РД 13-06-2006. Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на
 Скачать 479.06 Kb.
|
|
7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 7.1. Результаты контроля фиксируют в журналах и заключениях. 7.1.1. В журнале следует указать: - дату проведения контроля; - обозначение (номер) технологической инструкции (карты); - номер заключения; - оценку качества; - состав исполнителей и их подписи. 7.1.2. В заключении следует указать: - наименование организации (предприятия), проводившей контроль; - номер заключения; - индекс изделия, объем контроля; - размеры и расположение проконтролированных участков (схема контроля); - документация, по которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества; - наименование, тип и заводской номер используемой аппаратуры; - метод, класс чувствительности, набор дефектоскопических материалов; - результаты контроля (при неудовлетворительных результатах приводятся сведения о выявленных дефектах: координаты, протяженность, количество); - дата проведения контроля и дата оформления заключения; - фамилия, инициалы и подпись специалиста, проводившего контроль; - уровень квалификации, номер квалификационного удостоверения специалиста, проводившего контроль; - фамилия, инициалы и подпись руководителя лаборатории. 7.1.3. При оформлении результатов контроля рекомендуется использовать условные обозначения обнаруженных дефектов и сокращенную запись технологии контроля в соответствии с ГОСТ 18442. 7.2. Рекомендуемая форма заключения по капиллярному контролю приведена в Приложении № 7. 7.3. Журналы и копии заключений хранятся не менее нормативного срока эксплуатации технических устройств и сооружений при контроле в процессе их изготовления (строительства) и не менее пяти лет в других случаях. 8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 8.1. При проведении работ по капиллярному контролю специалист должен руководствоваться ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНиП 12-03-99 "Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие требования", СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть II. Строительное производство", Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок [ПОТ РМ-016-2001 (РД 153-34.0-03.150-00)]. 8.2. Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, проходят инструктаж по безопасным приемам выполнения работ с регистрацией в журнале по установленной форме. Инструктаж должен производиться периодически в сроки, установленные приказом по организации. Для ведения опасных работ (в опасных зонах) необходимо оформить допуск согласно положению, действующему в организации (на предприятии). 8.3. В случае выполнения контроля на высоте, внутри технических устройств (аппаратов) и в стесненных условиях специалисты, выполняющие контроль, должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему в организации (на предприятии). Работы на высоте, внутри аппаратов должны выполняться бригадой в составе не менее чем 2 или 3 человека в зависимости от степени опасности. 8.4. При выполнении контроля на предприятиях металлургической промышленности следует руководствоваться требованиями Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-493-02). 8.5. При выполнении контроля на предприятиях горнорудной промышленности следует руководствоваться требованиями Правил безопасности при строительстве подземных сооружений (ПБ 03-428-02) и Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02). 8.6. Подключение электрических приборов переменного тока осуществляют через розетки, оборудованные защитным контактом в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок на специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте стационарных розеток подключение приборов к электрической сети проводит электротехнический персонал с соответствующей группой допуска по электробезопасности. Требования к подключению должны соответствовать Правилам устройства электроустановок. 8.7. Рабочее место выполняющего контроль специалиста должно быть удалено от сварочных постов и защищено от лучистой энергии сварочной дуги. 8.8. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства и проконтролированных объектов следует соблюдать требования к защите от пожаров и взрывов по ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010. 8.9. Требования безопасности по содержанию вредных веществ, температуре, влажности, подвижности воздуха в рабочей зоне по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007; требования к вентиляционным системам по ГОСТ 12.4.021. 8.10. Требования электробезопасности по ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.14, Правилам устройства электроустановок, Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей. 8.11. Требования к защите от шума по ГОСТ 12.1.003. 8.12. Требования к коэффициенту естественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны, яркости, контраста, прямой и отраженной блеклости, пульсации светового потока по СНиП 23-05-59. 8.13. Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических материалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию для органических материалов). 8.14. Требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих по ГОСТ 12.4.011. 8.15. Требования к специальной одежде по ГОСТ 12.4.016. 8.16. Требования к средствам защиты рук по ГОСТ 12.4.020. 8.17. Требования к защите от ультрафиолетового излучения согласно Гигиеническим требованиям к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками ультрафиолетового излучения для люминесцентного контроля качества промышленных изделий. При выполнении осмотра контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении следует применять средства защиты органов зрения по ГОСТ 12.04.013 со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411 толщиной не менее 3,5 мм, прозрачными в видимой области спектра, но поглощающими ультрафиолетовое излучение. 8.18. При применении дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах необходимо руководствоваться инструкцией по их безопасному применению, хранению и утилизации. 8.19. Запрещается работа осуществляющих контроль специалистов под подъемными сооружениями, на неустойчивых конструкциях и в месте, где возможно повреждение проводки электропитания технических средств. 8.20. Ответственность за соблюдение правил безопасности персоналом при проведении контроля возлагается на руководителя лаборатории неразрушающего контроля. Приложение № 1 (справочное) ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ Глубина несплошности - размер несплошности в направлении внутрь объекта контроля от его поверхности. Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной технической документацией. Дефектоскопические материалы - материалы, используемые при контроле, предназначены для пропитки, нейтрализации или удаления избытка проникающего вещества с поверхности и проявления его остатков в имеющейся несплошности в целях получения индикаторного следа. Длина несплошности - продольный размер несплошности на поверхности объекта контроля. Индикаторный след - изображение, образованное пенетрантом в месте расположения дефекта и подобное форме сечения дефекта у выхода на поверхность объекта контроля. Индикаторный пенетрант - дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля и индицировать их. Класс чувствительности - диапазон значений ширины раскрытия несплошности типа единичной трещины определенной глубины при выходе на поверхность, выявляемой по индикаторному следу с заданной вероятностью. Контрольный образец - пластинка с единичной тупиковой трещиной с параметрами соответствующего класса чувствительности, предназначенная для оценки качества дефектоскопических материалов. Ложный индикаторный след - индикаторный след, не отображающий наличия поверхностной несплошности, а вызванный отступлениями от технологии подготовки контролируемой поверхности, нарушениями режима контроля или другими факторами. Люминесцентный способ - основан на регистрации люминесцирующего видимого индикаторного следа в длинноволновом ультрафиолетовом излучении на фоне нанесенного на контролируемую поверхность объекта. Поверхностная несплошность - наличие разрыва поверхности контролируемого объекта без выхода его на противоположную поверхность. Ширина раскрытия несплошности - поперечный размер дефекта у ее выхода на поверхность объекта контроля (для несплошностей типа округлых пор раскрытие равно диаметру несплошности на поверхности объекта контроля). Сквозная несплошность - поверхностная несплошность с выходом на противоположную поверхность контролируемого объекта. Фон поверхности - равномерное окрашивание проявителя при проявлении контрастного пенетранта или равномерное свечение проявителя при проявлении люминесцентного пенетранта, вызванное микрорельефом бездефектной поверхности объекта контроля. Цветной способ - основан на регистрации цветного индикаторного следа в видимом излучении на фоне проявителя, нанесенного на контролируемую поверхность объекта. Приложение № 2 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ И МЕТОДИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ, ССЫЛКИ НА КОТОРЫЕ ПРИВЕДЕНЫ В МЕТОДИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЯХ 1. Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00). 2. Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02). 3. Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-493-02). 4. Правила безопасности при строительстве подземных сооружений (ПБ 03-428-02). 5. Единые правила безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02). 6. Инструкция по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03). 7. Правила устройства электроустановок. 8. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей. 9. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок [ПОТ РМ-016-2001 (РД 153-34.0-03.150-00)]. 10. ГОСТ 28369-89. Контроль неразрушающий. Облучатели ультрафиолетовые. Общие технические требования и методы испытаний. 11. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. 12. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования. 13. ГОСТ 2424-83. Круги шлифовальные. Технические условия. 14. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности. 15. ГОСТ 12.3.002-75. ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности. 16. ГОСТ 12.1.004-91. ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования. 17. ГОСТ 12.1.010-76. ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования. 18. ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. 19. ГОСТ 12.1.007-76. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности. 20. ГОСТ 12.4.021-75. ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования. 21. ГОСТ 12.2.007.0-75. ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности. 22. ГОСТ 12.2.007.14-75. ССБТ. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности. 23. ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности. 24. ГОСТ 12.4.011-89. ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация. 25. ГОСТ 12.4.016-83. ССБТ. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества. 26. ГОСТ 12.4.020-82. ССБТ. Средства индивидуальной защиты рук. Номенклатура показателей качества. 27. ГОСТ Р 12.4.013-97. ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия. 28. ГОСТ 9411-91. Стекло оптическое цветное. Технические условия. 29. ГОСТ 5949-75. Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические требования. 30. ГОСТ 8505-80. Нефрас-С 50/170. Технические условия. 31. ГОСТ 1571-82. Скипидар живичный. Технические условия. 32. ГОСТ 9940-81. Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия. 33. ГОСТ 2603-79. Ацетон. Технические условия. 34. ГОСТ 5962-67. Спирт этиловый ректификованный. 35. ГОСТ 18300-87. Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия. 36. ГОСТ 17299-78. Спирт этиловый технический. Технические условия. 37. ГОСТ 982-80. Масла трансформаторные. Технические условия. 38. ГОСТ 21285-75. Каолин обогащенный для косметической промышленности. Технические условия. 39. ГОСТ 19608-84. Каолин обогащенный для резинотехнических и пластмассовых изделий, искусственных кож и тканей. Технические условия. 40. ГОСТ 83-79. Натрий углекислый. Технические условия. 41. ГОСТ 10689-75. Сода кальцинированная техническая из нефелинового сырья. Технические условия. 42. ГОСТ 11680-79. Ткани хлопчатобумажные бязевой группы. 43. ГОСТ 9412-83. Марля медицинская. Общие технические условия. 44. ГОСТ 3-88. Перчатки хирургические резиновые. Технические условия. 45. СНиП 12-03-99 "Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие требования". 46. СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть II. Строительное производство". 47. СНиП 23-05-95 "Естественное и искусственное освещение". 48. ТУ 24.11.042-93. Дефектоскопические комплекты в аэрозольной упаковке. 49. ТУ 38.401-58-10-90. Керосин осветительный. 50. ТУ 38-101913-82. Бензин авиационный Б-70. 51. ТУ 6-14-37-80. Красители органические. Жирорастворимый темно-красный "Ж". Приложение № 3 (рекомендуемое) ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ Способ 1 1. Образец изготовляют из листовой стали марки 40Х13 по ГОСТ 5949 размером 100 х 30 х (3 - 4) мм. 2. Вдоль образца проплавляют шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме I св = 100 A (U д = 10 - 15 В). 3. Образец изгибают на любом приспособлении до появления трещин. 4. Ширину раскрытия трещин измеряют с использованием микроскопа. Способ 2 1. Образец изготовляют из листовой стали ЭИ-962 (1Х12Н2ВМФ) размером 30 х 70 х 3 мм. Допускается применение любой азотируемой стали. 2. Полученную заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1 мм с одной рабочей стороны. 3. Заготовку азотируют на глубину 0,3 мм без последующей закалки. 4. Рабочую сторону шлифуют на глубину 0,02 - 0,05 мм. Параметр шероховатости поверхности R a 10 мкм. 5. Образец помещают в приспособление, приспособление устанавливают в тиски и плавно зажимают до появления характерного хруста азотируемого слоя. 6. Ширину раскрытия трещин измеряют с использованием микроскопа. Приложение № 4 (рекомендуемое) ПРИГОТОВЛЕНИЕ ИНДИКАТОРНЫХ ПЕНЕТРАНТОВ, ПРОЯВИТЕЛЕЙ, ОЧИСТИТЕЛЕЙ* _______________ * Допускается использование других дефектоскопических материалов отечественного и зарубежного изготовления, применимость которых подтверждена аттестацией. 1. Приготовление индикаторных пенетрантов 1.1. Индикаторный пенетрант И 101 : нориол А (150 мл) подогревают на водяной бане при температуре 60 °С, добавляют керосин (850 мл) и перемешивают в течение 30 мин. 1.2. Индикаторный пенетрант И 102 : нориол А (50 мл) добавляют в бензин (950 мл) и тщательно перемешивают до полного растворения. 1.3. Индикаторный пенетрант И 202 : краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин; краситель жирорастворимый темно-красный 5С (5 г) растворяют в смеси керосина (200 мл) и бензина (300 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе. 1.4. Индикаторный пенетрант И 203 : краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин; краситель жирорастворимый темно-красный 5С (5 г) растворяют в смеси бензина (470 мл) с ксилолом (30 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе. 1.5. Индикаторный пенетрант И 204 : краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (10 г) растворяют в смеси скипидара (600 мл) и нориола А (100 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин; к полученному раствору добавляют бензин (300 мл). 1.6. Цветные индикаторные пенетранты (И 202 , И 203 , И 204 ) необходимо отфильтровать (через фильтровальную бумагу, вату или сложенную в два слоя бязь) сразу после охлаждения приготовленного раствора до комнатной температуры. 1.7. Индикаторные пенетранты И 103 (люминесцентный): И 213 (цветной) выпускаются серийно в готовом виде, в розлив - от 1 л и более; могут поставляться комплектно с проявителем П 101 или П 104 . Предназначены для нанесения на поверхность кистью или погружением. Предприятие-изготовитель - ОАО НПО "ЦНИИТМАШ". 1.8. Люминесцентные аэрозольные комплекты "СиМ-ЛЮМ" и цветные аэрозольные комплекты "СиМ" выпускаются серийно в аэрозольных упаковках комплектно: пенетрант и проявитель по ТУ 24.11.042-93. Площадь контроля одним аэрозольным комплектом не менее 3 м 2 . Предприятие-изготовитель - ОАО НПО "ЦНИИТМАШ". 2. Приготовление проявителей 2.1. Проявитель П 101 : в каолин (250 г) добавляют спирт (1000 мл) и перемешивают до однородной массы. 2.2. Проявитель П 103 : в каолин (200 г) добавляют натрия карбонат безводный (кальцинированную соду) в количестве 20 г и спирт (1000 мл), перемешивают до однородной массы. 2.3. Проявитель П 104 : поставляется в готовом виде в розлив в комплекте с индикаторным пенетрантом И 213 Предприятие-изготовитель - ОАО НПО "ЦНИИТМАШ". |