РД 13-06-2006. Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на
 Скачать 479.06 Kb.
|
|
Утверждены Приказом Федеральной службы по экологическому, Технологическому и атомному надзору от 13 декабря 2006 г. № 1072 Введены в действие с 25 декабря 2006 года МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ О ПОРЯДКЕ ПРОВЕДЕНИЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ И СООРУЖЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ И ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ НА ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ РД-13-06-2006 Редакционная коллегия: B.C. Котельников, Б.А. Красных, Г.М. Селезнев, А.А. Шаталов, Н.А. Хапонен, В.И. Сидоров, Н.Н. Коновалов Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах разработаны Управлением государственного строительного надзора Ростехнадзора, Управлением государственного энергетического надзора Ростехнадзора, Управлением по надзору за объектами нефтегазодобычи, переработки и магистрального трубопроводного транспорта Ростехнадзора, Управлением по надзору за специальными и химически опасными производственными объектами Ростехнадзора, НТЦ «Промышленная безопасность». В разработке настоящих Методических рекомендаций принимали участие: Н.Н. Коновалов, B.C. Котельников, Г.М. Селезнев, А.А. Шаталов, Н.А. Хапонен, В.А. Феоктистов, Л.А. Соколова, В.В. Котельников, В.П. Шевченко. Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах утверждены и введены в действие с 25.12.06 г. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 13.12.06 № 1072. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах (далее - Методические рекомендации) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 № 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации. 1997. № 30. Ст. 3588); Постановлением Правительства Российской Федерации от 28.03.01 г. № 241 "О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации" (Собрание законодательства Российской Федерации. 2001. № 15. Ст. 3367); "Положением о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах" (РД 03-484-02), утвержденным Постановлением Федерального горного и промышленного надзора России (Госгортехнадзор России) от 09.07.02 № 43, зарегистрированным в Министерстве юстиции Российской Федерации 05.08.02 г., регистрационный № 3665. 1.2. Методические рекомендации излагают организацию и технологию капиллярного контроля конструкций и деталей при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор). 1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору. 1.4. В настоящих Методических рекомендациях используются термины, установленные в федеральных нормах и правилах и руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их определения, приведенные в Приложении № 1. 1.5. Капиллярный контроль проводят в целях выявления поверхностных несплошностей: трещин, пор, шлаковых включений, раковин, межкристаллитной коррозии, коррозионного растрескивания и других несплошностей, а также места их расположения, протяженности и характера распространения. Капиллярный контроль позволяет контролировать объекты любых размеров и форм из ферромагнитных и неферромагнитных, черных и цветных металлов и их сплавов, пластмасс, стекла, керамики и других твердых конструкционных материалов*, которые не растворяются и не теряют своих свойств в дефектоскопических материалах. _____________ * Не проводится контроль пористых поверхностей, фон поверхности которых не позволяет идентифицировать дефекты. Необходимыми условиями для проведения капиллярного контроля являются: - наличие доступа к контролируемой поверхности для обработки ее дефектоскопическими материалами и возможностью достаточного освещения или ультрафиолетового облучения; - приемлемые уровни температур окружающего воздуха и контролируемой поверхности; - достаточность времени для проведения контроля. Выявление неглубоких несплошностей, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, при капиллярном контроле не гарантируется. 1.6. Капиллярный контроль по характеру применяемых индикаторных пенетрантов, окрашенных в яркий, контрастирующий с окружающим фоном цвет при дневном, электрическом или комбинированном освещении или люминесцирующих в ультрафиолетовых лучах, подразделяется на цветной и люминесцентный способы. 1.7. Контролю подвергаются объекты, очищенные от брызг металла, нагара, окалины, шлака, ржавчины, лакокрасочных покрытий, различных органических веществ (масел, жиров) и других загрязнений. 1.8. Выявление поверхностных несплошностей при капиллярном контроле возможно только при условии, что их глубина значительно превышает ширину раскрытия. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности. 1.9. Чувствительность способов капиллярного контроля условно определяется наименьшими значениями ширины раскрытия и глубины надежно выявленной несплошности типа трещины и зависит от свойств индикаторного пенетранта, очистителя и проявителя пенетранта, состояния и качества контролируемой поверхности, а также условий проведения контроля. 1.10. Достижение необходимого класса чувствительности обеспечивает служба неразрушающего контроля предприятия (организации) при соблюдении настоящих Методических рекомендаций. 1.11. Капиллярному контролю подлежат поверхности изделия, принятые по результатам визуального и измерительного контроля в соответствии с требованиями Инструкции по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03). Сдаточный капиллярный контроль проводится после исправления дефектных участков поверхности и окончательной термообработки, если таковая предусмотрена технологическим процессом. 1.12. При контроле сварных соединений контролируемая зона включает всю поверхность сварного шва, а также примыкающие к нему участки основного материала (зону термического влияния) в обе стороны от шва шириной: - не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно- лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно; - не менее номинальной толщины свариваемых деталей - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 5 до 20 мм включительно; - не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно- лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенок сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях; - не менее 3 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб (штуцеров, патрубков) в изделия (трубные доски, коллекторы, барабаны и т.д.), выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой; - не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой. Примечание - В сварных соединениях контролю и одинаковой оценке качества подлежат металл сварного шва и околошовная зона. 1.13. В сварных соединениях различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного материала определяется по номинальной толщине более толстой детали. 1.14. При доступности сварных соединений с двух сторон капиллярный контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны. 1.15. Настоящие Методические рекомендации устанавливают методику капиллярного контроля при температуре от -40 °С до +40 °С и относительной влажности не более 90%. 1.16. Сварные соединения, покрытые оплавленным флюсом, герметиком, эмалью, лакокрасочными покрытиями, а также закрытые приваренными подкладками, капиллярному контролю не подлежат. 1.17. Необходимость, объемы и чувствительность капиллярного контроля при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений определяются соответствующей технической документацией на их изготовление, строительство, монтаж, ремонт и реконструкцию, эксплуатацию и техническое диагностирование (освидетельствование). 1.18. Класс чувствительности капиллярного контроля определяется минимальным размером выявляемых дефектов при условиях проведения контроля, указанных в табл. 1. Таблица 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КЛАССА ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ Класс чувствитель ности Минимальна я ширина раскрытия дефекта, мкм Условия визуального выявления протяженных индикаторных следов дефектов ультрафиолетовая облученность освещенность для ламп*, лк относительная единица МкВт/см 2 люминесцентных накаливания комбинирован ная общая комбиниров анная общая I Менее 1 300 -100 3000 -1000 2500* 750 2000* 500 II 1 - 10 300 -100 3000 -1000 2500 750 2000 500 III 10 - 100 150 50 1500 500 2000 500 1500 400 IV 100 - 500 75 25 750 250 750 300 500 200 Технологич еский Не нормируют До 50 До 500 750 300 500 200 _______________ * При цветном методе с диффузионным проявлением допускается принимать значения освещенности соответственно 4000 и 3000 лк. 1.19. Для проверки чувствительности дефектоскопических материалов применяют контрольные образцы. Рекомендации по изготовлению контрольных образцов с тупиковыми трещинами приведены в Приложении № 3. Для капиллярного контроля по I, II и III классу чувствительности серийно изготавливаются контрольные образцы с искусственными одиночными тупиковыми трещинами (например, ОАО НПО "ЦНИИТМАШ", ФГУП "Росатомстрой" "Научно- исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии - НИКИМТ"). 1.20. Капиллярный контроль выполняют в соответствии с технологическими инструкциями или технологическими картами, разрабатываемыми для конкретных технических устройств, сооружений или их элементов и учитывающими положения настоящего документа. Технологические инструкции (карты) разрабатывают специалисты неразрушающего контроля не ниже второго уровня квалификации, аттестованные в установленном порядке на выполнение капиллярного контроля соответствующих технических устройств и сооружений. Примечание - Допускается разработка технологических карт на типовые контролируемые объекты. В технологическую карту рекомендуется вносить следующие сведения. 1.20.1. Данные об объекте контроля: - наименование объекта контроля; - чертеж, эскиз контролируемого объекта, их номер; - номера соединений (для сварных соединений); - ширина контролируемой зоны (для сварных соединений); - объем контроля; - толщина стенки (при контроле литья); - марка материала; - состояние контролируемой поверхности (до или после механической обработки, вид механической обработки, до или после нанесения гальванических покрытий); - шероховатость поверхности; - категория соединений (при необходимости); - особые сведения (поступление на контроль после сварки и термической обработки). 1.20.2. Сведения о средствах и параметрах контроля: - способ (метод) контроля; - класс чувствительности; - условия проведения контроля (климатические, температура объекта контроля и др.); - технические средства (источники освещения, ультрафиолетовые облучатели, контрольные образцы и др.); - дефектоскопические материалы: - очиститель поверхности перед проведением контроля (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки; - индикаторный пенетрант (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки; - очиститель объекта контроля от пенетранта (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки; - проявитель (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки. 1.20.3. Сведения по технологии контроля: - наименование нормативного технического документа по проведению контроля; - визуальный осмотр поверхности; - порядок выполнения технологических операций капиллярного контроля. 1.20.4. Оценка результатов контроля: - наименование нормативных технических документов; - критерии оценки качества; - характеристики оценки результатов контроля (по индикаторным рисункам или по фактическим размерам). 1.21. При проведении контроля одного объекта несколькими видами капиллярный контроль выполняется до ультразвукового и магнитопорошкового контроля. В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект контроля подлежит размагничиванию и очистке полостей несплошностей в соответствии с требованиями настоящего документа. 1.22. В настоящих Методических рекомендациях используются ссылки на нормативные технические и методические документы, приведенные в Приложении № 2. 2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ 2.1. Выполняющие капиллярный контроль лаборатории аттестуются в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 02.06.00 № 29, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 25.07.00 г., регистрационный № 2324. 2.2. Участок проведения капиллярного контроля размещается в изолированном сухом отапливаемом помещении, стены и пол которого покрыты легко моющимися материалами, и оснащается: - холодным и горячим водоснабжением; - сжатым воздухом, поступающим через влагомаслоотделитель; - ваннами и приспособлениями для смыва индикаторного пенетранта; - поддонами для сбора воды и составов, используемых для контроля; - приточно-вытяжной вентиляцией с кратностью воздухообмена не менее трехкратной; - вытяжными зонтами над рабочими местами; - грузоподъемными средствами при контроле крупногабаритных объектов контроля; - лесами, подмостями, люльками или передвижными вышками, обеспечивающими удобный доступ осуществляющего контроль персонала к контролируемой поверхности. 2.3. Места проведения контроля должны иметь как общее освещение, естественное или искусственное, так и местное, создаваемое переносными светильниками местного освещения. При люминесцентном контроле должна быть предусмотрена возможность затемнения места проведения контроля. 2.4. При люминесцентном контроле следует использовать ультрафиолетовое излучение с длиной волны 315 - 400 нм. 2.5. Значения освещенности или ультрафиолетовой облученности контролируемой поверхности в зависимости от класса чувствительности контроля должны соответствовать данным, приведенным в табл. 1. 2.6. При проведении контроля в условиях низких температур (от -40 до +8 °С) для сушки контролируемых поверхностей используются отражательные электронагревательные приборы или подогреватели (воздушные, инфракрасные или др.). Температура дефектоскопических материалов при их нанесении не должна быть ниже температуры контролируемой поверхности. 2.7. Допускается проводить капиллярный контроль на производственных участках (монтажных, строительных) при условии полного соблюдения методики проведения контроля и требований по безопасным приемам выполнения работ. 3. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА 3.1. Специалисты, осуществляющие капиллярный контроль, аттестуются в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 № 3, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 17.04.02 г., регистрационный № 3378. 3.2. Руководитель работ по капиллярному контролю должен иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-02. 3.3. Заключения о результатах контроля подписывают специалисты неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня. 4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ 4.1. При капиллярном контроле следует применять устройства и ультрафиолетовые облучатели, соответствующие требованиям ГОСТ 28369. 4.2. В качестве источников света следует использовать люминесцентные лампы преимущественно типа ЛБ или ЛХБ, а также лампы накаливания. Применять газоразрядные лампы высокого давления (ДРЛ, металлогалогенные) не допускается. Для ограничения пульсации освещенности применяются двух-, четырехламповые и т.д. стандартные светильники с аппаратами включения типа УБИ и УБК либо предусматривается включение светильников на различные фазы электросети. Допускается применять одноламповые люминесцентные светильники для местного освещения при наличии преобразователей на повышенную частоту. Для местного освещения следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями. 4.3. При люминесцентном методе капиллярного контроля следует использовать светильники отраженного или рассеянного светораспределения, обеспечивающие по помещению освещенность 10 лк. Прямая подсветка зоны контроля и глаз дефектоскописта от источников видимого света не допускается. На контролируемой поверхности допускается освещенность от ультрафиолетового облучателя не более 30 лк. 4.4. Основными способами нанесения дефектоскопических материалов являются аэрозольный и кистевой. Для нанесения дефектоскопических материалов на контролируемую поверхность рекомендуется применять краскораспылители, компрессоры или переносные окрасочные агрегаты. 4.5. При осмотре зон контроля рекомендуется использовать лупы (в т.ч. бинокулярные) с 6-10-кратным увеличением, а также другие оптические приборы с 1,25-30-кратным увеличением. 4.6. Шероховатость контролируемой поверхности измеряют прибором по Методике оценки шероховатости и волнистости поверхностей объектов контроля и корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа, разработанной ОАО НПО "ЦНИИТМАШ". Допускается использовать при оценке шероховатости контролируемой поверхности комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789. 4.7. Набор дефектоскопических материалов включает: индикаторный пенетрант (И), очиститель пенетранта (М), проявитель пенетранта (П). Составы наборов не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемых деталей и конструкций. 4.8. Состав рекомендуемых наборов дефектоскопических материалов приведен в табл. 2, а технология их изготовления - в Приложении № 4. Таблица 2 |