ зуба по толщине от полного профиля на обе стороны зубчатого колеса и шестерни

8.2. Разность толщины зубьев зубчатых колес одной колесной пары, не более
8.3. Общий боковой зазор между зубьями шестерни и колеса в зацеплении
8.4. Разность боковых зазоров одного направления обеих зубчатых передач одной колесной пары, не более

8.5. Радиальный зазор между вершиной и впадиной зубьев шестерни и колеса, не менее


ВЛ80,

ВЛ80,

ВЛ80,

ВЛ80,

ВЛ80,




0,3

0,34—

0,2


1,5

1

0,34—3,5


1,5

1

0,44—
0,3

0,45
2,5


Более 3,5
Более 1,5


Более 5,5

Более 5,5
Более 0,5

Более 0,5
Менее 2,5, более 5,5

8.6. Свисание шестерни относительно зубчатого колеса (при смещении из среднего положения якоря тягового двигателя не более

1 мм, а остова — не более 0,5 мм), не более

8.7. Зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней (при смещении якоря двигателя из среднего положения не более, чем на 1 мм), не менее

8.8. Уменьшение расстояния от торца вала тягового двигателя до наружной поверхности шестерни после окончательной ее посадки на вал

, ВЛ80,


ВЛ80,


ВЛ80,

4

3,5± 3

7


2,2–2,6

2,73—3

4

6,5

7


3,2–3,6

3,2—3,6

4

6,5

7


3,2–3,6

3,2—3,6

Более 6

Более 6,5

Менее 3






8.9. Глубина вмятин, раковин, выкрашиваний на поверхности зуба, не более

ВЛ80,



2

2

2 (отдельных 3)

при общей площади от рабочей поверхности на головке зуба, %, не более




_

5

10

25

9. Моторно-осевые подшипники

9.1. Суммарный разбег тягового двигателя на оси колесной пары

9.2. Толщина основания вкладыша моторно-осевого подшипника

9.3. Толщина бурта вкладыша

9.4. Радиальный зазор между шейкой оси колесной пары и вкладышем

ВЛ80,

ВЛ80,

ВЛ80,

0,5–2

25,5-0,15

0,3—0,5

0,5–2

25,35—27,5
0,3—0,5

0,5–2

24—27,5
0,3—0,5

Более 5

Менее 22

Более 2,5

9.5. Разница радиальных зазоров между шейкой оси и вкладышем моторно-осевых подшипников одного тягового двигателя, не более

ВЛ80,

0,2

0,2

0,2

Более 1


6. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, приспособления при ремонте


Наименование

Тип и краткая характеристика оборудования

Тали

Для подъема грузов.

Мостовой кран

Для подъема и перемещения грузов.

Резьбонарезатели

Для нарезания резьбы

Моечная машина

Для обмывки колесных пар

Гайковерт

Применяют для отвертывания гаек и болтов. На конце рабочего вала крепится торцевой ключ, в который можно вставлять сменную насадку для различных размеров головки болта и гаек. Имеет встроенный редуктор для уменьшения частоты вращения шпинделя по сравнению с частотой вращения ротора. Выпускают электрические и пневматические гайковерты.

Шуруповерты

Для откручивания и закручивания шурупов.

Скатоопускная канава

Для выкатывания КМБ из-под вагона



7. Сборка, проверка и испытание колесно-моторных блоков
Колесно-моторный блок. Соберите колесно-моторные блоки, для чего подберите колесные пары и тяговые электродвигатели перед сборкой таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3% при вращении как в одну, гак и в другую сторону.

Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя в об/мин при часовом режиме.

Проконтролируйте в собранном колесно-моторном блоке следующие размеры:

общий боковой зазор между зубьями 0,44—0,80 мм;

разница боковых зазоров в обеих зубчатых передачах одной колесной пары не более 0,3 мм;

радиальный зазор (между вершинами и впадинами зубьев) не менее 2,5мм.

Примечание. Проверьте боковые и радиальные зазоры зацепления зубчатой передачи не менее чем в четырех точках. Измерение боковых и радиальных зазоров зацепления, проверку работы зубчатых передач, подшипников производите при рабочем положении колесно-моторного блока;

свес ведущих шестерен относительно ведомых зубчатых колес — (3,5+3) мм;

радиальный зазор между вкладышем и шейкой моторно-осевого подшипника (0,4+0,1) мм;

разность зазоров между вкладышем и шейкой оси для одного колесного блока не более 0,2мм;

разбег тягового двигателя на оси колесной пары 0,5—2 мм;

зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней — не менее 7мм, при смещении якоря из среднего положения — не более 1мм;

поверхность контакта зубьев должна быть не менее 60% длины и 45% высоты зуба.

Проверьте работу зубчатой передачи, буксовых и якорных подшипников путем включения тягового двигателя в сеть низкого напряжения и вращения его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону. При этом моторно-осевые буксы должны быть закреплены, кожух зубчатой передачи моторно-осевые подшипники заправлены смазкой. Проверьте после обкатки нагрев подшипниковых узлов колесно-моторного блока.

Проверьте после сборки кожухов правильность их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Для регулирования положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.

Подвеска тягового двигателя. Проверьте состояние стержней подвески тяговых двигателей, резиновых шайб и съемных предохранительных упоров тяговых двигателей. Неисправные и изношенные детали замените или отремонтируйте, при этом суммарный зазор между цилиндрической втулкой и валиком подвески должен быть не более 3мм, между бочкообразной втулкой и валиком—не более 4мм, а диаметр валика подвески — не менее 60мм

Проверьте стержни подвески не отсутствие трещин, трещины не допускаются.

Для комплектации колесно-моторного блока электровозов ВЛ10, а также других электровозов с опорно-осевым подвешиванием тяговых двигателей к месту сборки транспортируют отремонтированную колесную пару в сборе с буксами, спаренный с ней тяговый двигатель с шестернями, буксами (шапками), моторно-осевыми подшипниками, кожухом зубчатой передачи и необходимыми крепящими деталями. Установив тяговый двигатель на монтажную площадку вверх моторно-осевыми буксами, отворачивают болты, снимают буксы (шапки) с верхними вкладышами подшипника, предварительно расточенными под размер шейки колесной пары.

Подготовку к насадке шестерни начинают с того, что посадочные поверхности вала двигателя и шестерни очищают авиационным бензином или ацетоном, протирают безворсовой салфеткой и затем проверяют калибром. Для проверки конической посадочной поверхности шестерни по калибру на нее наносят тонкий слой краски и плотно, не проворачивая, вставляют калибр в отверстие так, чтобы он не покачивался. Затем калибр вынимают и измеряют по образующей длину поверхности, покрытую краской. Прямолинейность образующей конуса вала контролируют по просвету между калибром и конусом вала в8—10 точках, равномерно расположенных по окружности. Просвет должен быть равномерным по всей длине, зазоры и пояски на поверхности конуса не допускаются. Если при проверке калибром обнаружены отклонения от правильной формы, коническая поверхность шестерни или вала должна быть восстановлена до чертежных размеров. Для этой цели используют электролитическое железнение либо автоматическую электродуговую или вибродуговую наплавку. Восстановленную поверхность протачивают на токарном станке, а затем шлифуют.

Посадочную поверхность шестерни притирают по конусу вала с помощью притирочной смеси, состоящей из абразивного порошка и трансмиссионного или автотракторного масла. Притирочная смесь готовится непосредственно на конусе вала. В процессе притирания нельзя допускать появления рисок и задиров из-за попадания грязи, песка, металлической стружки. Шестерню притирают в течение 4—5 мин, вращая ее в правую и левую сторону. После этого отработанную смесь заменяют новой, и повторяют процесс притирки. Для обеспечения ее равномерности следует постепенно поворачивать вал якоря до полного оборота. После притирки поверхности должны приобрести матовый оттенок и не иметь шероховатостей.

Окончательно прилегание поверхностей проверяют по кромке. На поверхность конуса наносят краску тонким слоем (0,01мм) и насаживают на вал холодную шестерню. Постучав по торцу шестерни молотком, ее снимают и замеряют длину образующих.

1   2   3


написать администратору сайта