КУРСОВОЙ ПРОЕКТ по дисциплине «Технология бетона и железобетона». Двухскатная балка. Курсовой проект по дисциплине Технология бетона и железобетона Ташкент 2017 Оглавление
 Скачать 114.88 Kb.
|
|
МИНИСТЕРСВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН ТАШКЕНТСКИЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ Кафедра: «Технология производство строительных материалов, изделий и конструкций» КУРСОВОЙ ПРОЕКТ по дисциплине «Технология бетона и железобетона» Ташкент – 2017 Оглавление
Введение Строительство - крупная самостоятельная отрасль народного хозяйства. Ей принадлежит ведушая роль в развитии всей экономики страны. Возникновение и развитие строительных конструкций, в том числе железобетонных, неразрывно связано с условиями материальной жизни общества развитием производительных сил. Появлением железобетона совпадает с периодом ускоренного роста промышленности, торговли и транспорта во второй половине XIX в., когда возникла потребность в строительстве большого числа фабрик, заводов, мостов, портов и других сооружений. Технические возможности производства железобетона к тому времени уже имелись, цементная промышленность и черная металлургия были достаточно развиты. Железобетон использовали в перекрытиях производственных зданий, подземных трубах, колодцах, стенах, резервуарах, мостах, путепроводах, эстакадах, фортификационных и других сооружениях. Бетон имеет неоднородное, конгломератное строение. На плоскости разреза бетона хорошо видны невооруженным глазом зерна крупного и мелкого заполнителя на фоне цементирующего вещества, скрепляющего эти зерна. Изменяя крупность, форму зерен и соотношение заполнителей. Расход цемента и воды, можно получать бетоны, значительно отличающиеся по строительным свойствам – прочности, морозостойкости, водопоглощению трещиностойкости, усадке. Оптимальным для конкретных условий эксплуатации является состав бетона удовлетворяющий, техническим требованиям строительства и обладающий вместе с тем наименьшей стоимостью. Наиболее дефицитным и дорогостоящим компонентом бетона является цемент. Поэтому стремятся подобрать такой состав бетонной смеси, который обеспечивает получение бетона с минимальными расходом цемента. Кроме того, бетон должен обладать необходимой однородностью свойств и стабильности их во времени. Бетон, как показывают испытания, хорошо сопротивляется сжатию и значительно хуже растяжению, по этому включение стальной арматуры в растянутую зону элементов существенно повышает их несущую способность. Например, прочность железобетонной балки по сравнению с бетонной (неармированной) балкой возрастает в 15-20 раз. Сталь имеет высокое сопротивление не только растяжению, но и сжатию и включение ее в бетон в виде арматуры сжатого элемента заметно повышает его несущую способность. Совместное сопротивление бетона и стальной арматуры внешним нагрузкам обусловливается выгодным сочетанием физико-механических свойств этих материалов, а именно: - при твердении бетона между ним и стальной арматурой возникают значительные силы сцепления, вследствие чего в железобетонных элементах оба материалов деформируются под нагрузкой совместно; - плотный бетон (с достаточным содержанием цемента) защищает заключенную в нем стальную арматуру от коррозии, а также предохраняет ее от непосредственно действия огня; - сталь и бетон обладают близкими по значениям температуры расширения в пределах до 100° С в обоих материалах возникают несущественные начальные напряжения. Железобетону присуще образование трещин в бетоне в растянутых зонах конструкций даже при эксплуатационных нагрузках небольшой интенсивности. Раскрытие этих трещин во многих случаях невелико и не мешает нормальной эксплуатации конструкций. Однако в определенных условиях необходимо предотвратить образование таких трещин или ограничить ширину их раскрытия. Для этого до приложения нагрузки бетон растянутых зон подвергают интенсивному предварительному обжатую посредством растяжения рабочей арматуры. Такой железобетон называют предварительно напряженным. Относительно высокая масса железобетона - качества в определенных условиях положительное, но во многих случаях нежелательное. Для уменьшения массы конструкции применяют менее материалоёмкие тонкостенные и пустотные конструкции, а также конструкции из бетона на легких и пористых заполнителях. Железобетонные конструкции является базой современной строительной индустрии. Их применяют: в промышленном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве – для зданий различного назначения; в транспортном строительстве – для метрополитенов, мостов, туннелей; в энергетическом строительстве – для гидроэлектростанций и т.д. Такое широкое распространение в строительстве железобетон получил вследствие многих его положительных свойств: долговечности, огнестойкости, стойкости против атмосферных воздействий, высокой сопротивляемости статическим и динамическим нагрузкам, малых эксплуатационных расходов на содержание зданий и сооружений. По способу возведение различают: железобетонные конструкции сборные, изготовляемые преимущественно на заводах стройиндустрии и затем монтируемые на строительных площадках; сборно-монолитные, в которых рационально сочетается использование сборных железобетонных элементов заводского изготовление и монолитных частей конструкций. В настоящее время сборные железобетонные конструкции в наибольшей степени отвечают требованиям индустриализации строительства, хотя следует отметить, что и монолитный бетон с каждым годом получает все большее признание. 1. Технологическая часть 1.1. Номенклатура продукции Таблица 1.1. Основные данные изделий, принятых для производства
Эскиз изделий  1.2. Выбор и обоснование способа производства При изготовлении железобетонных изделий технологический процесс складывается из нижеследующих операций: приготовление бетонной смеси, изготовление арматуры и арматурных каркасов, армирования, формования, тепловлажностной обработки, доведения изделий до полной заводской готовности. Одним из важных вопросов технологического проектирования является правильный выбор способа изготовления железобетонных изделий. При проектировании организации производства железобетонных изделий необходимо выбрать наиболее рациональный способ их изготовления, технологическую схему процесса, основное технологическое оборудование, режимы формования, оптимальную тепловлажностную обработку. В зависимости от организации производства, степени технологической специализации рабочих мест, способов формования и тепловой обработки бетона изготовление сборных железобетонных изделий производится разными технологическими способами: агрегатно – поточным, конвейерным, стендовым и т.д. Выбор технологического способа зависит от номенклатуры изделий, объема выпускаемой в год продукции каждого наименования изделий и конструкций, технических условий на изготовление продукции, особенностей армирования, составов бетона, режимов тепловлажностной обработки, размеров производственных цехов, технологического оборудования и т.д. Выбор технологического способа осуществляется сравнением нескольких вариантов. Применяемым является тот способ, внедрение которого требует наименьших капитальных затрат при обеспечении наименьшей себестоимости продукции. При этом необходимо предусмотреть полное использование оборудования, сокращения затрат труда, расхода сырья, топлива, электроэнергии на единицу продукции, повышения качества изделий. Исходными данными проекта для выбора способа производства являются планируемая производительность и конструктивно – технологическая характеристика базового изделия. В данном дипломном проекте изделия изготавливается по стендовому способу. При стендовом способе производства изделия формуют в стационарных формах, и они твердеют на месте формования, в то время как технологическое оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием можно формовать на длинных стендах (длиной 75 – 150 м и более), а также на коротких стендах, рассчитанных по длине на одно изделие, а по ширине на два и более. Длинные стенды применяют для одновременного изготовления нескольких одинаковых изделий в формах, располагаемых одна за другой и образующих единую формовочную полосу. Длинные стенды в зависимости от того, где собирается пакет напрягаемой проволочной или прядевой арматуры, делятся на пакетные или протяжные. На пакетных стендах пакет напрягаемой арматуры готовится предварительно вне стенда, на пакетозаготовительной линии — параллельной стенду. На протяжных стендах такой пакет образуется непосредственно на формовочном стенде в процессе раскладки отдельных проволок или прядей по длине формовочной полосы с последующей сборкой их перед натяжением в пакет при помощи общей анкерной плиты. Различают стенды для формования изделий, и конструкций в горизонтальном либо вертикальном положении. Различают также стенды универсальные, рассчитанные на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе, и специализированные, рассчитанные на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий. Разновидность коротких стендов — силовые формы, они отличаются повышенной жесткостью. По стендовому способу при относительно несложном переоборудовании можно выпускать изделия широкой номенклатуры. Стендовые линии целесообразно использовать для изготовления крупноразмерных, особенно предварительно напряженных изделий, которые неэффективно изготовлять на поточно-агрегатных или конвейерных линиях. Линейные стенды рекомендуются для производства массовых предварительно напряженных конструкций при условии их загрузки ограниченной стабильной номенклатурой изделий. Линейные стенды (пакетные и протяжные) применяют при изготовлении нескольких изделии по длине стенда одновременно. На пакетных стендах арматурные пакеты с зажимами на концах собирают на отдельной установке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На пакетных стендах целесообразно изготовлять изделия с небольшим поперечным сечением и компактным расположением арматуры. Формование изделий на стендах зависит от вида стенда и типа формуемого изделия. Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий. Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов. Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов. На длинных стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и более. Достоинства: Возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложном переоборудовании. Простота и универсальность оборудования. Гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм, снижает трудоемкость формования. Недостатки: Стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат. 1.3. Режим работы цеха Для предприятий сборных железобетонных изделий следует принимать: -количество расчетных рабочих суток за год-262; -по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта –365; -количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки)-2; -количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки-3; -количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов и отгрузке готовой продукции: а) железнодорожным транспортом –3; б) автотранспортом -2 или 3, в зависимости от местных условий. Количество рабочих суток в году (262) исходит из 5-дневной рабочей недели. При 5-дневной рабочей неделе режим работы принимается: а) при двух сменах: 8 час., всего 16 час. в сутки; кроме этого два перерыва на обед по 1 час; б) при трех сменах: первая и вторая смены по 8 час (кроме этого по 0,5 час. перерыва); третья смена 7 час. без перерыва. Итого в сутки 23 рабочих часа. Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования принимается равным – 247 дням. Годовой коэффициент использования основного технологического оборудования – 247: 262 = 0,943. Таблица 1.2. Режим работы предприятия
1.4. Расчет производительности цеха по видам изделий Годовая программа цеха (предприятий) и номенклатура изделий задается в задание. Исходя из принятого режима работы цеха, производится расчет производственной программы изделий и полуфабрикатов с учетом возможного производственного брака и потерь на отдельных переделах. Рекомендуются величины возможных производственных потерь и брак. Для заводов железобетонных изделий: -по бетонной смеси –до 0,5%; -по изделиям -до 1,0%. Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:  где, Пр – производительность рассчитываемого передела; По – заданная производительность цеха (предприятия); Б – производственные потери от брака – 1,5%.   м3 в годПроизводительность в штуках:  шт/годТаблица 1.3. Производственная программа цеха (предприятия)
1.5. Определение потребности цеха (предприятия) в сырье и полуфабрикатах Качество бетона в большей степени зависит от используемых материалов. Правильный выбор материалов для бетона, учитывающий как требования к бетону, так и свойство самих материалов, имеет важное значение по технологии бетона. При этом должно достигаться максимальная экономия цемента и трудовых затрат на производство бетона. Для изготовления фундаментных блоков используют следующие сырье и полуфабрикаты. Для железобетонных изделий заводского изготовления принимают следующие вяжущие вещества. Портландцемент и их разновидности соответствующие ГОСТ 10178-76. В зависимости от минералогического состава цемента различают по характеру твердения как при нормальных условиях, так и при тепловлажностной обработке. В результате их можно разделить на несколько видов. Для приготовления бетона строительных конструкций наиболее широко используют минеральные вяжущие вещества. Эти вещества при смешивании с водой под влиянием внутренних физико – химических процессов способны схватываться и твердеть. Портландцемент Портландцементы содержанием до 5 % C3А. В начальный период твердения прочность бетона на этих цементах нарастает медленно как при тепловлажностной обработки. При удлинение режимов тепловлажностной обработке (более 12-13 часов) и при последующем твердением рост прочности бетона достаточно интенсивно. Прочность бетона на этом цементе через 28 суток, после тепловлажностной обработке несколько (на 10-15 %) больше прочности бетона нормального твердения. Для фундаментных блоков принимают марку цемента М300. Прочность цемента составляет при сжатии 30-60 МПа. При проектирование состава бетона лучше использовать активность бетона, так как это обеспечивает более точные результаты и экономии цемента. В среднем в зависимости от состава бетона уменьшение нормальной густоты цемента на 1 % понижает водопотребность бетонной смеси на 2-5 л/м3 причем большое снижение водопотребности наблюдается у высокопрочных бетонов. В действительности начало схватывание цемента наступает через 1-2 часа, а конец через 5-8 часов. Эти сроки обеспечивают производство бетонных работ. Плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии – 1,3 кг/м3. Щебень Щебень из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления. Щебень должен удовлетворять всем требованиям указанных в ГОСТ 8267-95. Щебень и гравий должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем. Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм; св. 15 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм. Прочность щебня и гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений. Допускается оценивать морозостойкость щебня и гравия по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием. Щебень и гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400. Песок Песок – это механическая, осадочная горная порода, с размерами частиц от 0,14 до 0,5 мм (ГОСТ 8736 – 93). Песок должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем. Частный остаток – это остаток на данном сите, а полный остаток – это остаток на данном сите и всех выше лежащих сит. Вода Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4, то есть некислую, не окрашиваемую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной. Для приготовления бетонной смеси можно применят морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Исключением являются бетонирование внутренних конструкций жилых и общественных зданий и надводных железобетонных сооружений в жарком и сухом климате, так как морские соли могут выступить на поверхность бетона, а также вызвать коррозию стальной арматуры. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовление железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона преднапрягаемых конструкций – соответствует не более 2000 и 600 мг/л. Расчет состава бетона Расчет состава бетона производится для каждого изделия отдельно. Расчет состава тяжелого бетона можно произвести по методическому указанию для выполнения лабораторных работ по курсу «Технология бетонных и железобетонных изделий». Полученные результаты служат исходными данными для определения потребности в сырье и полуфабрикатах проектируемого цеха, исходя из заданной программы, т.е. Пр. Расчет ведется на 1 м3 бетона. Проектное задание: двухскатная балка Марка бетона – Rб = 400 Назначение бетона – для формовки Подвижность бетонной смеси, осадка стандартного конуса ОК – 1-5 см Исходные материалы: Вяжущие материалы – цемент – Портландцемент Активность цемента – Rц = 500 МПа Истинная плотность – ρц = 3,1 г/см3 Насыпная плотность цемента – ρн.ц = 1,3 г/см3 Мелкий заполнитель – песок – Речной Чирчикский Истинная плотность песка – ρп = 2,6 г/см3 Насыпная плотность песка – ρн.п. = 1,4 г/м3 Модуль крупности – Мкр =2 Крупный заполнитель – щебень Истинная плотность щебня – ρк = 2,6 г/см3 Насыпная плотность щебня – ρн.к. = 1,4 г/см3 Пустотность щебня – Vк = 0,5 Методика расчета 1. Водоцементное отношение (В/Ц) определяют из условия получения бетона необходимой прочности при данной активности (марке) цемента  . Определяем водоцементное отношение по формуле:  Коэффициент А зависящие от качества заполнителей, соответственно имеет следующие значение: для высококачественных заполнителей (мытые и фракционированные щебень и песок) – 0,65. 2. Определяем ориентировочный расход воды (кг) для приготовления 1 м3 бетонной смеси, по таблице 1.4: В=190 л/м3. 3. Расход цемента (кг) для приготовления бетонной смеси вычисляют, по уже известному водоцементному отношению и определенной водопотребности  4. Расход крупного заполнителя (кг) для приготовления 1 м3 бетонной смеси определяется по формуле:  Таблица 1.4. Водопотребность бетонной семеси
 – коэффициент раздвижки зерен крупного заполнителя, по таблице 1.5:  5. После определения расхода крупного заполнителя (Щ), рассчитывают расход песка в кг/м3 как разность между проектным объемом бетонной смеси и суммой абсолютных объемов цемента, воды и крупного заполнителя по формуле:  Таблица 1.5. Значение коэффициента раздвижки зерен крупного заполнителя
Расчетная плотность бетонной смеси составляет: Ц+В+П+Щ = 328+190+682+1149 = 2349 кг/м3 Величина производственных потерь с учетом транспортирования для бетонных изделий составляет примерно 2 %:      Определяем годовой расход сырья:   16958 т   2997 тТаблица 1.6. Расходы сырьевых материалов
1.6. Проектирование технологических линий При размещении основного технологического оборудования в формовочном цехе необходимо учитывать, что все производственные линии должны размещаться в типовых промышленных зданиях, состоящих из унифицированных типовых пролетов, имеющих размеры в плане 144х18м. Использование зданий с пролетами большей ширины и длины допускается в случаях серьезного обоснования принимаемого решения и при обязательном согласовании с преподавателем – консультантом. В формовочном цехе (пролете) размещаются: посты подготовки форм, укладки и уплотнения бетона, расформовки, ремонта, остывания, выдержки, отделки и приемки изделий, площади занятые камерами тепловой обработки, складирование запасов арматурных изделий и комплектующих деталей, участки текущего ремонта форм и текущего их запаса, постов или конвейеров укрупненной сборки и отделки, площади для выдерживания изделий в зимнее время после тепловой обработки. При размещение основного оборудования, постов, промежуточных складированиях и др. должна соблюдаться поточность производства сборных железобетонных изделий и конструкций. Основное внимание уделяется расчетам и подбору формовочного оборудования, все же остальные посты должны обеспечивать ритмичную и бесперебойную его работу. Расчет производительности формовочных линий Расчет стендов Годовая производительность одной технологической линии стенда (длинного или короткого) или стендовой силовой формы определяется по формуле:  где: С – количество рабочих дней в году -262 дня; V – объем основного изделия, суммарный объем одновременно формуемых изделий, (если в одной форме несколько изделий), м3; n – количество изделий на одной технологической линии; d – длительность одного оборота стенда, сут. Оборачиваемость стендов длинной 100 м при изготовлении: - панелей всех видов – не более 1,5 суток; - линейных изделий – 2 суток; - подкрановых балок – 3 суток; - для коротких стендов и силовых форм – 1 сутки. Количество технологической линии рассчитывается по формуле: Для фундаментных блоков:  По расчету принимаем 3 линии. где: Пр – годовая расчетная производительность; Р – годовая производительность одной технологической линии. 1.7. Расчет и подбор технологического оборудования В данном разделе приводится только технологический расчет оборудования, без каких-либо конструктивных расчетов отдельных узлов машины. Под технологическим расчетом оборудования понимается определение производительности машины (или установки) и определение числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по данному переделу. Ведомость оборудования цеха
2. Охрана труда и техника безопасности К самостоятельной работе в формовочном цехе по производству каркасных плит пустотного настила допускаются лица достигшие 18 летнего возраста, прошедшие предварительно медицинский осмотр. Техника безопасности на складах сырьевых материалов. Складские территории спланированы, забетонированы и оборудованы стоками для отвода атмосферных вод. При въезде на территорию склада установлена схема, указывающая направление движения транспорта и места разгрузки материала. В силосах предусмотрены аэрационные устройства, верхние моки силосов оборудованы силосами. Управление всеми механизмами осуществляется с пульта управления. На всех механизмах имеется звуковая и световая сигнализация. Вагоны, поставленные под погрузку, заторможены железнодорожными башмаками. Скорость движения автотранспорта не больше 5 км/час, а железнодорожного состава не более 15 км/ час. На время ремонта оборудования для рабочих предусмотрены защитные средства, для органов дыхания – марлевые повязки, респираторы, для глаз – очки, для тела – плотная спецодежда. Ленточные конвейеры ля подачи заполнителей оборудуются устройствами для механической очистки ленты и барабанов от налипшего материала. При разгрузке и складировании материалов запрещается: - перебегать пути перед движущимся железнодорожным транспортом, пролезать под вагоны. - очистка, ремонт и осмотр силоса без наряд – допуска. -находиться в разгрузочных вагонах, ходить под отвальными ленточными конвейерами разгрузчика, под штабелем заполнителей. - стоять в зоне возможного падения материала при открывании бортов вагона. - допускать к управлению разгрузки посторонних лиц. Техника безопасность при производстве арматурных работ. Раструб кожуха правильного барабана подключен к системе аспирации для удаления металлической пыли и ржавчины, образующейся при правке, резке и очистки арматурной стали. Электропроводка к станкам проложена в металлических трубах, которые должны быть заземлены. Места где производится дуговая и стыковая сварка, ограждается защитными щитами. Станки для резки и гибки арматуры снабжены специальными табличками с указаниями максимальных диаметров и марки стали, обрабатываемой арматуры по паспортным данным. 3.Список использованной литературы Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат. 1984. Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона./ Г. И. Цителаури. - М.: Высш. шк., 2008. Баженов Ю. М. Технология бетона./ Ю. М. Баженов.- М.: Изд-во АСВ, 2009. Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве. М. Высшая школо.2000. Филиппов Б.И. Охрана труда при эксплуатации строительных машин. Высшая школа.2000. СНиП 3.09.01-85. Производство сборных железобетонных конструкций и изделий. www.allbeton.ru www.stroy.com | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
при В/Ц