КР по вяжущим веществам. ангидрит700. Курсовой проект по дисциплине Оборудование в технологических процессах строительной индустрии
 Скачать 0.51 Mb.
|
|
министерство образования и науки РФ Гоу впоВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТКафедра транспортных машинкурсовой проектпо дисциплине «Оборудование в технологических процессах строительной индустрии» на тему «Завод по производству ангидритового вяжущего мощностью 700 тыс. т в Тульской области» Выполнил студент4 к. заочного факультета Костоев А.Г. Руководитель К.т.н., доц. Козодаев С.П. Воронеж - 2006 С  одержание
Введение  Вяжущие вещества – основа современного строительства. Их широко применяют для изготовления штукатурных и кладочных растворов, а также разнообразных бетонов (тяжелых и легких). Производство вяжущих веществ представляет собой комплекс химических и физико-механических воздействий на исходные материалы, осуществляемых в определенной последовательности /1/. В настоящее время промышленность гипсовых вяжущих веществ достигла высокого уровня и объединяет высокомеханизированные крупные предприятия. Гипсовые вяжущие вещества наиболее эффективны в технико-экономическом отношении, особенно по удельным затратам сырья, топлива, электроэнергии и труда на единицу продукта. Неограниченны и запасы исходного природного сырья, а так же побочных гипсосодержащих материалов, образующихся на предприятиях химической промышленности. По запасам двуводного гипса Россия занимает одно из первых мест в мире. Крупные его месторождения есть в центре европейской части страны (Тульская и Горьковская области), на севере (Архангельская область), в районах средней и нижней Волги, на Северном Кавказе (Краснодарский край), на Урале (Башкирская АССР, Пермская и Оренбургская области). 1. Характеристика выпускаемой продукции и сырьевых материалов. Х  арактеристика района строительства предприятия.Низкообжиговое ангидритовое вяжущее, или ангидритовый цемент, предложенный П.П. Будниковым, состоит преимущественно из нерастворимого ангидрита. Его получают обжигом двуводного гипса при 600 – 750 0С с последующим измельчением продукта в тонкий порошок совместно с различными минеральными активизаторами твердения. Твердение ангидритовых вяжущих происходит в присутствии сульфатных или щелочных катализаторов. В ангидритовый цемент рекомендуется вводить известь в количестве 3-5%, смесь бисульфата или сульфата натрия с железным купоросом в количестве 0,5-1% каждого. Основные гранулированные доменные шлаки вводят в количестве 10 – 15%. Истинная плотность ангидритового цемента составляет 2,8 – 2,9 г/см3, плотность в рыхлонасыпном состоянии 850 – 1100 кг/м3, а в уплотненном – 1200 – 1500 кг/м3. для получения теста нормальной густоты обычно вводят 30 – 35 % воды. Начало схватывания этого цемента наступает не ранее 30 мин., конец – через 8 часов. При твердении ангидритовый цемент в объеме не увеличивается. Гидравлическими свойствами не обладает. После предварительного твердения во влажной среде ангидритовый цемент продолжает твердеть в воздушно-сухих условиях. При длительном хранении в воде прочность затвердевшего вяжущего снижается, а при последующем высыхании снова восстанавливается. Водостойкость ангидритового вяжущего несколько повышается при введении в него доменного шлака в качестве активизатора. Строительными нормами и правилами ангидритовый цемент подразделяется на марки 50, 100, 150 и 200. Марку цемента устанавливают по результатам испытания образцов – кубов, изготовленных из раствора жесткой консистенции состава 1:3 (по массе с песком). На заводе предполагается выпускать ангидритовое вяжущее марок 150 и 200. Строительные растворы из ангидритового цемента выдерживают без видимого разрушения более 15 циклов замораживания и оттаивания. А  нгидритовый цемент применяют для устройства бесшовных полов и подготовки под линолеум, для изготовления штукатурных и кладочных растворов различных марок, легких бетонов с неорганическими и органическими заполнителями, тяжелых бетонов, а также для получения искусственного мрамора. Конструкции и изделия на основе этого вяжущего нельзя использовать при относительной влажности воздуха более 60 – 70%.Основными сырьевыми материалами для получения ангидритового вяжущего являются природный двуводный гипс и активизатор твердения. Природный гипс – это горная порода осадочного происхождения, сложенная в основном из крупных или мелких кристаллов сернокислого кальция СаSО4х2Н2О. Средняя плотность гипсового камня зависит от количества и вида примесей и составляет 2,2 – 2,4 г/см3. Насыпная плотность гипсовой щебенки составляет 1200 – 1400 кг/м3 , влажность колеблется в значительных пределах (3-5% и более). Так как в качестве места строительства в проекте предусмотрена Тульская область, то в качестве сырья будет использоваться гипсовый камень месторождения Новомосковское (основные характеристики гипсового камня приведены в табл. 1). Таблица 1 Химический состав гипсового камня Новомосковского месторождения Тульской области
Помимо химического состава гипсовый камень можно охарактеризовать по размеру кусков, который составляет 200 – 300 мм. Д  оставка гипсового камня на завод будет осуществляться автомобильным транспортом.В качестве активизатора в данном случае будет применятся известь, которая будет производится на заводе. В качестве сырья для производства извести будет применяться известняк (основные характеристики приведены в таблице 2), который имеет невысокие прочность (5 МПа) и влажность (менее 25%), плотность в куске составляет 2600кг/м3, плотность насыпная – 1450 кг/м3, содержание СаСО3³95%. Доставка известняка на предприятие осуществляется по железной дороге. Активность применяемой извести должна составлять не менее 70%. Таблица 2 Химический состав известняка Елецкого месторождения.
2. Выбор и обоснование общей технологии производства п  родукции и видов основного оборудованияТехнология производства ангидритового вяжущего состоит из следующих операции: складирование сырьевых материалов, дробление гипсового камня, обжиг гипсового камня, дробление известняка, обжиг известняка, дозирование сырьевых компонентов, совместный помол, складирование готового вяжущего. Выбор видов основного оборудования осуществляется исходя из операций, осуществляемых в процессе производства вяжущего. На рисунках 1 и 2 представлены функциональная и технологические схемы производства ангидритового цемента. Доставка гипсового камня на завод осуществляется автомобильным транспортом. Склад сырья принимается закрытым чтобы не допустить повышение исходной влажности сырья. В качестве транспортного оборудования могут применяться: ленточные конвейеры, ковшевые элеваторы. Дробление гипсового камня осуществляется в одну или две стадии в зависимости от размера кусков исходного материала и требуемого размера кусков, направляемых в печь на обжиг. Размер кусков исходного материала составляет 200 – 300 мм. Размер кусков материала зависит от типа печи и может составить 50 –100мм при обжиге в шахтной печи и 0-10, 10-20 и 20-40 мм при обжиге во вращающейся печи. Дробление гипсового камня будет осуществляться в одну стадию. Основным оборудованием, которое будет использоваться для дробления сырьевых материалов, являются дробилки различного вида. Для дробления гипсового камня можно использовать молотковую дробилку, так как она позволяет получать материал с необходимой крупностью. После дробления осуществляют сортировку гипсового камня на основные фракции. Сортировка материала, прошедшего дробления, осуществляется с помощью инерционного наклонного грохота. Для подачи материалов в дробилки и печь применяются питатели. Основной операцией при производстве ангидрита является операция обжига. Обжиг гипсового камня можно осуществлять в шахтных печах или во вращающихся печах. Ш  ахтные печи представляют собой полый цилиндр, имеющий наружный стальной кожух толщиной около 1 см и внутреннюю огнеупорную кладку, вертикально установленный на фундаменте. Эти печи характеризуются непрерывностью действия, пониженным расходом топлива и электроэнергии и простотой эксплуатации. В зависимости от вида применяемого топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твердом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом (их называют еще пересыпными); на твердом топливе, сжигаемом в выносных топках, размещаемых непосредственно у печи; на жидком топливе; на газовом топливе. В шахтных пересыпных печах вяжущее загрязняется золой и остатками несгоревшего топлива /1/. Вращающиеся печи позволяют получать вяжущее высокого качества в виде мелких кусков, что исключает операцию дробления перед помолом. Вращающиеся печи допускают возможность полной механизации и автоматизации процесса обжига. В них можно применять все виды топлива – пылевидное твердое, жидкое и газообразное. Недостатком вращающихся печей является большой расход металла на 1 т мощность и значительный расход электроэнергии. Для обжига применяют вращающиеся печи длиной 30 – 100 м, диаметром 2-4 м, с углом наклона 3-40 и частотой вращения 0,5-1,2 об/мин. В данном случае принимаем для обжига вращающуюся печь. После обжига ангидритовое вяжущее по конвейерам передается в расходный бункер перед мельницей. На обжиг обычно поступает гипсовый щебень 0-10 мм и 10-20 мм. Фракции обжигают раздельно. Технологические процессы производства вяжущего с обжигом его во вращающихся печах непрерывные, и поэтому легко осуществить их автоматическое управление. Подготовка известняка заключается в дроблении, сортировке и обжиге. Так как для изготовления извести используется мягкий известняк с влажностью менее 25%, то принимаем сухой способ производства. В данном случае в качестве агрегата для обжига известняка целесообразно применить вращающуюся печь, в которой размер обжигаемых кусков составляет 5…20мм. Размер кусков исходного материала составляет 200 – 300 мм. Таким образом, дробление известняка будет производится в две стадии. На каждой стадии дробления осуществляют сортировку сырья с целью отбора мелких кусков материала, не требующих дальнейшего дробления. Основным оборудованием, которое будет использоваться для дробления сырьевых материалов, являются дробилки различного вида. Для дробления известняка на первой стадии можно использовать щековую дробилку, так как они имеют достаточно большие размеры входного отверстия, на второй стадии можно использовать молотковую дробилку. Сортировка материала, прошедшего дробления, осуществляется с помощью инерционного наклонного грохота. Для подачи материалов в дробилки и печь применяются питатели. После обжига известь по конвейерам передаются в расходные бункера перед мельницей. О  божженный ангидрит и известняк размалывают до остатка на сите №02 не более 5 %. Измельчают сырьевые компоненты в одно- или двухкамерных шаровых мельницах. Для очистки воздуха, отходящего от печи, сушильного барабана и мельницы применяется следующие оборудование: циклоны и фильтры.Ангидритовое вяжущее хранят в круглых силосах диаметром 6 – 10 м. На объекты ангидритовое вяжущее отправляют на цементовозах.   Рисунок 1. Функциональная схема производства ангидритового вяжущего. 3. Определение режима работы предприятия, р  асчет производственной программырежим работы предприятия – это количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительность смены. В данном случае принимаем трехсменный режим работы предприятия, так как имеется непрерывно действующее оборудование (вращающиеся печи для обжига гипсового камня и известняка), которое нецелесообразно останавливать. Годовой фонд времени работы предприятия рассчитывается по формуле / 3/: Тгод = (365 - n)38, ч/год (1) где n – количество дней на капитальный ремонт (принимаем равным 15 дням в году). Тгод = (365 - 15)38 = 8400 ч/год. Расчет производственной программы по выпуску готовой продукции приведен в табл. 2. Таблица 2 Производственная программа предприятия по выпуску готовой продукции.
Производственная программа по сырью рассчитывается с учетом потерь при переработке сырья. Расчет производственной программы с учетом потерь на каждой стадии технологического процесса производства ангидритового вяжущего представлен в табл. 3. Т  аблица 3Грузопотоки при производстве ангидритового вяжущего
4. анализ технологического процесса, т  ехнологические расчетыНа рис. 1 представлена функциональная схема производства известково-шлакового вяжущего. На основе этой схемы разработана технологическая схема производства вяжущего, представленная на рисунке 2. Рассмотрим основные технологические переделы производства гипса с учетом физико-химических превращений на каждом переделе. Складирование гипсового камня. Заключается в загрузке и выдаче материала с частичным усреднением зернового состава в бункере, потери при перегрузках составляют 0,3%. Дробление гипсового камня в молотковой дробилке: наибольшая крупность поступающих кусков – 300 мм. Крупность дробленого продукта составит 0…25 мм. Потери при дроблении – 0,2% Сортировка после дробления. Выход фракций составит 0…10мм – 30 %, 10 … 20 мм – 70%. Потери при сортировке составят 0,2%. 4. Обжиг гипсового камня в сушильном барабане. Температура гипсового камня на входе +100С; температура обжига 600-7500С; температура отходящих дымовых газов 1000С. вначале происходит сушка гипсового камня от влажности 5% до влажности 0%. При обжиге протекает эндотермическая реакция СаSО42Н2О = СаSО4 + 2Н2О↑. Массовые доли: СаSО42Н2О – 40+32+64+36=172 (100%). СаSО4 – 40+32+64 = 136 (79%) 2Н2О – 36 (21%) Двуводный гипс при переходе в ангидрит теоретически теряет воду в количестве 21% своей массы. Следовательно, теоретический коэффициент выхода ангидрита равен: 1 – (21)/100 = 0,79, а соответствующий коэффициент расхода двугидрата на единицу массы ангидрита составляет: 1:0,79 = 1,266. Таким образом, потери при обжиге гипса составят 26%. Так же при обжиге имеются потери от выноса пыли из сушильного барабана при подаче, механические потери при транспортировании в расходный бункер и потери при пылеосаждении (0,3%). 5  . Складирование известняка: включает загрузку и выдачу материала с частичным усреднением зернового состава в бункере, потери при перегрузках составляют 0,3%.6. Дробление известняка в щековой дробилки путем раздавливания и истирания. Наибольшая крупность кусков составляет 300 мм, крупность кусков по требованиям к загрузке известеобжиговой печи – 5…20мм. При применении дробилки с размером приемного отверстия 400х600мм ширина выходной щели составит от 40 до 100 мм. Выход фракций составит: 5…20мм – 10%; 20…50 мм – 12%; 50…100мм – 78%. Потери при дроблении составят 0,3%. 7. Сортировка известняка после первой стадии дробления на инерционном грохоте. Зерновой состав известняка: 5…20мм – 10%; 20…50 мм – 12%; 50…100мм – 78%. Потери при сортировке составят 0,2%. 8. Дробление известняка в молотковой дробилке: наибольшая крупность поступающих кусков – 125мм. Размер дробленого известняка составит 0…20 мм. Потери при дроблении составят 0,3%. 9. Обжиг известняка во вращающейся печи. Температура известняка на входе +100С; начало разложения известняка при t=8500С; температура известняка в зоне обжига 9500С; температура отходящих дымовых газов 2000С. в процессе обжига идут процессы сушки известняка, декарбонизация известняка (удаления СО2.). Потери при испарении влаги составят 5% (при условии, что начальная влажность известняка составляет 5%, конечная – 0%). При полном превращении известняка в известь потери с удалением СО2 рассчитывают исходя из реакции:  СаСО3 СаО + СО2Массовые доли СаСО3 - 40 + 12 + 48= 100 (100%) СаО - 40 + 16 = 56 (56%) СО2 - 12 + 32 = 44 (44%) Количество полученной извести составит: И = 0,56М (2) где М – начальная масса известняка /4/. Тогда потери при полном превращении известняка в известь составят 44%. При содержании СаО в извести до 90% рассчитывают степень превращения:  (3)С учетом степени превращения количество полученной извести составит:  И = 0,56×0,94×М + (1-0,94)×М=0,59МТаким образом, потери при обжиге известняка составят 41%. Так же при обжиге известняка имеются потери от выноса пыли из печи при подаче; механические потери при транспортировании в расходный бункер и потери при пылеосаждении, всего 0,3%. 10. Совместный помол компонентов в мельнице путем перетирания мелющими телами. Возможны потери при загрузке мельницы, потери при пылеосаждении (0,4%). 11. Складирование вяжущего на складе готовой продукции. Доставка осуществляется пневмотранспортом. Потери составят 0,3%.   рисунок 2. Технологическая схема производства ангидритового вяжущего: 1, 7 – склады сырья, 2 – щековая дробилка, 3 – односитовой грохот, 4 – молотковая дробилка, 5 – вращающаяся печь, 6, 8 – промежуточный бункер ангидрита, 9 – шаровая мельница 5  . Выбор типов складов и расчет запасов сырья наскладах. выбор оборудования складов Выбор типов складов осуществляется исходя из технологических требований, предъявляемых к сырью. Хранение гипсового камня осуществляем на закрытом складе. Готовое вяжущее так же хранится в закрытом складе, так как необходимо создать условия, препятствующие его гидратации. Требуемый объем хранящихся на складах сырьевых материалов рассчитывается по формуле: Vмат = Q сут n, (2) где Q сут – суточный расход сырьевого материала, м3, n – норма запаса материала на складе, сутки /3/. Объем склада вычисляется по формуле: Vскл = Vмат /К (3) где К – коэффициент использования объема склада (К=0,8). Норма запаса гипсового камня составляет 2 суток, так как доставка осуществляется автотранспортом, известняка – 4 суток так как доставка осуществляется железнодорожным транспортом. Ангидритовое вяжущее отпускается потребителю железнодорожным транспортом, поэтому норма запаса составляет 5 суток. Рассчитаем объем материалов на складе: Гипсовый камень Vмат = (1403,6/1,3) 2=2159,4 м3 Известняка Vмат = (78,8/1,4) 4= 225,1 м3 Готовая продукция Vмат = 1099,2 5= 5496 т Рассчитаем объем складов: Гипсового камня Vскл = 2159,4/ 0,8 = 2699,3 м3 Известняка Vскл = 225,1/ 0,8 =281,4 м3 Готовой продукции Vскл = 5496/ 0,8 = 6870 т Для складирования гипсового камня и известняка принимаем закрытый склад 708-13.84 со следующими характеристиками /5/: Вместимость – 3000 м3 Установленная мощность, кВт – 300 Потребляемая мощность, кВт – 250 Г  одовой расход электроэнергии, тыс. кВтч –200Расход теплоносителя, т – 2000 Расход воды, м3/год – 4600 Максимальный расход сжатого воздуха, м3/ч – 33 Численность рабочих в сутки, - 6 Площадь застройки, м2 – 1500 В качестве склада готовой продукции принимаем силосные склады цемента прирельсовые типа 409-29-66 в количестве 2 штук со следующими характеристиками. Шифр проекта 409-29-66 Вместимость, т – 4000 Установленная мощность, кВт – 482 Потребляемая мощность, кВт – 280 Годовой расход электроэнергии, тыс. кВтч – 200 Расход теплоносителя, т – 500 Расход воды, м3/год –6000 Максимальный расход сжатого воздуха, м3/ч – 3400 Численность рабочих в сутки, - 6 Площадь застройки, м2 – 506 В качестве промежуточных бункеров применяют бункера пирамидального типа. Вместимость и габаритные размеры промежуточных бункеров рассчитаны с учетом 1-2 часового запаса в разделе «Расчет и выбор оборудования». 6. Расчет и выбор технологического и т  ранспортного оборудованиявыбор оборудования сырьевых карьеров Для выбора необходимого экскаватора необходимо определить вместимость его ковша по формуле:  где Q – расчетная производительность, м3/ч; q – вместимость ковша, м3; tц – продолжительность рабочего цикла в с, зависит от времени заполнения и разгрузки ковша, поворота кабины к месту разгрузки и обратно. tц = 20 с. Кн – коэффициент наполнения ковша, равен 1,02; Кр – коэффициент разрыхления материала, равен 1,45; Кн – коэффициент использования машины по времени, принимается 0,65.  Принимаем экскаватор с вместимостью ковша 0,6 м3, производительностью 45 м3. Для обеспечения комплексной механизации принимаем автосамосвал грузоподъемностью 6 т с емкостью кузова – 3,6 м3. Количество автосамосвалов определяется по формуле: N = Псм/ Vсм , шт. где Псм – сменная потребность в сырье, м3 /см; Vсм - объем материала, перевозимого в течении смены одним самосвалом, м3 /см: Vсм = (60∙Тсм∙Кв∙Р)/(γ∙t) где Тсм – продолжительность смены, ч; Кв - коэффициент использования машин по времени в течении смены, равен 0,8; Р – грузоподъемность автомашин, т; γ – насыпная плотность перевозимого материала, т/м3; t – продолжительность одного рейса, мин.: t  = tп + l/V1 + tр+ l/V2 + tм, мин.где l – дальность транспортировки, км; V1 – скорость передвижения с грузом, км/ч; V2 - скорость передвижения без груза, км/ч; tр - время на разгрузку самосвала, мин. (tр =1 мин.); tм - время на маневры, мин. (tм = 2 мин); tп – время на погрузку самосвала: tп = 60 ∙Р/(Q ∙ γ) Q – производительность экскаватора, м3/ч. tп = 60 ∙6/(45 ∙ 1,3) = 6 мин. t = 6 + 30/30 +1+ 30/60 + 2 = 99 мин. Vсм = (60∙8 ∙0,8 ∙ 6)/(1,3 ∙ 99) = 18 м3 /см N = 467,9/ 18 = 26 шт. Принимаем 6автосамосвалов. Выбор оборудования для дробления Для дробления известняка на первой стадии применяем щековую дробилку. Выбор дробилки производится по двум основным параметрам: производительности Q (м3/ч) и наибольшему размеру кусков материала Dmax, поступающего на дробление. Выбираем дробилку С – 664 с простым качанием щеки и следующей технической характеристикой /6/: Размеры приемного отверстия, bl, мм - 400х600 Наибольший размер загружаемого материала, мм - 350 Диапазон регулирования выходной щели, мм - 40…100 Частота вращения вала, с-1 - 5 Производительность, м3/ч - 10-25 Мощность эл. двигателя, кВт - 28 Масса без эл. оборудования, т - 7,6 Габаритные размеры, мм - 1850х1742х1742 Производительность щековой дробилки определяется по формуле:  , (4)где С – коэффициент кинематики, С= 0,84 Sср – средний ход щеки, Sср=0,035В= 4000,035=14 мм В – ширина приемного отверстия, м L  – длина приемного отверстия, мl – ширина выходного отверстия, м n – частота вращения вала дробилки, мин-1 Дсв – средневзвешенный размер кусков материала, Дсв=0,51 Dmax, м - угол захвата, = 20о, Q= 300,84 0,014 0,6 0,1 300 (0,4+0,1)/(0,153tg20) = 57 м3/ч Мощность, потребляемая дробилкой определяется по формуле:  (5)где Еi – энергетический показатель, Еi=8 кВтч/т Км – коэффициент, характеризующий изменение Еi, i – степень измельчения материала, i = Дсв/dсв= 0,153/0,064=2 Q – производительность, м3/с, - объемная масса материала, кг/м3 N= 0,138 1 (2-1)/ 0,153 0,015 1400 = 54,5 кВт По графику гранулометрического состава продуктов дробления щековых дробилок определим фракционный состав известнякового щебня: 5…20мм – 10%; 20…50 мм – 12%; 50…100мм – 78%. Нормальная работа дробилки первичного дробления обеспечивается комплексом вспомогательного оборудования, включающим в себя приемный бункер сырья, неподвижный колосниковый грохот, пластинчатый питатель. Приемный бункер сырья выполнен с наклонными боковыми и задней стенкой. Угол наклона стенок – 50 –60о. Выходное отверстие из бункера имеет высоту в 2,5раза больше размеров кусков материала, то есть 0,32,5= 0,75м. Длина нижнего отверстия бункера определяется размерами пластинчатого питателя, который выбирается в зависимости от дробилки первичного дробления. Выбираем пластинчатый питатель СМ-97Б со следующей технической характеристикой: Производительность, м3/ч – 28 Ширина ленты, мм - 800 Длина ленты, мм - 6000 Угол наклона ленты, град - 0-25 Мощность эл. двигателя, кВт - 4,5 Частота вращения, мин-1 - 1440 Масса питателя, т - 8,4 Габаритные размеры, l bh , мм - 7120х2700х1300 Над бункером устанавливают решетку для отбора негабаритных кусков материала. Для отбора мелких кусков материала, не требующих дробления, устанавливают наклонный неподвижный колосниковый грохот. Для неподвижной колосниковой решетки соотношение между длиной и шириной L/B = 3 – 4, а угол ее наклона 30 - 40о. Под пластинчатым питателем предусмотрен кожух для улавливания просыпи. С  ортировку дробленого материала производим на инерционном наклонном грохоте ГИЛ-32 с технической характеристикой:Размеры просеивающей поверхности, bl, мм – 1250х2500 Площадь одного сита, м2 – 3,125 Кол-во сит – 1 Размеры отверстий сит, мм – 50 Максимальная крупность кусков материала, мм – 100 Угол наклона короба, град – 10-15 Ориентировочная производительность, т/ч – 100 Частота вращения вала, мин-1 – 1150 Мощность эл. двигателя, кВт – 4 Масса грохота, кг – 1500 Расчет требуемой площади поверхности сит производится по формуле:  (6)где F – площадь сита, м2 Q – производительность технологической линии, м3/ч m – коэффициент, учитывающий неравномерность питания грохота материалом; q – удельная производительность сита, с м2 в м3/ч К1 – коэффициент, учитывающий процентное содержание фракций нижнего класса в исходном материале; К2 – коэффициент, учитывающий процентное содержание в нижнем классе зерен, размер которых меньше половины размера отверстий сита; F= 2,4/(0,582 0,58 0,63) = 1,5 м2 Для вторичного дробления известняка используем молотковую дробилку. Выбор дробилки производится по двум основным параметрам: производительности Q (м3/ч) и наибольшему размеру кусков материала Dmax, поступающего на дробление, а также по размеру выходящих кусков. Выбираем дробилку С – 218М со следующей технической характеристикой: Размеры ротора, мм диаметр - 600  длина – 400Частота вращения ротора, мин-1 - 1250 Наибольший размер загружаемого материала, мм - 150 Крупность дробленого продукта, мм - 0…30 Производительность, т/ч - 10 Мощность эл. двигателя, кВт - 14 Масса без эл. оборудования, т - 1,3 Производительность молотковой дробилки определяется по формуле:  , (7)где D – диаметр ротора, м; L – длина ротора, м n – частота вращения вала дробилки, мин-1 Q= 1000,62 0,4 1250/1000 = 12 м3/ч Мощность, потребляемая дробилкой определяется по формуле:  (8)где D – диаметр ротора, м; L – длина ротора, м n – частота вращения вала дробилки, мин-1 N= 0,150,62 0,4 1250 = 8 кВт Для дробления гипсового камня используется молотковая дробилка С – 19А со следующей технической характеристикой: Размеры ротора, мм диаметр - 1000 длина – 800 Частота вращения ротора, мин-1 - 1000 Наибольший размер загружаемого материала, мм - 3000 Крупность дробленого продукта, мм - 0…25 Производительность, т/ч - 45 Мощность эл. двигателя, кВт - 115 Масса без эл. оборудования, т - 5 Производительность молотковой дробилки: Q= 1001 2 0,8 1000/1000 = 80 м3/ч Мощность, потребляемая дробилкой: N= 0,1512 0,8 1000 = 120 кВт. Приемный бункер гипсового камня так же выполнен с наклонными боковыми и задней стенкой. Угол наклона стенок – 50 –60о. Выходное отверстие из бункера имеет высоту в 2,5раза больше размеров кусков материала, то есть 0,32,5= 0,75м. Длина нижнего отверстия бункера определяется размерами пластинчатого питателя, который выбирается в зависимости от дробилки первичного дробления. Выбираем пластинчатый питатель СМ-59В со следующей технической характеристикой: П  роизводительность, м3/ч – 81Ширина ленты, мм - 1000 Длина ленты, мм - 3000 Угол наклона ленты, град - 0-15 Мощность эл. двигателя, кВт - 4,5 Частота вращения, мин-1 - 1440 Масса питателя, т - 5,8 Габаритные размеры, l bh , мм - 4120х2800х1400 Над бункером устанавливают решетку для отбора негабаритных кусков материала. Для отбора мелких кусков материала, не требующих дробления, устанавливают наклонный неподвижный колосниковый грохот. Для неподвижной колосниковой решетки соотношение между длиной и шириной L/B = 3 – 4, а угол ее наклона 30 - 40о. Под пластинчатым питателем предусмотрен кожух для улавливания просыпи. Для сортировки гипсового камня после дробления используем двухситовой инерционный грохот С-740 со следующими характеристиками: Размеры просеивающей поверхности, bl, мм – 1250х3000 Площадь одного сита, м2 – 3,75 Кол-во сит – 2 Размеры отверстий сит, мм Верхнего - 20 Нижнего - 12 Максимальная крупность кусков материала, мм – 100 Угол наклона короба, град – 15-30 Ориентировочная производительность, т/ч – 200 Частота вращения вала, мин-1 – 1170 Мощность эл. двигателя, кВт – 7,5 Масса грохота, кг – 2150 Расчет требуемой площади поверхности сит производится по формуле: (9)г  де F – площадь сита, м2Q – производительность технологической линии, м3/ч m – коэффициент, учитывающий неравномерность питания грохота материалом; q – удельная производительность сита, с м2 в м3/ч К1 – коэффициент, учитывающий процентное содержание фракций нижнего класса в исходном материале; К2 – коэффициент, учитывающий процентное содержание в нижнем классе зерен, размер которых меньше половины размера отверстий сита; F= 58,1/(0,582 0,58 0,63) = 3,6 м2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||