Конспект лекции. Материалы и детали. М6.. Материалы вс железосодержащие. Характеристики, свойства и определение общих примесей стали, используемой на вс
 Скачать 169.69 Kb.
|
|
Тема: Тканевое покрытие. Характеристики, свойства тканей, используемых на самолетах Методы инспекции тканей. Типы дефектов тканей. Ремонт тканевых покрытий. Ткань может быть использована в авиационной промышленности для изготовления обшивки крыльев и хвостового оперения самолетов. Ткань для авиационной промышленности выполняют из основных и уточных полиэфирных комплексных нитей одинаковой линейной плотности в диапазоне 27,7-29,4 текс с круткой 130-160 кр/м, при этом соотношение основных и уточных нитей в ткани составляет 55-50:45-50. Ткань вырабатывают саржевым переплетением и не подвергают заключительной отделке. Изобретение относится к техническим тканям и может быть использовано в авиационной промышленности, в частности для изготовления обшивки крыльев и хвостового оперения самолетов. Наиболее близким аналогом заявляемой ткани является ткань для авиационной промышленности, которая вырабатывается из хлопчатобумажной крученой пряжи полотняным переплетением (ГОСТ 14619-69 Ткани хлопчатобумажные технические для авиационной промышленности). Однако данная ткань не обладает высокой прочностью при разрыве и раздире, легко разрушается при воздействии влаги, тепла и т.д. Кроме того, при изготовлении и ремонте самолетов натяжение обшивки из хлопчатобумажной ткани осуществляется путем многократной пропитки лаком НЦ-551 с последующим нанесением лакокрасочного покрытия, что значительно удлиняет процесс натяжения обшивки, увеличивает ее вес и ухудшает условия труда работающих. Перед пропиткой лаком хлопчатобумажную ткань необходимо предварительно отделать, то есть провести расшлихтовку и отварку с целью придания ей смачиваемости и капиллярности. Технический результат, достигаемый в заявленной ткани: - натяжение обшивки осуществляется за счет термоусадки предлагаемой структуры ткани, сокращается технологический процесс обшивки, снижается ее вес; - увеличение срока службы ткани вследствие повышенной стойкости к физико-механическим и физико-химическим воздействиям; - нормализация технологического процесса изготовления обшивки за счет ликвидации вредных условий труда, повышение культуры производства, уменьшение загрязняемости атмосферы; - снижение расхода топлива за счет общего уменьшения веса конструкции самолета. Для достижения данного технического результата ткань выполняется саржевым переплетением из основных и уточных нитей, представляющих собой полиэфирные комплексные нити с круткой 130-160 кр/м одинаковой линейной плотности в диапазоне 27,7-29,4 текс. При этом соотношение основных и уточных нитей в ткани составляет 55-50:45-50. В ткани достигается максимальная прочность при разрыве и раздире при минимальной поверхностной плотности. По изобретению ткань для обшивки используется в суровом виде без заключительной отделки и без многократной пропитки лаком НЦ-551. Натяжение ткани осуществляется за счет усадки при нагревании при изготовлении и ремонте самолетов. Изобретение иллюстрируется следующими примерами. Пример 1. Ткань вырабатывается саржевым переплетением из полиэфирных комплексных нитей линейной плотности 29,4 текс с круткой 160 кр/м без заключительной отделки. Соотношение нитей основы и утка в ткани составляет 50:50. Пример 2. Ткань вырабатывается саржевым переплетением из полиэфирных комплексных нитей линейной плотности 28,3 текс с круткой 140 кр/м без заключительной отделки. Соотношение нитей основы и утка в ткани составляет 57:43. Пример 3. Ткань вырабатывается саржевым переплетением из полиэфирных комплексных нитей линейной плотности 27,7 текс с круткой 130 кр/м без заключительной отделки, соотношение нитей основы и утка в ткани составляет 55:45. Пример 4 (аналог). Ткань вырабатывается полотняным равносторонним переплетением из хлопчатобумажных нитей гребенного прядения с номинальной линейной плотностью по основе 10 текс × 2 и по утку 10 текс × 2. Ткань после выработки подвергается процессу расшлихтовки и отварки. Пример 5 (сравнительный). Ткань вырабатывается полотняным переплетением из полиэфирных комплексных нитей линейной плотности 28,3 текс с круткой 140 кр/м без заключительной отделки, соотношение нитей основы и утка в ткани составляет 57:43. Пример 6 (сравнительный).Ткань вырабатывается саржевым переплетением из полиэфирных комплексных нитей линейной плотности 24,5 текс с круткой 120 кр/м без заключительной отделки. Соотношение нитей основы и утка в ткани составляет 45:55. Пример 7 (сравнительный). Ткань вырабатывается саржевым переплетением из полиэфирных комплексных нитей линейной плотности 32 текс с круткой 170 кр/м без заключительной отделки, соотношение нитей основы и утка в ткани 60:40. Данные таблицы показывают, что предлагаемая ткань значительно превосходит ближайший аналог по физико-механическим показателям, таким как разрывные и раздирающие нагрузки, а также обладает более высокими усадочными свойствами, при этом ткань не подвергается дополнительной отделке. Таблица Пример Поверхностная плотность, г/м2 Разрывная нагрузка полоски ткани (50×200) мм, кг Раздирающая нагрузка полоски ткани (50×200) мм, кг Усадка, % основа уток основа уток основа уток 1 145 138 140 20,0 16,4 7,8 8,0 2 130 120 120 16,5 17,4 7,0 7,6 3 125 138 132 21,0 17,5 8,4 8,0 4 220 90 90 3,9 4,7 2,7 2,3 5 130 130 120 11,0 12,8 4,9 4,6 6 115 110 110 10,5 11,5 6,0 5,6 7 160 137 150 10,9 11,7 6,5 6,0 1. Ткань для авиационной промышленности, выполненная двумя системами основных и уточных нитей, отличающаяся тем, что в качестве основных и уточных нитей используются полиэфирные комплексные нити одинаковой линейной плотности в диапазоне 27,7-29,4 текс с круткой 130-160 кр/м, при этом соотношение основных и уточных нитей в ткани составляет 55-50:45-50. 2. Ткань по п.1, отличающаяся тем, что ткань вырабатывается саржевым переплетением. 3. Ткань по п.1 или 2, отличающаяся тем, что ткань не подвергается заключительной отделке. Лекция№6 Тема: Коррозия. Химические Основы. Причины коррозии. Типы материалов восприимчивости к коррозии. Коррозия металлов – это процесс разрушения металлической поверхности в результате неблагоприятного воздействия окружающей среды. Ее причиной является термодинамическая неустойчивость материала к влиянию различных веществ, которые с ним контактируют. Коррозионные процессы классифицируют по механизму взаимодействия металлов с внешней средой; по виду коррозионной среды и условиям протекания процесса; по характеру коррозионных разрушений; по видам дополнительных воздействий, которым подвергается металл одновременно с действием коррозионной среды. По механизму процесса различают химическую и электрохимическую коррозию металлов. Химическая коррозия — это процесс взаимодействия металла с коррозионной средой, при котором окисление металла и восстановление окислительного компонента среды протекают единовременно в одном акте. Продукты взаимодействия пространственно не разделены. Электрохимическая коррозия — это процесс взаимодействия металла с коррозионной средой (раствором электролита), при котором ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала. По виду коррозионной среды и условиям протекания различают несколько видов коррозии. Газовая коррозия - это химическая коррозия металлов в газовой среде при минимальном содержании влаги (как правило не более 0,1%) или при высоких температурах. В химической и нефтехимической промышленности такой вид коррозии встречается часто. Например, при получении серной кислоты на стадии окисления диоксида серы, при синтезе аммиака, получении азотной кислоты и хлористого водорода, в процессах синтеза органических спиртов, крекинга нефти и т.д. Атмосферная коррозия — это коррозия металлов в атмосфере воздуха или любого влажного газа. Подземная коррозия — это коррозия металлов в почвах и грунтах. Биокоррозия — это коррозия, протекающая под влиянием жизнедеятельности микроорганизмов. Контактная коррозия — это вид коррозии, вызванный контактом металлов, имеющих разные стационарные потенциалы в данном электролите. Радиационная коррозия - это коррозия, обусловленная действием радиоактивного излучения. Коррозия внешним током и коррозия блуждающим током. В первом случае — это коррозия металла, возникающая под воздействием тока от внешнего источника. Во втором случае — под воздействием блуждающего тока. Коррозия под напряжением — коррозия, вызванная одновременным воздействием коррозионной среды и механических напряжений. Если это растягивающие напряжения, то может произойти растрескивание металла. Это очень опасный вид коррозии, особенно для конструкций, испытывающих механические нагрузки (оси, рессоры, автоклавы, паровые котлы, турбины и т.д.). Если металлические изделия подвергаются циклическим растягивающим напряжениям, то можно вызвать коррозионную усталость. Происходит понижение предела усталости металла. Такому виду коррозии подвержены рессоры автомобилей, канаты, валки прокатных станов. Коррозионная кавитация — разрушение металла, обусловленное одновременным коррозионным и ударным воздействием внешней среды. Фреттинг-коррозия — это коррозия, вызванная одновременно вибрацией и воздействием коррозионной среды. Устранить коррозию при трении или вибрации возможно правильным выбором конструкционного материала, снижением коэффициента трения, применением покрытий и т.д. Коррозия называется сплошной, если она охватывает всю поверхность металла. Сплошная коррозия может быть равномерной, если процесс протекает с одинаковой скоростью по всей поверхности металла, и неравномерной когда скорость процесса неодинакова на различных участках поверхности. Равномерная коррозия наблюдается, например, при коррозии железных труб на воздухе. При избирательной коррозии разрушается одна структурная составляющая или один компонент сплава. В качестве примеров можно привести графитизацию чугуна или обесцинкование латуней. Местная (локальная) коррозия охватывает отдельные участки поверхности металла. Местная коррозия может быть выражена в виде отдельных пятен, не сильно углубленных в толщу металла; язв - разрушений, имеющих вид раковины, сильно углубленной в толщу металла, или точек (питтингов), глубоко проникающих в металл. Первый вид наблюдается, например, при коррозии латуни в морской воде. Язвенная коррозия отмечена у сталей в грунте, а питтинговая — у аустенитной хромоникелевой стали в морской воде. Подповерхностная коррозия начинается на поверхности, но затем распространяется в глубине металла. Продукты коррозии оказываются сосредоточенными в полостях металла. Этот вид коррозии вызывает вспучивание и расслоение металлических изделий. Межкристаллитная коррозия характеризуется разрушением металла по границам зерен. Она особенно опасна тем, что внешний вид металла не меняется, но он быстро теряет прочность и пластичность и легко разрушается. Связано это с образованием между зернами рыхлых малопрочных продуктов коррозии. Этому виду разрушений особенно подвержены хромистые и хромоникелевые стали, никелевые и алюминиевые сплавы. Щелевая коррозия вызывает разрушение металла под прокладками, в зазорах, резьбовых креплениях и т.д. Причины возникновения и развития коррозии влагонасыщение материала изоляции при неправильном хранении труб; стыковые соединения защитной облицовки (кожухов) могут иметь микро щели, через которые попадает и накапливается влага в материале изоляции; пробоины, вмятины и растрескивания облицовки (кожухов) в процессе эксплуатации; скопление жидкости в низинах, в месте расположения участков трубопровода; при резких перепадах температуры образуется конденсация; низкая культура производства труб с изоляцией и трубопроводов; химическая коррозия, например, гальваническая коррозия, коррозия хлором, кислотная и щелочная коррозии и другое. В зависимости от степени поражения, результатом может стать как временная приостановка работы трубопровода для выполнения ремонтных работ, так и аварийное разрушение трубопровода в результате «раскрытия» в наиболее корродированных зонах. Это ведёт к колоссальным убыткам. Чтобы минимизировать потери от разрушений и простоев, связанных с коррозией, владельцы трубопроводов производят целый комплекс мер по её предотвращению и своевременному диагностированию. Однако на практике никакие меры предосторожности не помогают полностью застраховаться от коррозии. Под воздействием внешних факторов, жидкость всё равно просачивается под изоляцию, и начинает развиваться очаговое поражение. Со временем это поражение может полностью разрушить материал трубы и привести к утечке продукта. Лекция №7 Тема: Крепежные элементы. Резьба винтов. Номенклатура винтов. Формаы резьбы, размеры и допуски стандартных винтов. Крепёжные изделия (крепёж) — детали для образования соединения частей конструкции: болты, гайки, винты, шурупы, саморезы, дюбели, заклёпки, шайбы, штифты, шпильки и другие. Стандартизация крепежа обуславливается его широчайшим применением в промышленности, в том числе и критических для государства отраслях (военная, машиностроительная, энергетика и теплотехника). Виды и классификация крепежных изделий При выполнении широкого ряда ремонтно-строительных работ, невозможно обойтись без применения различных крепежных элементов. На современном строительном рынке представлен широкий ассортимент данных изделий, которые необходимы для качественного решения различных технических и технологических задач. Их функциональное назначение может быть совершенно разным – начиная от фиксации доски при помощи простого гвоздя, и заканчивая монтажом анкера, который должен выдерживать повышенные эксплуатационные нагрузки. В данном материале будут рассмотрены основные виды крепежных изделий, различные классификации, ГОСТы, маркировки и области их применения. Они представлены в широком многообразии форм, размеров и назначения – наиболее часто встречающимися на сегодняшний день являются: гайки; дюбели; анкеры; шурупы; саморезы; заклепки; шпильки; шайбы и другие. В зависимости от резьбового шага, крепежные элементы бывают метрическими или неметрическими (приспособленными). Кроме того, существует и другая классификация крепежных изделий – она основана на иных критериях. Согласно ей, данные элементы бывают: резьбовыми , повышенной прочности; крепежи массового использования; крепежи для безударной фиксации и одностороннего монтажа; элементы для герметичных конструкций; фиксаторы, необходимые для крепления полимерных композитных материалов. Данная классификация, хоть и существенно упрощает процесс сортировки, но является условной, так как элементы одной группы могут относиться и к другой. Рассмотрим более подробно основные из них. Крепление гипсокартона: молли Для качественной фиксации листов ГКЛ существует единственная группа крепежных элементов, которая носит название «молли», полученное от фирмы, разработавшей данный крепеж. Состоит он из двух частей – пустой складывающейся трубки со специальными прорезями, гайкой и винтом. По мере закручивания винта, трубка собирается и обжимается двух сторон ГКЛ. Существует два типа молли: металлический; пластиковый. Первый тип является самым надежным – он устанавливается с помощью специальных щипцов, а для монтажа пластиковых необходимо заранее просверлить отверстия диаметром 8 мм, вставить в них крепежи, после чего закрутить саморезы. На гипсокартон с помощью таких элементов можно повесить только легкие предметы – если необходимо фиксировать тяжелые, тогда следует предусмотреть закладные профили. Болты Болты представляют собой крепежные изделия цилиндрической формы, которые обладают метрической цилиндрической наружной резьбой и головкой, которая рассчитана под гайку. Они дают возможность создавать соединения при помощи гаек или заранее сделанных отверстий с резьбой в фиксируемых деталях. По форме они бывают: ступенчатыми, в которых диаметр резьбы меньше, чем диаметр гладкой части; фундаментными, обладающими головкой особой формы, которая помогает крепить оборудование и агрегаты к основанию; с головкой в форме шестигранника под гаечный ключ – это наиболее распространенный вариант исполнения. Вставляется болт в заранее подготовленное отверстие деталей, которые требуется скрепить, после чего на резьбу закручивается гайка и осуществляется стягивание элементов при помощи гаечного ключа. Фиксация соединения происходит за счет силы трения – но для переноса на болт части нагрузок, необходимо обеспечить максимальную точность производства стержня и отверстий для него. Для предотвращения деформации деталей, под головку болта и под гайки устанавливают шайбы. Болты всегда используются в комплексе с гайками. Гайки: виды и принцип работы Гайки – это также очень популярная разновидность крепежных изделий, которая отличается специально нарезанным внутри отверстия резьбовым соединением. Наиболее широкое распространение получили оцинкованные изделия, а их форма может быть совершенно разной - шестигранник, круглая с насечками, квадратная, с выступами для захвата пальцами. Главным функциональным назначением гайки является соединение деталей с применением болтов. Они бывают: шестигранными; квадратными; в форме «барашек»; фланцевыми с пазами для шплинта в форме колпачка; Т-образными, со специальными вставками из пластика. Кроме того, гайки разделяются также по категории прочности в соответствии с типами болтов, с которыми они используются. Заклепки Вытяжные заклепки комбинированного типа состоят из алюминиевого тела и стержня, который изготавливается из оцинкованной стали. Такая конструктивная особенность является одной из самых распространенных и востребованных на сегодняшний день. Используются заклепки для того, чтобы соединять две или несколько поверхностей из тонких листов – с их помощью создается неразъемное соединение. Также на современном рынке встречаются вытяжные гайки-заклепки. Это крепежные элементы, широко используемые в электронике и машиностроении. Они необходимы для создания соединения с резьбой в металлических материалах или других тонких поверхностей, обладающих высокой прочностью. Среди большого выбора данной крепежной продукции одними из самых прочных являются резьбовые стальные заклепки. От воздействия коррозии они защищаются при помощи оцинковки. По конструкции, такие изделия отличаются от простых вытяжных тем, что не только могут соединять между собой листы материалов, но также и обладают внутренней винтовой резьбой. Они монтируются в труднодоступных местах, куда невозможно добраться с заклепочником. На современном рынке представлен широкий выбор типоразмеров, поэтому выбрать их для решения нужной технической задачи не составляет труда. Запирающие устройства это замки, имеющие определенную степень секретности, механизм которых открывают и закрывают при помощи ключа, и запирающие приспособления. Последние подразделяются на самостоятельные (задвижки, щеколды, крючки и др.), которые предназначены для запирания (закрывания), и вспомогательные (кольца, петли, пробои), применяемые только вместе с замками. Замки различают по следующим основаниям: 1) способу крепления к двери; 2) назначению запираемого объекта; 3) конструкции механизма и количеству секретов. По сложности запирающего механизма замки классифицируются на: • простые: • средней сложности: • сложные: • особо сложные: Лекция №8. Болты, шпильки, винты используемые на ВС. Типы болтов, спецификация, определение и маркировка болтов, используемых на ВС. Применение шурупов, винтов и других крепежных элементов Для того, чтобы винты правильно выполняли возложенные на них функции, следует корректно подбирать их типоразмеры. Шурупы являются крепежными изделиями, которые необходимы для конструкций из дерева – их стержень сужается ближе к концу и выполняет функцию сверла. Данный вид крепежа нельзя использовать как гвозди, забивая в поверхность – они должны от начала и до конца быть полностью закрученными. Перед применением небольших шурупов, следует сделать предварительный прокол, а больших – отверстие меньшего диаметра. Винты используются для фиксации конструкций из металла. Их головки позволяют качественно прижать соединяемую деталь, а форма подбирается таким образом, чтобы максимально облегчить процесс с использованием ключа или отвертки. В зависимости от этого, головки винтов могут иметь различную форму: шестигранную; полукруглую; потайную. Они всегда вкручиваются в отверстия с резьбой, а в некоторых случаях могут иметь конструкцию, в которой на конце винта высверливается отверстие для шплинтов – проволочных стержней с полукруглым сечением. Оно необходимо для того, чтобы предотвратить самопроизвольное отвинчивание крепежного элемента. В случае, если винт заржавел, то для его извлечения может применяться ударник или специальные обжимки. Часто помочь в данном процессе может нагревание гайки при помощи газовой горелки или паяльной лампы. Если же применение открытого огня по какой-либо запрещено, тогда может быть использован раскаленный прут из железа или паяльник. Для качественного крепежа используются также и другие изделия: шайбы – круглые пластины, изготавливаемые из ленты холодной прокатки. Они применяются для того, чтобы увеличить прочность болтовых соединений посредством подкладывания под головку болта или под гайку; шпильки – цилиндрические стержни с нарезанной наружной резьбой во всей длине или на концах. Используется в тех случаях, если больше не один материал в соединении не имеет резьбы; шурупы – стрежневые крепежи с коническим острием, которые обладают свойством создавать новую резьбу в пластиковых или деревянных изделиях. На рынке строительных материалов существует очень большой выбор крепежных элементов. Их необходимо подбирать в полном соответствии с технологическими особенностями применения и техническими целями, а также условиями эксплуатации. Гвозди Пожалуй, сегодня нет мастера, который бы не использовал в процессе своей работы гвозди. Это наиболее древний и распространенный на сегодняшний день крепежный материал, который широко используется во многих отраслях хозяйственной деятельности человека. Материал их производства – как правило, сталь или стальные виды проволоки. Маркировка гвоздей состоит из двух цифр: диаметр стержня; его длина (в мм). Шляпки данных элементов могут быть как гладкими, так и рифлеными, а винтовые и трефовые гвозди могут иметь на стержне винтообразные, продольные и поперечные бороздки, заусеницы или вмятины. Такие изделия оказывают существенное сопротивление процессам выдергивания. В зависимости от технических характеристик материала, различается и сфера использования гвоздей. Например, изделия из закаленной стали могут спокойно быть забитыми в стены из кирпича или бетона. Однако, при работе с ними, следует обратить внимание на высокую хрупкость данного материала. Для того, чтобы их крепить к жестким поверхностям, необходимо использовать обойные, толевые и штукатурные разновидности гвоздей. Они производятся с более плоскими и широкими, чем обычно, шляпками, а также с более короткими стержнями. В условиях агрессивной среды могут быть использованы медные гвозди, которые практически не подвержены коррозионным процессам, а также оцинкованные гвозди или изделия из легированной стали. Что касается технологических особенностей забивания гвоздей, то они также имеют свою специфику. Данные процессы требуют учета определенных нюансов, поэтому рекомендуем воспользоваться нашими профессиональными советами: для предотвращения возникновения вмятин во время вбивания гвоздей, необходимо применять зенкер; для обеспечения прочности фиксации, стержень крепежа должен минимум на 2/3 длины входить в нижнюю фиксируемую деталь; при забивании мелких гвоздей, лучше всего применять специальные вспомогательные аксессуары; чтобы увеличить прочность стыков, гвозди должны забиваться под углом, а не прямо. Это же касается случаев, если на него требуется что-то вешать; если гвоздь при забивании прошел сквозь стену, он должен быть аккуратно загнутым и отшлифован с помощью трехгранного напильника; для предотвращения повреждения поверхностей при выдергивании клещами, нужно под них просто поместить пластину, которая уменьшает показатели давления; если же в дальнейшем планируется демонтаж деталей, то лучше гвозди не использовать вообще, отдав предпочтение шурупам. Очень часто в процессе работы могут быть использованы жидкие гвозди. Они изготавливаются из полимерных материалов и каучука и способны обеспечить должные показатели прочности крепежа не хуже традиционных гвоздей. Одна капля такого вещества способна выдержать до 50 кг нагрузки, однако главным их преимуществом является полное сохранение целостности декоративных поверхностей. Сфера использования жидких гвоздей очень широкая. Они применяются для фиксации различных панелей, гипсокартона, ДСП, ДВП, фанеры, картона, керамики, камня, лепнины, стекла и много чего другого. Однако при выборе данных крепежных элементов необходимо повышенное внимание уделить показателям адгезии, так как разные виды материала имеют различную ее степень. Их наиболее целесообразно использовать при: температуре не ниже -90С; высокой влажности помещений. Например, некоторые виды нейтральных гвоздей являются безвредными, так как их основой является вода, однако они мало подходят для приклеивания металла. Жидкие гвозди на основе органических растворителей отличаются высокой скоростью схватывания и способны выдерживать воздействие температурного режима до -25 С. Единственный их минус – наличие вредных летучих компонентов, которые издают неприятные запахи на протяжении 5 суток. Схватывание таких гвоздей происходит в течении 10-40 минут, в зависимости от типа и маркировки, однако полная полимеризация наступает только по истечению суток. Саморезы Особую нишу среди крепежных элементов также занимают саморезы. Их разновидностей на современном рынке не так уж и много – полноценная классификация возможна только по 3 основным критериям – материалу, в который они вкручиваются, размеру и функциональному назначению. По первому критерию различают такие виды саморезов: для металла; для древесины. И те, и другие изделия могут иметь разную длину, ширину, диаметр, а также разные шаги резьбы. Обычно саморезы для металлических поверхностей имеют мелкий шаг резьбы, в отличие от «деревянных», которые обладают более крупным. Изделия для металла могут быть нескольких видов – самонарезающиеся и те, которым необходимо предварительное сверление металла. У первого типа на кончике имеется специальное сверло, размер которого означает толщину металла, в который требуется его ввинтить. Примером таких саморезов являются тексы, которые используются для фиксации профилей ГКЛ. Что касается их второй подгруппы, то к ней можно отнести черные саморезы, которые необходимы для крепления ГКЛ к металлопрофилю. Кроме этого, классификация саморезов может быть осуществлена также и по функциональному назначению. Например, выделяют саморезы для кровли и общего назначения. Кровельные обладают широкой шляпкой с пресс-шайбой, которая необходима для герметизации отверстия с целью предотвращения протекания воды. Анкеры: виды и особенности применения Анкер представляет собой крепежный элемент, который предназначен для фиксации различных конструкций и материалов. Кроме того, данным названием характеризуют детали, частично забетонированные в любое изделие из бетона. В зависимости от конструкции, формы и назначения, различают такие виды анкеров: потолочные; забивные; клиновые; рамные; анкеры с полукольцами и кольцами; анкеры с гайками. Их объединяет общая функция - крепежная. Например, забивные анкеры с внутренним типом резьбы и конусообразным клином необходимы для того, чтобы фиксировать различные изделия и материалы к кирпичному или бетонному основанию. Устанавливается он довольно просто: он фиксация осуществляется в заранее изготовленное отверстие. Его радиус и глубина подбираются, в зависимости от размеров самих анкеров. Клиновидные изделия используются для оперативного крепления в бетонах планок, профилей, подвесных потолков. Такие виды анкеров очень часто используют для фиксации тяжелого оборудования в твердом основании. Для качественного монтажа клиновых анкеров, в бетонном основании просверливается отверстие, в которое с помощью молотка забивается изделие, впоследствии затягиваемое гайками. Что касается потолочных анкеров, то они могут изготавливаться из оцинкованной стали, и необходимы для фиксации профилей из металла, фасадов, перил, решеток и прочих изделий на бетонной или каменной основе без появления трещин. Рамные же анкеры необходимы для крепления рамы и дверных деревянных коробов к бетонным стенам. Очень много пользователей пытается использовать данный вид крепежа не по назначению. Например, их крепят к стенам из кирпича, в результате чего портится крепежный элемент и нервы. Но главное – это очень большие отверстия, которые остаются в кирпиче после выемки анкера. Они используются, как правило, в бетонных материалах, в то время как в мягких такие болты имеют свойство просто прокручиваться. Классификация анкеров – это также очень трудная задача, так как изделия могут относиться к разным группам одновременно, однако обычно выделяют три их вида: крепежные; крюкообразные; петлевые. Первый тип является универсальным, второй предназначен для подвешивания предметов, а третий – для того, чтобы что-то цеплять. Кроме того, данные крепежные элементы можно разделить и такие основные группы – с клином на конце и с клином в форме гайки. Анкера изготавливаются в фиксированных типоразмерах – самые маленькие имеют длину 50 мм и диаметр 6-8 мм, в самые большие – до 500 мм и диаметром до 22 мм. Совет: вопрос, как установить анкер, может быть решен очень просто. Для этого достаточно просто корректно подобрать диаметр отверстия – сверлить необходимо буром точно такого же размера, как сам анкер – рассчитывать что болт 12 мм будет держаться в отверстии 15 мм не приходится. Также не желательно ничего наматывать на анкера, это не имеет никакого смысла – достаточно просто его вставить в отверстие и закрутить отверткой. Дюбели Данные крепежные элементы также являются чрезвычайно популярными на современном строительном рынке. Они необходимы для качественного крепления различных предметов и материалов к твердым конструкциям. Различают три вида дюбелей: металлические – наиболее древние. Могут быть использованы практически во всех поверхностях, однако при помощи простого молотка их забить проблематично, особенно в твердые материалы – поэтому чаще применяют пневматические, электрические или патронные пистолеты. Такие дюбели отличаются друг от друга только диаметром и длиной; монтажные – самые распространенные на сегодняшний день. Могут быть изготовлены в двух вариациях, которые отличаются друг от друга формой пластикового наконечника. В одних случаях они монтируются в специально подготовленныйпотай, а в другом – нет (пробка имеет грибкообразную форму). Монтируются такие дюбели при помощи перфоратора – делается отверстие, а потом в него вставляется пластиковая пробка, в которую вбивают или вкручивают стальной гвоздь. Его при необходимости можно потом очень легко выкрутить благодаря специальной резьбе. В зависимости от диаметра, дюбели бывают 6,8 – 14 мм, а длины – 30-300 мм; распорные (дюбель Биербаха) – производятся из стали и демонстрируют высокие эксплуатационные характеристики для применения в бетонных основаниях. Состоят из двух клиньев, которые соединяются между собой подвижным способом при помощи шайбы. Монтируются в предварительно просверленные отверстия, в котором они потом расклиниваются одним ударным усилием молотка. Лекция №9. |