КР по вяжущим веществам. ангидрит700. Курсовой проект по дисциплине Оборудование в технологических процессах строительной индустрии
 Скачать 0.51 Mb.
|
Мощность привода равна Принимаем асинхронный электродвигатель 4А100473 с мощностью 4 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин . Рассчитаем винтовой конвейер для транспортирования пыли-уноса из мельницы:  Принимаем стандартное значение D= 150 мм nmax=30/ 0,15=77,5 мин-1 Принимаем стандартное значение nmax= 75 мин-1  Принимаем асинхронный электродвигатель 4А100473 с мощностью 4 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин,а также цилиндрический редуктор общего назначения Для вертикального транспортирования дробленого гипсового камня в расходный бункер перед печью выбираем ковшевой элеватор марки ЭЛГ-450 со следующей характеристикой: Способ разгрузки – центробежно-самотечное Расположение ковшей – с расставленными ковшами Тип ковшей – глубокие с цилиндрическим днищем Ширина ковша, мм – 450 Емкость ковшей, л – 14,5 Шаг ковшей, мм – 600 Скорость движения, м/с – 1,6 Производительность, м3/ч – 52-84 Проверку производительности элеваторов произведем по формуле:  (18)где V – скорость движения ковша, м/с а – расстояние между ковшами, м qк – вместимость ковша, л kн – коэффициент заполнения ковшей Мощность электродвигателя ковшового элеватора определяется по формуле:  (19)г  де Q – производительность, т/чH – высота подъема материала, м R – коэффициент вредных сопротивлений - объемная плотность материала, т/м3 Рассчитаем ковшовый элеватор для подачи гипсового камня в бункер перед печью:   Принимаем асинхронный электродвигатель 4А140473 с мощностью 15 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин а также цилиндрический редуктор общего назначения Выбор и расчет оборудования для дозирования компонентов Для подачи гипсового камня и известняка во вращающуюся печь применяем тарельчатый питатель ДЛ-16А со следующей технической характеристикой: Диаметр тарелки, м – 1,6 Частота вращения тарелки, мин-1 – 0,07 Производительность, м3/ч - 28 Мощность эл. двигателя, кВт – 2,8 Габаритные размеры, lbh, м – 2,8х1,8х1,8 Масса, т – 2,58 Для дозирования ангидрита и извести перед подачей в обжиговую печь на проектируемом предприятии используются автоматические весовые дозаторы ЛДА-25Н со следующей технической характеристикой: Ширина ленты, мм – 800 Скорость движения ленты, м/с – 0,35 Производительность, м3/ч – 25 Габаритные размеры с вибропитателем, lbh, мм – 4500х1435х1350 Масса, кг дозатора – 600 вибропитателя – 640 Мощность привода, кВт – 1,5 В   ыбор и расчет расходных бункеров. Для обеспечения страхового запаса применяем пирамидальные бункера. Объем бункеров рассчитываем с 1 - 2-х часовым запасом (с учетом возможных неполадок технологического или транспортного оборудования). Объем бункера рассчитываем по формуле:  (20)где С – количество материала, выходящего из бункера за 1 час, м3/ч; - время, на которое создается запас, ч; К1 – коэффициент заполнения бункера (К1 =0,9). Геометрический объем пирамидального бункера с квадратным верхним и нижним отверстиями определяется по формуле:  (21)h1 – высота пирамидальной части бункера, м; h2 - высота призматической части бункера, м; а –размеры выпускного отверстия, м зависит от вида материала; b – размеры призматической части бункера в плане, м, назначается конструктивно; - угол наклона стенок бункера к горизонту, град, зависит от угла естественного откоса : =+(5-10о) Высота пирамидальной части бункера определяется по формуле:  Высота призматической части бункера определяется по формуле:   (22)рассчитаем расходный бункер для гипсового камня перед вращающейся печью:  = 40+10=50; b= 4м h1= (4 -0,3)/2 ×tg50 = 1,6 м  Расчетные размеры бункера lbh, м - 4х4х3,45м рассчитаем расходный бункер для известняка перед печью:  = 40+10=50; b= 2м h1= (2 -0,3)/2 ×tg50 = 1 м  Расчетные размеры бункера lbh, м - 2х2х4,4м Рассчитаем расходный бункер для ангидрита перед мельницей:  = 50; b= 5 м h  1= (5-0,3)/2×tg50 = 2Расчетные размеры бункера lbh, м - 5х5х5,2м рассчитаем расходный бункер для извести перед мельницей:  = 40+10=50; b= 2м h1= (2-0,3)/2 ×tg50 = 1 м   Расчетные размеры бункера lbh, м - 2х2х3,2м Выбор грузоподъемного оборудования. На заводе в дробильно-сортировочном и помольном отделении используется мостовой кран общего назначения. Приведем техническую характеристику: Грузоподъемность, т – 20 Пролет, м – 18 Высота подъема груза, м – 16-12 Скорость перемещения крана, м/мин – 50 Скорость подъема груза, м/мин – 2,5 Для транспортирования вяжущего из мельницы на склад готовой продукции на заводе используется пневмотранспорт. Приведенная длина трубопровода пневмотранспорта определяется по зависимости:  (23)где Lг – сумма длин горизонтальных участков, м Lв – сумма длин вертикальных участков, м Lэк - сумма длин, эквивалентных количествам колен под углом 90 о, м Lэп - сумма длин, эквивалентных переключателям, для одного переключателя Lэп = 8 м Lпр = 50 + 25 + 20 + 16 = 111 м Определим расход воздуха Gв:  (24)где Q – производительность, т/ч в – плотность воздуха, в=1,2кг/м3 - весовая концентрация смеси Gв= 47,9/(3,6∙1,2∙20) = 0,54 м3/с Рабочая скорость потока Vр определяется по формуле:  (25)где - коэффициент, для пылевидных материалов =10-16 м – объемная масса материала, т/м3 К  – коэффициент, К=(2-5)10-5, для пылевидных материалов принимается меньшее значение Определим внутренний диаметр трубопровода dт:   Принимаем стальную бесшовную трубу с наружным диаметром 245 мм и толщиной стенки 6,5мм. По производительности и дальности подачи выбираем пневмовинтовой насос НПВ - 63-2 со следующей технической характеристикой: Производительность, т/ч – 63 Приведенная дальность подачи, м – 230 в том числе по вертикали, м – 30 Рабочее давление в смесительной камере, кПа – 2 Диаметр транспортного цементопровода, мм – 175 Расход сжатого воздуха, м3/мин – 22 Установленная мощность привода, кВт – 55 Масса, т – 2500 7. Предложения по автоматизации работы о  сновного технологического оборудованияНа заводе применяют: автоматический контроль технологических параметров (температуры, расхода материалов, состава дымовых газов, уровня сыпучих материалов в бункерах); централизованное дистанционное управление электроприводами основных и вспомогательных механизмов, а также переключающими и регулирующими устройствами (шибера на газоходе, переключатели); автоматическое регулирование работы отдельных технологических установок и линий. При изготовлении ангидрита осуществляется автоматическое управление работой дробилок, заполнением бункеров гипсовым камнем и известняком, мельницами для помола вяжущего, вращающимися печами для обжига гипсового камня и известняка. Схема автоматизации работы непрерывно действующей вращающейся печи предусматривает контроль уровня гипсового камня в расходном бункере, контроль состояния электродвигателей печи, контроль температуры в зоне обжига. Главная задача автоматического регулирования работы дробилок – обеспечить равномерную загрузку дробилки при наличии колебания по крупности и твердости материала. Процесс регулирования осуществляется следующим образом: система контролирует уровень материала в дробильном пространстве при помощи реле, сигнал от которого поступает в регулятор и через исполнительный механизм воздействует на пластинчатый питатель; при уровне материала выше контролируемого скорость ленты переключается на более низкую при многоскоростном двигателе или отключается при односкоростном. При помоле полученного обжигом ангидрита и извести основным контролируемым параметром является тонкость помола вяжущего. Для контроля тонкости помола устанавливают на выходных отверстиях решетки. Внезапная остановка любого механизма технологической цепи производства ангидритового вяжущего требует немедленной остановки всех находящихся перед ним машин. Для предупреждения все оборудование цеха объединяется блокирующей системой сигнализации и автоматического отключения. 8. Разработка схемы генерального плана  При разработке схемы генерального плана решены вопросы размещения на территории предприятия основных и вспомогательных помещений, складов сырья и готовой продукции. Схема генерального плана разрабатывается в соответствии с требованиями СНиП II-89-90* «Генеральные планы промышленных предприятий». При проектировании генерального плана территория разбивается на зоны: Предзаводская зона. Она расположена при въезде на предприятие со стороны населенного пункта. Предзаводская зона находится вне территории предприятия. Здесь расположена площадка личного транспорта предприятия. В предзаводской зоне активно используется озеленение: разбивка газонов, посадка деревьев. Производственная зона. Она занимает большую часть территории предприятия, включает основные цеха. Складская зона. Включает склады сырья и готовой продукции. В складскую зону входят наиболее грузоемкие и наименее насыщенные рабочими местами объекты, что и определяет их расположение, как правило, в глубине территории предприятия, на значительном удалении от железно-дорожных путей. Подсобная зона. Здесь расположены вспомогательные здания и сооружения: трансформаторная, газораспределительный пункт, компрессорная, ремонтный цех и др. Разделение людских и грузовых потоков является важным принципом проектирования генерального плана предприятия. С этой целью входы людей и въезды для транспорта расположены с разных сторон предприятия. Проектируемое предприятие имеет развитую сеть инженерно-технических коммуникаций, включая линии электроснабжения, связи, водопровод, канализации, тепло-, газо- и воздухопроводы. Инженерные коммуникации следует размещать так, чтобы их обслуживание, ремонт, замена не препятствовали нормальному функционированию транспортной сети предприятия, не нарушали благоустройство территории. Благоустройство территории включает разбивку газонов, посадку деревьев и кустарников, организацию мест для отдыха на открытом воздухе, устройство пешеходных тротуаров. Зеленые зоны на предприятии улучшают его архитектурно-художественные качества, создают условия для эффективного отдыха на открытом воздухе, улучшают микроклимат. Площадь озелененных участков не должна быть менее 15 % площади территории всего завода. 9  . Контроль технологического процессаи качества готовой продукции При выпуске изделий на заводе осуществляются следующие виды контроля: входной (контроль качества сырья), пооперационный (контроль соблюдения требуемых режимов переработки сырья), выходной (контроль качества готовой продукции). Результаты разработок контроля технологического процесса представлены в таблице 4. Таблица 4 Организация контроля технологического процесса производства ангидритового вяжущего
О  кончание таблицы 4
|