реферат. Термические процессы переработки нефти и газа. Лекция 7 Термические процессы переработки нефти и газа (4)
 Скачать 2.13 Mb.
|
Технология нефтегазопереработки и нефтехимического синтеза Лекция 7: Термические процессы переработки нефти и газа (4) Некаталитические (газофазные и жидкофазные) процессы 7.1. Коксование: назначение, технологическая схема и оборудование. 7.1.1. Механизм коксования 7.1.2. Сырье и продукты 7.1.3. Принципиальная схема процесса 7.1.4. Перспективы развития процесса 7.2. Производство пека и технического углерода. 7.2.1. Свойства пеков и параметры производства 7.2.2. Принципиальная схема процесса пекования 7.2.3. Производство технического углерода 7.3. Битумное производство 7.3.1. Сырье и продукты 7.3.2. Принципиальная схема процесса 7.3.3. Перспективы развития 7.1. Классификация и назначение термических процессов переработки нефти и продуктов первичной переработки 4 основные группы термических процессов вторичной переработки нефти: А. Термические процессы: (Т в зоне реакции 500-600 С, до 800-900 С (пиролиз) 1) Термический крекинг и висбрекинг 2) Пиролиз углеводородного сырья с получением нефтезаводских газов 3) Коксование нефтяного сырья 4) Битумное производство 5) Производство технического углерода и пека. В. Термокаталитические процессы: (Т в зоне реакции 500-600С) 1) Каталитический крекинг 2) Каталитический риформинг С. Термогидрокаталитические процессы: (Т в зоне реакции 500-600С) 1) Каталитический гидрокрекинг 2) Гидроочистка дистиллятного сырья (различных фракций и остатков) D . Переработка нефтезаводских газов: 1) Фракционирование газовых фракций 2) Алкилирование изобутана олефинами 3) Полимеризация (олигомеризация) олефинов 4) Изомеризация парафиновых углеводородов 5) Производство серы из нефтяных остатков 6) Производство водорода 7.1.1. Термические некаталитические процессы 4) Коксование – процесс термообработки нефтяных, крекинг-остатков и их смесей с тяжелыми газойлями при невысоком давлении (до 0,3 МПа) для получения дистиллятов для бензинов («легкая фаза») и нефтяного кокса – сырья для алюминиевой и электродной промышленности – игольчатый кокс, электродный кокс, восстанавливающие компоненты для металлургии («тяжелая фаза»). Назначение - производство нефтяного кокса, дистиллятных продуктов (бензина, газойлей) из тяжелых углеводородных остатков. Существует несколько вариантов проведения процесса: периодическое коксование в кубах (1), замедленное коксование в необогреваемых камерах (барабанах) (2), (delayed coking), коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса – термоконтактный крекинг – ТКК (3), (fluid coking). Выходы кокса – до 50% (периодическое коксование); До 25% (электродный кокс) и до 38% (игольчатый кокс) при замедленном коксовании; 10-25% - термоконтактный крекинг (ТКК), флексикокинг. 5) Битумное производство – получение дорожных, строительных, кровельных и других марок битумов путем термоокисления тяжелых нефтяных остатков и их смесей с рядом побочных технологических продуктов (асфальтиты, смолы пиролиза, крекинг-остатки и др.) при Т = 230-270С в присутствии кислорода. 6) Производство технического углерода и пека – процесс термообработки жидкого или газообразного УВ сырья (продукты пиролиза, крекинга, коксования, экстракции) при конечных Т обработки до 2000С. Существуют печной, диффузионный и термический способы производства технического углерода (сажи). Теоретические основы Коксование (coking) представляет собой одну из разновидностей термических процессов переработки каменного угля и нефтяных остатков, и для него характерны те же химические превращения, которые происходят при термическом крекинге и пиролизе (см. лек. 4,5). Аналогично влияют на процесс такие факторы, как температура (1), давление (2), продолжительность пребывания в реакционной зоне (3). При коксовании важное место приобретают вопросы получения кокса с заданными показателями, которые решаются путем тщательной подготовки сырья и подбора условий коксования с учетом принципов физико-химической механики нефтяных дисперсных систем – и на основе натурных опытных данных (прежде всего). Это одна из наиболее жестких и глубоких форм термического крекинга нефтяных остатков с целью получения дополнительного количества светлых нефтепродуктов и нефтяного кокса. Само коксование осуществляется при низком давлении и температуре 480- 560С, а конечная прокалка – до 1200-1500С. В промышленных условиях при жидкофазном крекинге в качества конечного продукта образуется твердое углеродистое вещество — кокс. Основная его масса представлена карбоидами, но в процессе образования в коксе могут частично оставаться непревращенные продукты менее глубокого уплотнения — карбены, асфальтены и даже наиболее тяжелые углеводороды. Кокс является целевым продуктом, в отличие от процесса пиролиза, и в этом случае стремятся получить его максимальный выход (коксование). В других случаях образование кокса нежелательно. Например, при пиролизе с целью получения газообразных олефинов в трубчатом реакторе последний может закоксовываться, и в результате пробег установки резко сокращается. Начало образования продуктов уплотнения зависит от состава исходного сырья и режима крекинга- коксования. Сырье, содержащее парафиновые и алкилароматические углеводороды, претерпевает сначала разложение, подготавливающее материал для последующих реакций уплотнения. Таким материалом являются гомоядерные ароматические и непредельные углеводороды. Образование продуктов уплотнения происходит по радикально-цепному механизму через алкильные и бензильные радикалы. Последовательность и тип образующихся продуктов уплотнения ясны из схемы. Каждый последующий продукт уплотнения обладает все более высокими молекулярной массой и степенью ароматичности, а также уменьшающейся растворимостью. Карбоиды нерастворимы в горячем бензоле; карбены растворимы в бензоле, но нерастворимы в сероуглероде и хлороформе, асфальтены растворимы во всех этих растворителях, но осаждаются легкими парафинами. В основе классификации существующих технологий коксования лежат способы подачи сырья в реакционную зону и процедура выгрузки продуктов. Исходя из этих способов, промышленный способ коксования осуществляется на установках трех типов: периодического коксования (1) (периодические подача сырья и выгрузка продуктов) в кубах, полунепрерывного и замедленного коксования (2) (непрерывная подача сырья и периодическая выгрузка продукта) в камерах (барабанах) и непрерывного коксования (3) - непрерывные подача сырья и выгрузка продуктов) в псевдоожиженном слое кокса- носителя. Периодическое коксование обеспечивает наибольший выход кокса — до 50% от сырья. При замедленном (полунепрерывном) коксовании (delayed coking) из гудрона малосернистых нефтей получают до 25% электродного кокса, а из дистиллятного крекинг- остатка - до 38% электродного игольчатого кокса. Непрерывное коксование или термоконтактный крекинг - ТКК (fluid coking) позволяет перерабатывать наиболее тяжелое сырье и обеспечивает выход кокса от 10 до 25% (мас.) от сырья. Использование газификации получаемого порошка кокса, исключающей вредные выбросы в окружающую среду, позволило создать комбинированный процесс – флексикокинг (FLEXICOKING). Сырье коксования. Сырьем установок коксования являются остатки 1) перегонки нефти (мазуты, гудроны); 2) производства масел (асфальты, экстракты), 3) термокаталитических процессов (крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга (табл. 2.3). За рубежом используют каменноугольные и нефтяные пеки, гильсонит, тяжелую нефть и др. Основные требования к качеству сырья определяются назначением процесса и типом установки; в частности, для установок за медленного коксования при производстве электродного кокса содержание компонентов подбирается так, чтобы обеспечить: 1) получение кокса заданного качества (ГОСТ 22898—78), 2 ) достаточную агрегативную устойчивость, позволяющую нагретъ сырье до заданной температуры в змеевике печи; 3 ) повышенную коксуемость для увеличения производительности единицы объема реактора по коксу. Значения показателей качества сырья устанавливают экспериментально, исходя из сырьевых ресурсов конкретного завода. Продукция на выходе. 1) Нефтяной кокс - применяется в производстве анодов и графитированных электродов, используемых для электролитического получения алюминия, стали, магния, хлора и т. д., в производстве карбидов, в ядерной энергетике, в авиационной и ракетной технике, в электро- и радиотехнике, в металлургической промышленности, в производстве цветных металлов в качестве восстановителя и сульфидсодержащего материала. Характеристика коксов приведена в табл. 4.49 , 4.50. 2) Газ коксования - по составу близок к газу термического крекинга. Газ направляют на ГФУ или используют в качестве топлива. При коксовании сернистых остатков газ коксования предварительно очищают от сероводорода. 3) Бензин коксования - отличается повышенным содержанием непредельных углеводородов (табл. 2.4), имеет низкую химическую стабильность, после гидроочистки и риформирования его применяют как компонент бензина. 4) Легкий газойль коксования (фр. 160-350С) — используется в качестве компонента дизельного, печного, газотурбинного топлива непосредственно или после гидроочистки (табл. 2.5). 5) Тяжелый газойль коксования (фр. >350°С) — добавляют в котельное топливо или подвергают термическому крекингу для ‘получения сажевого сырья и дистиллятного крекинг-остатка (табл. 2.6) последний применяют для производства кокса «игольчатой» структуры. Характеристика различных видов сырья для коксования (справочные данные) Характеристики бензинов коксования (справочные данные) Рис.7.1. Модернизированная установка замедленного коксовання: 1 - коксовые камеры; 2 - переключающие краны; 3, 7, 23, 26, 28, 35 - конденсаторы воздушного охлаждения; 4, 17, 29 - теплообменники; 5, 11, 13-16, 21, 30, 33 - насосы; 6 - ректификационная колонна; 8, 19, 22, 27 — холодильники; 9, 20 - газосепараторы; 10 - отпарные колонны; 12, 34 - емкости; 18 - стабилизационная колонна; 24, 25 - кипятильники; 31, 32 - печи; 36 - фильтр; 37 - скруббер. I - сырье; II - газ; III - бензин; IV - тяжелый газойль; V - легкий газойль; VI - кокс; VII - водяной конденсат; VIII - турбулизатор; IХ - химически очищенная вода; Х - пар; ХI - антипенная присадка; ХII - вода в отстойниках; ХIII - тяжелые нефтепродукты; ХIV - водяной пар. Рис.7.2. Коксовая камера установки замедленного коксования типа 21-10/3М 1 - корпус; 2, 5 - горловины; 3 и 4 - полушаровое и коническое днища; 6 - фундаментное кольцо; 7 - опорное кольцо; 8 - лапы; 9 - опора. I - сырье; II - пары. Рис.7.3. Ректификационная колонна установки замедленного коксования 21-10/6: 1 - штуцер для предохранительного клапана; 2 - люк; 3 - штуцер для регулятора уровня. I - сырье; II - пары из коксовых камер; III - остаток; IV - пусковой газойль; V - легкий газойль; VI - пары; VII - орошение; VIII - пары легкого газойля; IХ - верхнее циркуляционное орошение; Х - фракция тяжелого газойля; ХI - пары тяжелого газойля. Сравнение режимов работы и выходов продуктов установок коксования (справочные данные – СССР и США) Технологический режим. Температуры на выходе из реакционных змеевиков и давление в коксовых камерах приведены в табл. 2.9 на предыдущем слайде Оборудование установок замедленного коксования разделяют на три группы 1) Технологическое оборудование, с помощью которого проводится процесс коксования. К этой группе относятся трубчатые печи(1), коксовые камеры (2), колонная аппаратура (3), насосы (4), запорная и переключающая арматура (5), теплообменники (6), конденсаторы (7)и др. 2) Оборудование для гидравлической выгрузки кокса из камер. Это гидрорезаки, водяные насосы высокого давления, штанги, вертлюги, роторы, гибкие резиновые рукава, лебедки, вышки, а также отстойные сооружения для сбора, очистки и возврата воды при замкнутом цикле водопотребления. 3) Оборудование для обработки и транспортирования кокса. Эта группа включает мостовые и козловые грейферные краны, питатели, дробилки, конвейеры, грохоты, бункеры, склады и др. Оборудование первой группы широко применяется на нефтеперерабатывающих заводах, оборудование второй и третьей группы является специальным, характерным для установок замедленного коксования. Материальный баланс коксования. Для определения выхода продуктов замедленного коксования могут быть рекомендованы эмпирические уравнения, полученные на основании обобщения опыта эксплуатации промышленных установок. Выход кокса и газа (пропана и более легких углеводородов) можно определить по формулам: КГ = 5.5 + 1,76k К = 2,0 + 1,66k где КГ — выход кокса и газа при замедленном коксовании, %; К — выход кокса, %; k - коксуемость сырья по Конрадсону, %. Эти уравнения дают удовлетворительные результаты для сырья с коксуемостью до 30%. По опыту работы отечественных установок замедленного коксования выведено уравнение для определения выхода кокса в зависимости от коксуемости сырья: (где k находится в пределах 14—20%) К = 1,50k При понижении коксуемости до 14% коэффициент пропорциональности в формуле повышается до 1,8, а при 10% он равен 2,0. При коксовании асфальтенов коэффициент пропорциональности в формуле наименьший (1,0). В этом случае выход кокса равен коксуемости сырья по Конрадсону. Предложено уравнение для определения выхода кокса из тяжелых остаточных продуктов в зависимости от группового химического состава сырья: К = 6,04 + 0,1{8,68[A] + 9,22[C] + 9,80[M]}*ko где [А], [С], [М] - содержание асфальтенов, смол и масел в остатке, доли от единицы; ko - коксуемость остатка, %. При сопоставлении фактических данных с расчетными для остатков с коксуемостью 5- 2 0% отклонение не превышает 1,5%. Выход бензина (фракция 40-205С) при замедленном коксовании прямогонных остатков плотностью 0,960-1,000 и при получении керосино-газойлевой фракции с к.к. 500°С рекомендуется определять по эмпирической формуле: где 0 - плотность исходного сырья (остатка) - при 20 C .Для определения объемного выхода керосино-газойлевых фракций с к. к. 510°С и коксуемостью не более 0,3% предложено следующее уравнение: где КГФ - выход керосино-газойлевой фракции с к.к. 510°С, %; 0 - плотность остатка - сырья коксования при 15 °С: кгф - плотность получаемой керосино-газойлевой фракции при 15°С; Б - выход бензина с к.к. 204°С и давлением насыщенного пара 517 мм рт. ст., %. Из формулы следует, что предельное количество бензина можно получить при полной рециркуляции керосино-газойлевых фракций, т. е. при крекинге до кокса. Дальнейшая переработка кокса . Для последующей подготовки кокса к использованию в производстве анодной массы или графитированных электродов его необходимо прокалить при 1200-1300°С. В результате прокаливания повышается относительное содержание углерода в коксе (1), увеличивается его истинная плотность (2) и снижается электрическое сопротивление (3). Основные требования, предъявляемые к печам: минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания (1); равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе (2); возможность прокаливания мелочи (до 6 мм) (3); утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса (4); высокая производительность (5). Существующие прокалочные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания кокса с размерами частиц более 25 мм. Условия процесса прокаливания нефтяных коксов зависят oт свойств сырья. Малосернистые коксы обычно прокаливают при мягком режиме с целью удаления летучих (1000-1300°С, 1,0-24 ч). Жесткий режим (1400—1500°С, 1-2ч) обеспечивает удаление также серы и применяется в процессе обессеривания коксов. По принципу действия прокалочные печи делятся на три группы: 1) вращающиеся, 2) ретортные и 3) электрические (электрокальцинаторы). Прокаливание кокса при производстве анодов для алюминиевой промышленности осуществляют во вращающихся печах (наиболее производительных из всех существующих). Когда требуется получить однородный материал, кокс должен находиться в зоне прокаливания длительное время, что достигается в ретортных печах. Если не предъявляются жесткие требования к однородности кокса после прокаливания (например, при изготовлении анодной массы на электрометаллургических предприятиях), используют электрокальцинаторы. Рис.7.4. Схема прокаливания кокса во вращающейся горизонтальной печи 1 - главная дымовая труба; 2 - камера дожигания пыли; 3 - бункер сырого кокса; 4 - питатель- дозатор; 5 - ковшовый элеватор; 6- прокалочная печь; 7 - система кольцевого воздушного охлаждения; 8 - воздуходувка; 9 - оросительный водяной холодильник; 10 - бункер прокаленного кокса; 11 - сборник коксовой пыли; 12 - вспомогательная труба для отсоса газов из системы; 13 - вентилятор отсоса газа; 14 - распределительный рукав Перспективы развития процесса коксования . Главная задача - создание рациональных технологических схем переработки и облагораживания дистиллятов коксования с целью получения компонентов качественных моторных топлив. Такие схемы включают процессы гидрирования бензиновых фракций с последующим их каталитическим реформированием или гидрогенизационного облагораживания широкой бензино-газойлевой фракции с последующим фракционированием продукта и реформированием дистиллята. За рубежом интенсивно развивается процесс Fluid Coking («флюид-кокинг»). Этот процесс имеет ряд принципиальных технологических решений, позволяющих ему занимать важнейшее место среди процессов термолиза углеводородных остатков. 1) Теплота для прохождения реакции выделяется при частичном сгорании кокса в печи. Нагретые частицы кокса попадают из печи нагревания в реактор, при этом холодные его частицы направляются из peактора в печь-нагреватель. 2) Нагретое (550°С) остаточное сырье распыляется над псевдоожиженным слоем кокса. При этом реакции коксования протекают в тонкой пленке на поверхности частиц кокса. Мелкие частицы обеспечивают большую площадь реакции. А слой кокса, нагретый до температуры 750-800С, ожижается парами получаемых продуктов и паром, подающимся в нижнюю часть реактора. 3) Парообразные продукты из реактора проходят через циклонные фильтры в верхней его части и подаются в скруббер. Циклонные фильтры удаляют частицы кокса и других твердых веществ из продукта. В скруббере тяжелые фракции конденсируются и возвращаются в реактор. Одновременно на фильтрах удаляется захваченная коксовая пыль. Очищенная продукция из верхней части скруббера направляется в колонну фракционирования. Развитие процесса Fluid Coking неразрывно связано с совершенствованием процесса Flexicoking. (Flexicoking — сочетание технологии Fluid Coking с газификацией кокса). В технологии Fluid Coking кокс, не используемый для получения технологического тепла, извлекается в качестве конечного продукта. В технологии Flexicoking излишки кокса направляются в газификатор. Кокс реагирует с паром и воздухом при температуре 930С. При этом образуется насыщенный СО низкокалорийный газ, который используется в качестве чистого топлива. При выборе одной из этих технологий учитываются следующие экологические аспекты: 1 ) баланс и ценность топливного газа в пределах НПЗ; 2 ) потенциальные рынки сбыта получаемого кокса; 3) дополнительные затраты на установку Flexicoking. Технологии Fluid Coking и Flexicoking представляют собой непрерывные процессы в псевдоожиженном слое. Эти технологии имеют потенциал увеличения выхода продукции по сравнению с технологией замедленного коксования. Более короткое время пребывания на установке коксования может повысить выход жидкой фракции и снизить выход кокса, однако при этом снижается качество продукции. Использование кокса, полученного по технологии Fluid Coking, осуществляется по следующим направлениям: 1 ) около 20% кокса сжигается для производства технологического тепла; 2 ) кокс, как правило, реализуется на рынках твердого топлива, около половины его продается в качестве топлива для цементной промышленности, а другая часть сжигается в бойлерах и на электростанциях. Основные особенности технологии Flexicoking. В отличие от технологии Fluid Coking кокс газифицируется с получением топливного газа с низким содержанием серы и позволяет получать чистое топливо из наименее ценной продукции НПЗ. 99% продукции процесса получается в жидкой или газообразной формах. Металлы из исходного сырья концентрируются в мелких частицах получаемого кокса и извлекаются. Потребности в технологическом тепле удовлетворяются за счет сжигания кокса, что устраняет необходимость во внешних источниках топлива. Низкое рабочее давление позволяет использовать в качестве основных технологических аппаратов стандартные сосуды из углеродистой стали с огнеупорной футеровкой. Проблемы вывода и утилизации кокса с установки Flexicoking сегодня успешно решены. Коксовая пыль очищается для удаления металлов, содержащихся в исходном сырье (все металлы собираются в небольшом объеме отходов - около 1% от общего объема кокса; содержание серы в коксе низкое благодаря удалению серы в ходе газификации). Можно назвать три источника вывода кокса: сухие мелкие частицы - из циклонных фильтров третьей ступени; влажные мелкие частицы - из скрубберов Вентури; а также при очистке псевдоожиженного слоя (если используется). Рынки сбыта отходов кокса следующие: рынок твердого топлива (1); металлургическая промышленность при извлечении металлов (2). Утилизация газа, получаемого на установках Flexicoking, также не имеет серьезных проблем благодаря хорошим характеристикам горения; операторы предпочитают этот газ нефтезаводским топливным газам из-за «чистого» горения и постоянной теплоты сгорания. Этот газ пригоден для сжигания на различных серийно выпускаемых горелках (для неочищенного газа, предварительно смешанного газа, для горения с естественной или принудительной тягой). Рис.7.5. Технологическая схема процесса Fluid Coking 1 - скруббер; 2 - реактор; 3 - печь; 4 - воздуходувка; 5 - подогреватель; 6 - колонна перегонки продукции; 7 – газификатор. Рис.7.6. Технологическая схема процесса Flexicoking 1 - скруббер; 2 - реактор; 3 - печь; 4 - воздуходувка; 5 - подогреватель; 6 - колонна перегонки продукции; 7 – газификатор. Сопоставление технологий Fluid Coking и Flexicoking (непрерывные процессы) с замедленным коксованием (полупериодический процесс) Технологии Fluid Coking И Flexicoking 1) Выход жидких продуктов несколько выше, чем при замедленном коксовании 2) Непрерывный процесс (низкая численность персонала; стабильная эксплуатация; отсутствие технологических циклов нагрева и охлаждения оборудования) 3) Переработка практически любых поддающихся перекачке углеводородов 4) Кокс используется для передачи тепло ты; малоценный кокс служит источником технологической теплоты; малоценный кокс - сырье для получения дешевого нефтезаводского топлива (Flexicoking) 5) Капитальные затраты - расчетные – 3100долл/баррель сырья в сутки (Fluid Coking) 6) Меньший выход кокса, чем замедленное коксование (Fluid Coking); Flexi-coking увеличивает выход кокса только на 1 %(мас.) при повышении кап. затрат на 30% (расчет: 4800 долл/баррель сырья в сутки) 7) Эксплуатационные затраты: низкое или нулевое потребление топливного газа; производство больших объемов пара 8) Воздействие на окружающую среду: Fluid Coking - газы очищают до соответствия предельно допустимым концентрациям серы в выбросах; Flexicoking - коксовый газ обессеривают для получения низкосернистого нефтезаводского топлива 9) Большая производительность может быть достигнута на одной технологической линии (объем перерабатываемых остатков - 100 тыс. баррелей в сутки) Замедленное коксование 1) Качество жидких продуктов выше, чем на установках коксования с псевдоожиженным слоем 2) Циклический процесс (высокая численность персонала; короткая продолжительность циклов – 12-18ч; эксплуатация перегонной колонны в нестабильном режиме; нагрузка на емкости за счет циклов нагрева и охлаждения) 3) Сырье с высокой коксуемостью по Конрадсону может привести к образованию кокса в печи (более частое скалывание и очистка от кокса; «разбавление» сырья, ограничение производительности) 4) Продуктом реакции является кокс; для получения технологической теплоты используется дорогостоящий топливный газ 5) Капитальные затраты - расчетные - 3400 долл/баррель сырья в сутки (УЗК) 6) Значительный выход кокса; в зависимости от качества сырья производятся различные сорта кокса (гранулированный, пористый) 7) Эксплуатационные затраты: большое потребление топливного газа в печи; производство пара близко к нулю 8) Воздействие на окружающую среду: возникают проблемы при открытом хранении кокса в отвалах; для обеспечения соответствия предельным концентрациям серы необходимо использовать низкосернистый топливный газ 9) Для обеспечения большой производительности требуется строительство нескольких технологических линий 7.2. Производство нефтяных пеков (пекование) Пекование -термолиз тяжелого дистиллятного или остаточного сырья, проводимый при низком давлении, умеренной температуре (360-420°С), длительном времени реакции. Помимо целевого продукта - пека - образуются газы и керосино-газойлевые фракции. Пек - битумоподобный материал черного или бурого цвета с блестящим изломом. При нормальных условиях – это условно «твердое» вещество, а при нагревании выше температуры размягчения переходит в вязкотекучее состояние. Классификация пеков в зависимости от применения следующая: 1) Пеки-связующие, применяемые при изготовлении самообжигающихся или обожженных анодов, графитированных электродов, электроугольных изделий и конструкционных материалов на основе графита. 2) Пропитывающие пеки. 3) Брикетные пеки-связующие (для частичного брикетирования углей перед их коксованием, литейных коксобрикетов, коксобрикетов для цветной металлургии). 4) Волокнообразующие пеки. 5) Специальные пеки. 6) Сырье коксования. Наиболее крупномасштабными потребителями пеков (как и нефтяных коксов) являются производства анодов и графитированных электродов. Пек в зависимости от назначения должен обладать определенной температурой размягчения, плотностью, вязкостью, коксовым остатком, иметь наиболее определенный химический состав и удовлетворять требованиям потребителя по содержанию серы, зольных компонентов и влаги, а также быть стабильным при хранении, нетоксичным и дешевым. Спекающая способность в большей степени оценивается его коксуемостью, коксовым остатком и содержанием альфа- и бета-фракций, а связующая способность - преимущественно температурой размягчения, плотностью, вязкостью и содержанием альфа-фракций. Из всех продуктов в наибольшей степени вяжущими и спекающими свойствами отличаются нефтяные пеки. Принципиальная схема процесса пекования В последние годы установки пекования совмещают с установками термокрекинга. Для этого последние дооборудуют реактором и трубчатой печью. Типичные данные по выходу продуктов пекования из гудрона, % масс.: Газы 8,5 Бензин 15,0 Суммарный газойль 40,0 Пек 36,5 Крекинг-остаток с низа испарителя высокого давления установки термокрекинга поступает в ректификационную колонну 1 для удаления дистиллятных продуктов. Кубовый остаток с низа колонны 1 после подогрева в печи 2 поступает в реактор 3. Нефтяной пек получают в реакторах автоклавного типа периодического действия. Он может быть получен также в каскаде реакторов. Исходным сырьем служат высокоароматизированные остаточные продукты нефтепереработки. Обязательной стадией процесса является вакуумирование полученного продукта в колонне 4 (см. рис. 2.13) при температуре реакции с целью испарения низкомолекулярных продуктов и «разгазирования» пека. Процесс ведут при непрерывном перемешивании с помощью инертного или природного газов, а также механических мешалок. Применение кислорода или воздуха здесь, в отличие от производства каменноугольного пека, исключается, так как он интенсифицирует процесс образования карбоидов Исходное сырье подвергается очистке от механических примесей и компонентов, нерастворимых в хлороформе. Это обусловлено тем, что высокомолекулярные соединения нефти, такие как асфальтены, обладают значительно большей реакционной способностью, чем низкомолекулярные соединения. Рис. 7.7. Принципиальная схема узла пекования совмещенной установки термического крекинга гудрона и пекования крекинг-остатка |