Слесарь НПО 2. Лекция для слесарейремонтников нпо
 Скачать 122.5 Kb.
|
|
ЛЕКЦИЯ ДЛЯ СЛЕСАРЕЙ-РЕМОНТНИКОВ НПО 1.1 Классификация трубопроводов Трубопроводы, транспортирующие продукцию скважин на территории нефтяных месторождений, подразделяются:
При сооружении нефтепромысловых коммуникаций применяют стальные трубы из малоуглеродистой и низколегированной стали, обладающей хорошей свариваемостью. Эти трубы выпускаются бесшовными, электросварными, спирально-сварными и т. д. Сварные трубы больших диаметров имеют продольный или спиральный шов, а трубы малых диаметров – продольный шов. Все трубопроводы, предусмотренные в комплексном проекте, подлежат гидравлическому, тепловому и прочностному расчету. Сборные коллекторы, транспортирующие газожидкостные смеси, должны проектироваться и рассчитываться с учетом темпа разбуривания эксплуатационных скважин, а также климатических условий данного месторождения и физико-химических свойств нефти, газа и воды. Расположение скважин на месторождении с учетом рельефа местности и климатических условий дает возможность выбрать рациональные трассы всех трубопроводов. Трассой газопровода называют линию, нанесенную на местности и определяющую положение оси трубопровода. Эта линия, нанесенная на план местности, называется планом трассы. Вертикальный разрез земной поверхности вдоль трассы называется профилем трассы. Поверхность профиля трассы исключительно редко бывает горизонтальной, она обычно имеет холмистую или гористую форму, поэтому трубопроводы, положенные вдоль трасс, называют условно «рельефными», т.е. повторяющие. 1.2. Набивочные и прокладочные материалы. Набивочные и прокладочные материалы используются при ремонте трубопроводов и арматуры для того, чтобы уплотнить фланцевое соединение. Обеспечивая высокую плотность фланцевых соединений, они должны иметь хорошую пластичность, прочность (чтобы воспринимать внутреннее давление), а также устойчивость к температурным условиям и разъедающему воздействию среды, в которой они находятся. Изготовляют набивочные материалы из хлопковой или льняной пряжи, асбестовой пряжи с примесью хлопка, асбестовой пряжи и металлической проволоки, асбестовой пряжи с резиной, металла с графитом (уплотнительные кольца) в виде сплетенных из пряжи шнуров (круглого и квадратного сечения), которые зарезают и свертывают в кольца для установки в сальниковые коробки. Прокладочный материал: Асбест – волокнистый материал, который состоит из кремнезема, окиси магния и небольшого количества окиси железа, окиси магния, а также содержат воду и имеют высокую огнестойкость, теплоизоляционные свойства и хорошую механическую прочность. Резина техническая – используется для изготовления прокладок между фланцами водовода, газопровода, в узлах автоматики и т. д. Паронит – изготавливают из асбеста, резины и наполнителей. Используют в виде листов различных размеров, толщиной от 0,4 до 6 мм. Выдерживает рабочее давление до 50 кг/см2 и температуру до 4500 С. Пластмассы – синтетические полимерные материалы, главным образом на основе синтетических смол (фторопласт). Используется шнур и лента ФУМ. Набивочные (уплотнительные) материалы К ним относятся различные сальниковые набивки и мастики, которые служат для прекращения выхода жидкости через зазоры сальников. Сальниковые материалы должны иметь небольшой коэффициент трения, высокую. коррозионную устойчивость против износа. 3.2. Принципиальная схема сбора нефти, газа и воды. Система промыслового сбора и транспортирования нефти, газа и воды – это разветвленная сеть трубопроводов, проложенных на площадях месторождений подземно, надземно, подводно или надводно. Все трубопроводы, транспортирующие как однофазные (нефть, газ, вода) так и двухфазные (нефть + газ) или многофазные (нефть +газ +вода) жидкости, проверяются на пропускную способность, т. е. на гидравлическое сопротивление с учетом или без учета перепада температур, а также на механическую прочность. Нефть, извлекаемая из пласта, часто называется сырой нефтью, поскольку в ней содержатся: пластовая вода с растворенными солями, газы, механические примеси (песок, глина, известняк и т. д.). Для получения товарной нефти и газа, а также пластовой воды, которую можно было бы возвращать в пласт, применяют специальные технологические установки. Технологические установки подготовки нефти, газа и воды – это комплекс блочного автоматизированного оборудования и аппаратов, в которых последовательно и непрерывно происходят процессы обезвоживания и обессоливания нефти, осушка и очистка нефтяного газа, а также очистка пластовой сточной воды от капелек нефти, механических примесей, железа, сероводорода, углекислого газа и кислорода. Месторождения обустраиваются герметизированными и автоматизированными системами сбора, транспортирования и подготовки нефти, газа и воды, полностью исключающие потери легких фракций нефти. На устьях добывающих скважин при таких системах поддерживается избыточное давление порядка 1,5 Мпа, обеспечивающее транспортирование и подготовку нефти, газа и воды до первой ступени сепарации, установленной на дожимных насосных станциях. Имеется много разновидностей высоконапорных герметизированных и автоматизированных систем сбора, транспортирования и подготовки нефти, газа и вводы. Оборудование блока подготовки нефти, где происходит ее обезвоживание и обессоливание, располагается обычно на одной площадке с оборудованием блока подготовки пластовой воды. Блок товарных резервуаров предназначен в основном для двухсуточного накопления и хранения нефти, передачи ее товарно-транспортной организации, а также при аварийных ситуациях на промыслах с трубопроводами и оборудованием. Из товарных резервуаров нефть транспортируется по магистральным нефтепроводам на нефтеперерабатывающие заводы. 1.3. Контроль качества сборки, обкатка и испытание отремонтированного оборудования. Технический контроль – неотъемлемая часть технологического процесса ремонта машин. Его задачи состоят в том, чтобы следить за качеством поступающих частей, материалов и полуфабрикатов (предварительный контроль), проверять качество и комплектность отремонтированных машин и агрегатов согласно технической документации (окончательный контроль). Контроль деталей, узлов и агрегатов в процессе сборки целесообразно вести после выполнения важнейших операций и при окончательной сборке. Способы контроля при сборке: визуальный контроль предусматривает внешний осмотр узлов и механизмов; проверкой на ощупь определяют нагрев сопряжений, подвижность посадок, вибрацию и т. д.; простукиванием проверяют плотность посадок штифтов, шпиле, втулок, заклепочных и болтовых соединений; прослушиванием определяют стуки, шумы, подсосы воздуха; измерениями контролируют допустимые биения, осевые перемещения и т. п. Кроме того, при испытании отремонтированной машины и во время ее обкатки специальными приборами и приспособлениями проверяют технические характеристики узлов, агрегатов и машин (давление в цилиндрах, давление воды, масла и топлива, температуру масла и воды, подачу насосов, развиваемую мощность, грузоподъемность и т. д.) Обкатка необходима для приработки отремонтированных деталей, в результате которой увеличиваются опорные поверхности в местах сопряжений за счет деформации и износа микронеровностей, оставленных механической обработкой. Сложную машину рекомендуется обкатывать по отдельным узлам и агрегатам. Обкатку и испытание машины осуществляют на специальных стендах. После окончания обкатки приступают к приемочным испытаниям машины. Если в ходе испытаний обнаруживаются некоторые дефекты (низкая производительность, низкий К.П.Д. и т. д.), после доводки машины ее подвергают контрольным испытаниям для определения эффективности принятых мер. В процессе испытаний регистрируют вибрацию машины, так как она вредно отражается при эксплуатации как на самой машине, промышленных сооружениях, так и на здоровье обслуживающего персонала. 2.3. Виды и объемы ремонтов, предусмотренные системой ППР. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем ППР три: 1.Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой технической единицы оборудования после отработки ею определенного времени. 2. Системы послеосмотровых ремонтов,при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определяется после его осмотра. 3. Система стандартного ремонта, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Техническое обслуживание (ТО) оборудование комплекс операций по поддержанию его работоспособности или исправности при использовании, при ожидании, хранении и транспортировании. Основные вида работ плавного (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания ежемесячный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе. По составу и объему работ система ППР предусматривает два вида планового ремонта: 1. Текущий ремонт (ТР), который выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования на период до установленного нормативами следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных частей оборудования, а также предполагает связанные с этим разборку, сборку и регулировку отдельных механизмов машин. Ремонт проводится силами обслуживающего персонала и ремонтными службами на месте установки оборудования. 2. Капитальный ремонт (КР), который выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Он предполагает полную разборку машины, дефекацию деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующие испытания машины. Выполняется ремонтными службами в ремонтно-механических цехах или на месте установки оборудования. 3.1. Ремонт промысловых резервуаров. Все эксплуатационные резервуаров подвергаются осмотрам, текущему и капитальному ремонтам. Периодичность их устанавливается в зависимости от среды в резервуаре. Предохранительные клапана, дренажные устройства, задвижки и другие устройства осматриваются систематически. Осмотру подвергаются также сварочные швы в целях своевременного устранения течи. Перед проведением ремонтов резервуар должен быть полностью опорожнен и тщательно очищен. При сливе продукта следует избегать вакуума, что может вызвать деформацию резервуара. Для этого перед сливом проверяют состояние дыхательного клапана. После опорожнения резервуара, его промывают водой или пропаривают, а затем вентилируют. Приступать к ремонтным работам можно после того, как содержание паров продукта в резервуаре будет соответствовать допустимым нормам. Осадки на дне и стенах очищают деревянными лопатками, совками, скребками, щетками и метлами. Нельзя пользоваться предметами, которые могут вызвать искру. Рабочие должны работать в резервуарах в спецодежде и шланговых противогазах. Они должны иметь спасательный пояс с присоединенной к нему сигнальной веревкой, конец которой находится вне резервуара у наблюдателя. Обнаруженные при эксплуатации дефектные швы подваривают, предварительно удалив поврежденный участок шва газовой горелкой или механическим способом. При необходимости может быть удалена дефектная часть корпуса или поставлена заплатка. Качество сварки определяют следующими методами: обдувом, сжатым воздухом, в то время как с другой стороны шов покрывают мыльным раствором; гидравлическим давлением, заполняя резервуар водой (сосуд выдерживают от 2 до 24 часов). Испытание керосином основано на его способности подниматься по капиллярным трубкам, какими в сварных швах являются трещины. После очистки шва его покрывают меловым раствором. Когда раствор высохнет, другую сторону обильно смачивают керосином. О наличии пор и трещин будет свидетельствовать жирные желтые точки или полоски на меловом слое. Испытание длиться не менее 12 часов, причем за это время керосин наносят 3 -5 раз. Существуют и другие методы контроля: ультразвуковой, радиационный т. д. Вертикальность резервуара проверяют отвесом. При неравномерной осадке просевшие участки поднимают домкратами и под днище подбивают песок. После ремонта резервуар окрашивают и внутри и снаружи. 4.2. Методы повышения долговечности деталей машин. Методы повышения долговечности можно разделить на три основные группы: 1) конструктивные, 2) технологические, 3) эксплуатационные. Конструктивные – включают в себя комплекс мероприятий, связанных с созданием рациональной конструкции машины. Наиболее важным является правильный выбор конструктивного решения, от которого зависит работоспособность деталей в эксплуатации, экономичность и эффективность агрегата, а также правильный выбор конструктором материала. Технологические – применяемые при изготовлении и ремонте деталей. Эти виды обработки позволяют значительно повысить прочность и износостойкость деталей.
Эксплуатационные методы – составная часть комплекса по увеличению долговечности машины. К ним относятся организационно-технические мероприятия, систематический контроль над износом, качество ухода в эксплуатации, своевременная смазка трущихся частей, предохранение их от загрязнения, применение наиболее рациональных режимов эксплуатации, исключающие недопустимую перегрузку рабочих элементов машины. 4.3. Системы стандартных ремонтов. Предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме. В него входит техническое обслуживание (ТО) оборудования – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности при использовании по назначению, при хранении, транспортировании, включает: ежемесячную уборку, чистку и смазку оборудования, ежемесячны и периодический, а также плановый осмотр оборудования с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе; своевременную промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел; профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей, периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования; замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройства. 5.2. Допуски. Основные сведения о системе допусков. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами, или алгебраическая разность между верхним и нижним предельными отклонениями, характеризует точность, с которой должен быть выполнен размер при изготовлении детали, и называется допуском. Чем, допуск больше, тем ниже требования к точности обработки детали, тем проще ее изготовление. И наоборот, уменьшение допуска означает большую точность, требуемую при изготовлении детали. Предельные размеры – наибольший и наименьший. Это предельно допустимые размеры, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер годной детали. Размер, полученный в результате обработки детали - действительный размер. 6.2. Понятие о номинальном размере. При изготовлении любого изделия рабочий всегда пользуется чертежом, на котором обозначены все линейные и угловые размеры этого изделия. Линейный размер – это числовое значение линейной величины (диаметра, длины). Линейные размеры делятся на номинальные, действительные и предельные. Размер, полученный конструктором при проектировании машины в результате расчетов (на прочность, жесткость, износостойкость) или с учетом различных конструктивных, технологических и эксплуатационных соображений, называется номинальным. Номинальные размеры могут быть как целыми, так и дробными числами. Однако конструктор не должен любой размер, полученный им при расчете, принимать за номинальный и проставлять на чертеже. В противном случае для получения, например, отверстий потребовалось бы изготовлять сверла и развертки для каждого проставленного размера, что экономически нецелесообразно. Поэтому, чтобы уменьшить разнообразие назначаемых конструктором номинальных линейных размеров, а следовательно, уменьшить номенклатуру режущего и измерительного инструмента, типоразмеров изделий и запасных частей к ним и т. п., установлено обязательное применение так называемых нормальных линейных размеров. Это значит, что на чертеже в качестве номинального линейного размера указывается расчетный размер, округленный до ближайшего значения из установленного ряда нормальных линейных размеров. 6.3. Разборка оборудования. При капитальном ремонте машину разбирают полностью, вначале на блоки, узлы, подузлы, а затем разборку каждого узла на детали. При текущем ремонте подлежат только те узлы, детали которых требуют ремонта или замены. Чтобы выполнить операции разборки в более короткий срок и при этом предохранить узлы и детали от поломок, необходимо правильно организовать их укладку. Тяжелые и громоздкие узлы и детали ставят или укладывают на подставки и деревянные настилы, чтобы они не мешали и не загромождали проходы. Другие снятые детали помещают на специальные подставки, которые могут быть установлены одна над другой на тележки для транспортировки деталей на мойку. Крепежные детали, обладающие малой массой и не вызывающие взаимных поломок, помещают в ящики. При разборе детали проводят метку. Это необходимо для деталей при индивидуальном ремонте, когда машину собирают из собственных восстановленных деталей, или для фиксации правильного взаимного положения деталей. Резьбовое соединение – перед развинчиванием деталей необходимо расстопорить средство против самоотвинчивания: отвинтить стопорный винт, отогнуть усик стопорной шайбы, вытащить шплинт, отвинтить контргайку и т. д. Запрещается применять трубы для удлинения плеча ключа, так как недопустимо большой момент кручения приводит к порче граней гаек и поломкам болтов и шпилек. Цилиндрические соединения с натягом. Если разборка деталей класса вал-втулка, соединенных на посадках с зазором, не вызывает затруднений, то разборка соединений с натягом требует применения специальных приспособлений. К таким приспособлениям относятся рычажные, винтовые и гидравлические прессы, а также различные съемники. Эти приспособления используют для выпрессовки и снятия подшипников, муфт, шестерен, шкивов, втулок, седел поршневых насосов и т. д. При разборке деталей, соединенных горячей посадкой, применяют прессы и мощные съемники. Разборку соединений может облегчить нагрев наружной детали. Подшипники качения. При демонтаже следует беречь от повреждений подшипники, их гнезда в корпусах и шейки валов, на которых они насажены. Лучший способ демонтажа подшипников – снять их с вала или удалить из гнезда с помощью прессов с использованием соответствующих наставок или при помощи съемников. Запрещается снимать подшипники ударом молотка. Пружинные кольца, которыми замыкаются подшипники в корпусах или на валах, снимают, разжимая или сжимая их с помощью специальных щипцов с закругленными губками, которые вводят в отверстия, имеющиеся в пружинных кольцах. 7.1. Сборка разъемных соединений деталей машин. К резьбовым соединениям деталей машин относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые и прессовые в отличие от неразъемных сварочных, заклепочных и клееных соединений. Резьбовые соединения широко применяются при сборке машин и условно делятся на нормальные (болт, винт, шпилька и гайка) и специальные, когда резьбу выполняют на деталях машин. Резьбовое соединение должно исключить взаимное перемещение соединенных деталей во время работы механизма. Резьбовые соединения изнашиваются из-за недостаточной затяжки в соединениях, чрезмерной затяжки и частых разборочно-сборочных операций. Перед сборкой резьбовых соединений осматривают резьбу, контролируют легкость свинчивания деталей, проверяют длину болтов и шпилек с тем, чтобы гайки навинчивались полностью. Перед свинчиванием резьбу смазывают. Головки болтов, гаек и винтов не должны иметь дефектов. В случае крепления детали несколькими болтами или шпильками гайки завинчивают постепенно, производят затяжку накрест лежащих гаек с одинаковой силой. Затяжку болтов, расположенных в одну линию, следует начинать со средних, постепенно переходя к крайним. Сборку шпоночного соединения начинают с контроля размеров шпоночных пазов вала и ступицы, а также с проверки параллельности паза и оси вала. Шпонки и пазы должны иметь фаски, отсутствие которых затрудняет монтаж. Затем проверяют посадку шпонки в пазах. Шлицевые соединения более надежны по сравнению со шпоночными. Перед сборкой этих соединений контролируют наличие фасок, закруглений, а также состояние поверхностей, на которых не должно быть забоин и заусенцев. Собираемые поверхности следует смазать. Подвижные шлицевые соединения обычно имеют скользящую, ходовую и легкоходовую посадки, их собирают вручную. Неподвижные соединения имеют глухую, тугую и плотную посадки; их собирают напрессовыванием охватывающей детали на вал с помощью специальных приспособлений или с подогревом охватывающей детали до 100 - 1200 После сборки неподвижные соединения контролируют на биение, а подвижные – на легкость перемещения детали по всей длине шлица. Прессовые соединения в зависимости от величины натяга, конструктивных размеров и технологических. 7.3. Посадки. Основные сведения о посадках. Все разнообразные машины, станки, приборы, механизмы состоят из деталей, имеющих сопрягаемы и несопрягаемые поверхности. Сопрягаемы - это поверхности, по которым детали соединяются в сборочные единицы (узлы). Несопрягаемые (свободные) – это конструктивно необходимые поверхности, не предназначенные для соединения с поверхностями других деталей. Для обеспечения подвижности соединения нужно, чтобы действительный размер охватывающего элемента одной детали (вала) был больше действительного размера охватывающего элемента другой детали (отверстия). Разность действительных размеров и отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала, называется зазором. Для получения неподвижного соединения нужно, чтобы действительный размер охватывающего элемента одной детали (вала) был больше действительного размера охватывающего элемента другой детали (отверстия). Разность действительных размеров вала больше размеров отверстия, называется натягом. Сопряжение, образуемое в результате соединения отверстий и валов (охватывающих и охватываемых элементов деталей) с одинаковыми номинальными размерами, обычно называется посадкой. Более точно такое определение: посадка – это характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. 8.1. Монтаж насосных агрегатов и обслуживание. При эксплуатации высокодебитных скважин применяют погружные центробежные электронасосы. Погружной насос агрегата в собранном виде спускают в скважину на насосно-компрессорных трубах. Перед спуском на устье необходимо выполнить следующие работы:
8.2. Основные причины отказов, классификация видов изнашивания нефтепромыслового оборудования. Наблюдения за износом и повреждениями деталей машин при эксплуатации позволяют выделить пять основных видов разрушений деталей: 1) деформацию и изломы (хрупкий излом, вязкий излом, остаточная деформация, усталостный излом, контактные усталостные повреждения); 2) механический износ (истирание металлических пар, абразивный износ); 3) эрозионно-кавитационные повреждения (жидкостная эрозия, кавитация, газовая эрозия); 4) коррозионные повреждения (атмосферная коррозия, коррозия в электролитах, газовая коррозия); 5) коррозионно-механические повреждения (коррозионная усталость, коррозионное растрескивание, коррозия при трении). Механический износ – в результате взаимодействия трущихся пар. Интенсивность износа зависит от условий взаимодействия трущихся пар. По характеру смазки различают три основных вида трения.
а) полужидкостное трение, когда слой смазки недостаточно толст и происходит сухое частичное трение (твердое трение); б) полусухое трение, когда происходит трение твердых поверхностей, на которых имеется некоторое количество смазки; в) граничное или молекулярное трение, когда геометрическая форма трущихся тел правильная, а обработка поверхностей высокого класса чистоты, в результате чего между трущимися поверхностями образуется молекулярная пленка смазки. 3. Сухое трение – трение металлических поверхностей без смазки. Наименьший износ трущихся пар отмечается при жидкостном трении. 8.3. Действительный размер (объяснить). Действительный размер – размер, установленный измерением с допустимой погрешностью. Допустимые погрешности измерения, а следовательно, и выбор измерительного средства необходимо согласовывать с точностью, которая требуется для данного размера. Чтобы действительный размер обеспечивал функциональную годность детали, нет необходимости стремиться к возможной наивысшей точности. Исходя из целого ряда факторов, выясняют какова возможная величина погрешностей размера, при которой изделие будет полностью соответствовать своему назначению. После того как деталь изготовлена и при помощи измерений установлен ее действительный размер, можно говорить о действительном отклонении – алгебраической разности между действительным и номинальным размерами. Для измерения действительного размера применяются следующие инструменты: штангенинструменты (штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмас); микрометрические инструменты (микрометрические глубиномеры, микрометрический нутромер); измерительные головки; скобы с отсчетным устройством; головки измерительные пружинные; штативы и стойки; приборы с оптическим преобразованием; длинномеры и др. 9.1. Износ деталей машин, способы их восстановления и повышения долговечности. Нефтепромысловое оборудование работает как на открытом воздухе так и в закрытом пространстве (в пласте), и подвержено вредным влияниям окружающей среды, а также коррозионному воздействию соленой воды и нефти. Кроме того, узлы и детали оборудования испытывают динамические и вибрационные нагрузки, вызывающие интенсивный износ агрегатов. Существуют различные способы восстановления изношенных деталей, каждый из которых имеет свою рациональную область применения. Наиболее широко используются следующие:
Восстановление деталей механической обработкой и давлением – самые экономичные методы, не требующие подготовки и специального оборудования Целесообразность применяемого способа восстановления и упрочнения детали в каждом отдельном случае зависит от ряда факторов: - условий работы деталей сопряжения в машине; - величины и характера износа; - прочности детали к моменту ремонта; - технических условий на восстановление; - конструкции, материала и термической обработки ремонтируемой детали; - наличие ремонтных средств; - количества однотипных деталей, подлежащих восстановлению. Факторами, влияющими на выбор оптимального технологического процесса восстановления и упрочнения детали, являются: а) сравнительная износостойкость и усталостная прочность; б) длительность пребывания детали в ремонте (трудоемкость); в) дефицитность материалов и величина затрат на них; г) величина производственных затрат на восстановление деталей или сопряжений; д) относительная себестоимость восстановления детали и сопряжения в целом. 9.2. Предельные размеры (наибольший и наименьший). После расчета номинального размера устанавливаются два предельных размера – наибольший и наименьший. Это предельно допустимые размеры, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер годной детали. Однако задавать на чертеже два размера неудобно, поэтому к номинальному размеру на чертеже проставляют его предельные отклонения – верхнее и нижнее. Верхнее предельное отклонение – это алгебраическая разность между наибольшими предельным и номинальным размерами. Нижнее предельное отклонение – алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальными размерами. 9.3. Методы сборки отремонтированного оборудования. Сборка машины начинается с составления ее технологической схемы, которая включает условные изображения базовой и всех соответствующих групп и подгрупп деталей, используемых в процессе сборки. Применяют методы сборки, основанные на полной или неполной взаимозаменяемости деталей и на их индивидуальной пригонке. При методе полной взаимозаменяемости – необходима высокая точность их обработки. Метод неполной взаимозаменяемости требует комплектования сопрягаемых деталей или применения компенсаторов. При комбинированном способе сборке особо точных соединений помимо сортировки на группы и дополнительного подбора предусматривают совместную притирку сопрягаемых поверхностей, и в дальнейшем эти пары не разукомплектовывают. Индивидуальную пригонку применяют обычно в мелких ремонтных мастерских, когда детали изготавливают невзаимозаменяемыми. Концентрированную сборку применяют в небольших ремонтных мастерских. Выполняют все виды слесарно-сборочных и регулировочных работ вплоть до испытания отдельных узлов, агрегатов и машины в целом. Дифференцированная сборка – в серийном ремонте одних и тех же машин. Сборку отдельных узлов и агрегатов выполняют несколько бригад на специализированных рабочих местах. Собранные узлы доставляют на рабочие места сборки агрегатов, а агрегаты – на место сборки машин. Процесс сборки может быть стационарным (неподвижным) и подвижным. При стационарном процессе машину собирают на неподвижном стенде, к которому доставляют детали, узлы и агрегаты. При подвижном процессе (поточная сборка) одновременно собирают несколько машин, расположенных на одной линии. Правильно разработанный процесс сборки должен обеспечивать максимально удобные условия его выполнения, возможность механизации сборочных работ и контроля качества сборки, минимальные затраты ручного труда. 10.1. Пуск и остановка нефтепромыслового оборудования. До пуска насосного агрегата должны быть закончены:
К началу пуска насосного агрегата необходимо: 1. привести в рабочее состояние систему смазки и регулирования; 2. проверить исправность запорной арматуры (закрывание и открывание) и срабатывание защитных устройств; 3. проверить правильность вращения электродвигателя кратковременным его включением; 4. выполнить подготовительные мероприятия, указанные в заводской инструкции по монтажу и пуску насоса. В процессе опробования насосных агрегатов необходимо обеспечить: 1. спокойную работу (без стуков и чрезмерного шума); 2. работу без утечки перекачиваемых смазывающих, охлаждающих и уплотняющих жидкостей в местах соединений деталей и узлах; 3. регулирование сальникового уплотнения, набивка сальников должна быть произведена плотно, но не туго, так, чтобы перекачиваемая жидкость могла просачиваться наружу между набивкой сальника и валом. Сетку на входном трубопроводе необходимо очищать в случае перепада давлений на ней свыше 0,03 МПа. При запуске насоса в работу нажатием на кнопку «пуск» включают электромаслонасос. После достижения в конце масляной магистрали требуемого давления запускают центробежный насосный агрегат и постепенно открывают задвижку на напорном трубопроводе. Затем прослушивают агрегат, убеждаются в его нормальной работе и проверяют показания приборов. Насосный агрегат останавливают с помощью кнопки «останов», предусмотренной на щите или диспетчерском пульте, а также системы автоматики в случаях, предусмотренных системой защиты. Одновременно с выключением приводного электродвигателя выключается электромаслонасос, после чего закрывают задвижки на подводящем и напорном трубопроводах. Если сработала система защиты, следует выяснить причину остановки. Агрегат останавливают в аварийном порядке в следующих случаях:
При остановленном агрегате следует исправить дефекты, замеченные во время работы, и периодически проводить пробный его запуск. 10.3. Смазка оборудования. Смазочные материалы широко применяются в нефтегазодобывающей промышленности. Виды и марки смазок для оборудования, поступающего на предприятия, обычно указываются в документации завода-изготовителя. Смазочные материалы, применяемые в нефтяной промышленности приведены в таблице. Разрешается замена смазочных материалов, близких по химическому составу, по согласованию с Управлением главного механика и заводом-изготовителем. Применение нерекомендованных сортов смазки снижает к. п. д. оборудования и повышает расход энергии; возможен также преждевременный выход агрегатов из строя. Смазка – это важнейшая операция при эксплуатации оборудования. Тара, в которой содержатся масла и смазки, должна быть чистой. Следует исключить попадание влаги и пыли. Запрещается хранить горючие и смазочные материалы в открытых емкостях, а также в помещениях, где работает оборудование. В зимний период нельзя подогревать горюче-смазочные материалы открытым пламенем. Заправочные средства должны содержаться в исправном состоянии. Для смазки надо пользоваться принадлежностями, поставляемыми с буровой установкой. Жидкое масло заливают через воронку с фильтрующей сеткой, густую смазку подают специальными приспособлениями. Топливо, масла и смазки, срок действия которых истек, заменяют. Если оборудование не было в работе более 3 мес., смазку заменяют полностью. Рекомендации по смазке узлов и оборудования буровых установок приводятся в документации заводов-изготовителей. Особое внимание следует обращать на своевременную смену смазки в масляных ваннах механизмов, где применяют заливную систему. Необходимо своевременно заменять топливо и масло в соответствии со сменой времени года. |