Лекции по курсу Технология производства ТС. Лекция 1 Вводная Дисциплина Технология производства большегрузных транспортных средств
 Скачать 347.5 Kb.
|
|
) или соскользящей посадкой и фиксируют от смещения заплечикам и установочными штифтами. Далее производится их пригонка. При сборке узлов с подшипниками скольжения перед окончательной укладкой вала всемасляные каналы корпуса прочищаются ершом смоченным в керосине, и продувают воздухом. Сборки гидро- и пневмоприводов. Порядок сборки гидравлических и пневматических узлов определяется конструкцией этих устройств. Обычно, сборку ведут в следующем порядке: сборка силового устройства (цилиндра, насоса, гидро-пневмокомпрессора), сборка аппаратуры управления, монтаж трубопроводов, испытание системы на герметичность. Сборка рабочих цилиндров включает установку и крепление поршней на штоке, монтаж уплотнений, сборка цилиндров, установку в них поршневой группы, установку крышек. На поршень устанавливают кожаные или резиновые манжеты или кольца. Резиновые кольца вводят в канавки посредством монтажных конусов. Сборка цилиндров включает пригонку крышек, проверку резьбы, установку уплотнений, затяжку болтов и винтов. Если у цилиндра обе крышки объемные, то вначале гильзу цилиндра и одну из крышек, имеющую отверстие для штока, соединяют между собой на резьбе. После этого вводят поршень с уплотнениями и завинчивают резьбу до упора. Во избежание повреждения манжет или колец при установке поршня в цилиндр применяют монтажные гильзы. При монтаже цилиндра на машине необходимо соблюдать параллельность оси цилиндра направляющим движениям рабочего органа машины. Для устранения возможного нарушения равномерного движения рабочего органа, вследствие попадания воздуха в цилиндр, следует совершить 2-3 полных движения поршня (или цилиндра) из одного крайнего положения в другое на холостом ходу. Сборка резьбовых соединений. Резьбовые соединения осуществляются с помощью болтов, гаек и шпилек. Качество сборки резьбовых соединений зависит от точности и чистоты изготовления резьбы, от правильной затяжки болтов, гаек, качества их материала, от правильности резьбового соединения и, главное, перпендикулярности болта торцовым поверхностям соединяемых деталей. Сборка резьбовых и болтовых соединений осуществляется гаечными ключами вручную или специальными гайковертами. При многоболтовых соединениях рекомендуется сначала произвести затяжку гаек, расположенных посередине, а затем по концам детали. Если гайки расположены по окружности, их следует затягивать крест-накрест. Ряд способов затяжки гаек: затяжка с замером удлинения болта (шпильки), затяжка с замером угла поворота гайки, затяжка тарированными ключами на величину заданного крутящего момента. Во время работы машины, резьбовые соединения могут самопроизвольно ослабляться. Для предохранения гаек от самоотвинчивания их стопорят относительно болта или скрепляемой детали с помощью контргайки, шплинта, пружиной или замочной шайбы. При сборке деталей с помощью шпилек необходимо обеспечить плотную посадку резьбового соединения и перпендикулярность оси шпильки плоскости, в которую она ввинчивается. Завинчивание шпилек в деталь производится с помощью двух гаек, наворачиваемых на свободный конец шпильки, или специальным ключом, обеспечивающих нужный натяг Сборка зубчатых (червячных) и цепных передач. Процесс сборки зубчатых и цепных передач заключается в установке и закреплении их на валу, установке валов с зубчатыми звездочками в корпусе, проверке и регулировке этих передач. Зубчатые колёса насаживаются на посадочные шейки вала с небольшим зазором или натягом вручную при помощи пресса и специальных приспособлений. Напрессовка может быть осуществлена нагревом шестерни или охлаждением вала. После установки в корпусе все зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту. Качество передачи коническими зубчатыми колёсами определяется правильностью пересечения осей валов передачи, точностью углов между осями колес и величинами бокового и радиального зазора. Правильность зацепления зубьев контролируют по краске, которую наносят тонким, слоем на профиль зубьев одного из колес передачи. Порядок сборки, червячных передач: сначала собирают червячные колеса, если они составные, затем устанавливают их на вал, после этого в корпусе собирают червяк и червячное колесо. Червячное и колесо собирают запрессовкой венца на ступицу с помощью пресса и приспособлений в холодном или нагретом состоянии до упора в бурт, затем сверлят отверстия и нарезают в, них резьбу для стопоров, ввертывают стопоры и раскернивают их. Правильность взаимного расположения червяка и червячного колеса определяют по характеру отпечатка. Сборка цепных передач: установка звездочек на валах и закрепление их при помощи шпонок или шлицев. Чтобы цепь правильно набегала на зубья, оси звездочек должны быть строго параллельны, а торцы звездочек лежать в одной плоскости. Получение бесконечной цепи достигается соединением ее концов при помощи переходных звеньев. При сборке цепных передач необходимо оставлять некоторое провисание цепи, которое позволяет правильно укладывать их зубьях звездочек, что способствует снижению износа цепи. Натяжение контролируется при помощи динамометров или пружинных весов. Лекция №18. Испытания изделий. Заключительным этапом производственного процесса являются испытания изделий. При испытаниях проверяют правильность сборки, правильность функционирования различных элементов управления и блокировки, соответствие техническим требованиям, а в ряде случаев определяют необходимые характеристики. По существу испытание готового изделия — агрегата уже не относится к сборочному процессу, так как целью проведения испытаний является не только проверка качества сборки, но и общая проверка качества достигнутого в результате всего производственного процесса. Испытания каждого агрегата проводятся в соответствии с техническими условиями на агрегат и заводской инструкцией по испытанию, согласованной с конструктором и заказчиком. Существуют производственные испытания различных видов, которые могут быть сведены к следующим: приемочные, контрольные и специальные. Приемочные испытания выполняют для определения фактических эксплуатационных характеристик агрегата. Во время этих испытаний, например, определяют КПД передачи, температуру нагрева масла, правильность работы механизмов, герметичность и тд. Поступающие на испытания агрегаты должны иметь сопроводительные паспорта или карты, в которые контролер заносит все замечания, возникающие в процессе испытаний. Изделия, у которых выявлены дефекты, вместе с картой испытаний передают на доработку. Изделия, которые должны отвечать особо высоким требованиям надежности после испытаний частично или полностью разбирают, проверяют состояние деталей, а затем вновь собирают. Контрольным испытаниям подвергают только те узлы и агрегаты, у которых во время проведения приемочных испытаний были обнаружены те или иные дефекты, а также те изделия, которые разбирались в целях проверки состояния деталей после испытаний. Контрольные испытания проводят по тем же техническим условиям, то и приемочные. Специальные испытания проводят, когда необходимо изучить какое-нибудь явление в новой машине или узле. Для этих испытаний разрабатывают специальные технические условия. Для получения более полных данных о качестве продукции собранные агрегаты проверяют во время заводских испытаний, пробеговых испытаний, приемо-сдаточных испытаний. Для испытания узлов и агрегатов машин используют испытательные стенды состоящие, как правило, из станины, двигателя и редуктора или сило-возбудителя. На станину устанавливают испытуемый узел, который соединяют с механизмами стенда при помощи быстродействующих соединительных муфт. Испытательные стенды должны обеспечить максимальное приближение условий испытаний к действительным условиям работы-агрегата в машине; простое и удобное нагружение испытуемого агрегата, простоту и легкость установки его на стенде, минимальные затраты времени на подключение к приводу и надежное закрепление на стенде, выполнение требований техники безопасности. Лекция №19. Окраска изделий. В процессе узловой и общей сборки изделия включаются операции предохранения изделий от коррозии и окраска. Например, при сборке кузова наносят на стыки, швы, под головки крепежных деталей герметизирующие пасты и грунтовку. Грунтовку наносят в несколько этапов с промежуточными сушками. Лакокрасочные покрытия предназначены для защиты изделий от коррозии, а также для придания красивого внешнего вида. Кузов легкового автомобиля сушат и подвергают термической обработке для придания поверхности зеркального блеск. В зависимости от условий эксплуатации и требований, предъявляемых к изделию, на поверхность металла могут быть нанесены один или несколько слоев грунта, краски, эмали. Имеются утвержденные марки грунтов, красок, эмалей, лаков, растворителей к ним, а также типовые схемы технологического процесса окраски. Технологический процесс окраски включает три основных этапа: подготовку поверхностей детали и узлов под покрытие, нанесение покрытий и сушку окрашенных поверхностей. При нанесении нескольких слоев грунта и краски процессы окраски и сушки чередуют. Кроме того, при высоких требованиях к качеству окрашенных поверхностей после грунтовки, а иногда и после первого слоя краски (эмали) поверхность выравнивают шпатлеванием с последующим шлифованием, Подготовка под окраску преследует цель выровнять поверхность и обеспечить прочное сцепление (адгезию) слоев грунта и краски с основным металлом. Для нанесения лакокрасочных покрытий применяют механические и химические методы подготовки поверхности. Механические методы применяют для удаления с поверхности металла окалины и коррозии, литейных и технологических остатков(формовочного песка, смеси). Для очистки применяются проволочные вращающиеся щетки, гидропескоструйную и гидрообразивную очистку. При химическом методе подготовки поверхность деталей обезжиривают, очищают от ржавчины травлением и подвергают оксидированию или фосфотированию. Эти операции выполняют в специальных ваннах до окончательной сборки изделия. Операции оксидирования и фосфотирования применяют для создания на поверхности деталей и сварных узлов окисных пленок металла или пленок, состоящих из нерастворимых фосфорных солей марганца. Пленки, предохраняя металл от коррозии, обеспечивают лучшую адгезию лакокрасочных материалов к металлу. После фосфотирования на поверхности фосфатной пленки остаются поры, в которых металл находится в активном состоянии, поэтому фосфотированные поверхности деталей и узлов дополнительно подвергают пассивации раствором (хромового ангидрида CrO3) - хроматирование. После подготовки на поверхность наносят слой грунта толщиной 0,3-0,4 мм, который должен защищать деталь от коррозии и обеспечивать хорошие сцепление с металлом к последующим декоративным слоям краски (эмали). После высыхания грунта поверхности кузовов шпатлюют для выравнивания мелких неровностей. Толщина слоя шпатлевки должна быть не более 0,5 мм, т.к. с увеличением толщины уменьшается прочность покрытия. Для окраски применяют разнообразные синтетические, нитроцеллюлозные эпоксидные эмали. В настоящее время при окраске кузовов все шире используют синтетические и эпоксидные эмали. Это объясняется тем, что поверхности, окрашенные этими эмалями, обладают лучшими защитными и декоративными свойствами и не требуют полировки. Кроме того, сокращается число слоёв эмали 5-6 до2-3. Недостатком этих эмалей по сравнению с нитроэмалями является высокая температура сушки (120-140˚С). Однако дополнительные затраты на создание сушильногo оборудования окупаются за, счет уменьшения. трудоемкости окраски и повышения качества изделий. Лакокрасочные покрытия поверхности изделий накосят следующими методами: кистью, воздушным распылением, безвоздушным распылением в электростатическом поле, электроосаждением и окунанием. Каждый из этих методов имеет свои особенности и оборудование. Окраска кистью - универсальный, но трудоемкий метод, который в производственных условиях применяют для подкраски труднодоступных мест. Детали, окрашенные различными способами, подвергают искусственной или естественной сушке. Многие лакокрасочные материалы способны образовывать качественное покрытие только при нагреве, поэтому для сушки применяют сушильные камеры. В зависимости от типа способа передачи теплоты различают конвекционную, терморадиационную и индукционную сушку. |