РД-13-05-2006. Методические рекомендации о порядке проведения
 Скачать 0.77 Mb.
|
|
ИНДИКАТОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ МАГНИТОПОРОШКОВОМ КОНТРОЛЕ Наименование магнитного порошка Цвет порошка Цвет контролируемой поверхности Вид дисперсионной среды Коэффи- циент чувстви- тельности, Концент- рация в суспензии, рекомен- дуемая изготови- телем, г/л Железный порошок ПЖВ5, класс крупности 160 Темно-серый Светлая Применяется только в сухом виде 1,5 Железный порошок ПЖВ5, класс крупности 71 То же То же Трансформаторное масло, масляно- керосиновая смесь 1,5 180±20 Магнитный порошок (черный) для магнитопорошковой дефектоскопии (ТУ 6-36- 015800165-1009-93) Черный -"- Трансформаторное масло, масляно- керосиновая смесь, керосин, вода 1,0 25±5 "Диагма-1100" То же Любая, кроме черной Вода 1,0 48±6 "Диагма-2623" люминесцентный Серый, в УФ-лучах желто-зеленый Любая Масло, вода 1,2-1,3 3±2 "Диагма-1613" люминесцентный То же То же Вода 0,4 18±3 "МИНК-030" (концентрат) Черный Любая, кроме черной То же 1,0-1,1 30 "МИНК-070М" Черный Любая, кроме черной Масло, масляно- керосиновая смесь, керосин 1,1-1,2 25 "МИНК-020АМ" (концентрат) То же То же То же 1,0-1,1 20 "МИНК-045Л" (концентрат) люминесцентный Серый, в УФ-лучах желто-зеленый Любая Вода 1,0 10-15 "МИНК-043Л" (с добавками) люминесцентный То же То же То же 1,0 10-15 "МИНК-043Л" (без добавок) люминесцентный -"- -"- Масло, масляно- керосиновая смесь, керосин 1,0 1,5-5 ПРИЛОЖЕНИЕ N 5 (рекомендуемое) СОСТАВЫ МАГНИТНЫХ СУСПЕНЗИЙ И СПОСОБЫ ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЯ. МАГНИТНЫЕ ПАСТЫ И КОНЦЕНТРАТЫ П.5.1. СУСПЕНЗИИ НА ОСНОВЕ МАСЛА И КЕРОСИНА (ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА) П.5.1.1. Состав суспензии на основе трансформаторного масла: - порошок железный ПЖВ5-72, г: 180±20; - масло трансформаторное (ГОСТ 982), л: до 1,0. Для приготовления суспензии необходимо растереть магнитный порошок в равном по объему количестве масла деревянной лопаточкой до получения однородной массы и, непрерывно помешивая, влить оставшуюся часть масла. Для удаления крупных слипшихся частиц полученную суспензию размешивают и после отстоя в течение 2-3 с переливают в другую емкость. На дне первой емкости остаются крупные частицы, непригодные для контроля. Время с момента окончания перемешивания до конца перелива должно составлять не более 10 с. При проведении контроля с применением масляной суспензии в условиях пониженных температур вязкость масла может повышаться сверх допустимой нормы. П.5.1.2. Состав суспензии на основе смеси масла с керосином: - черный магнитный порошок ТУ 6-36-05800165-1009-93, г: 25±5; - керосин, мл: 500±50; - масло трансформаторное, мл: 500±50; - присадка АКОР-1: 0,5-1,5% от массы порошка. Применение керосиновой суспензии должно быть согласовано с противопожарной службой. Для стабилизации суспензии на основе керосина рекомендуется добавить присадку АКОР-1 из расчета 1±0,5 г на 1 литр. В некоторых случаях концентрацию черного порошка необходимо понижать. Способ приготовления суспензии по п.5.1.2 аналогичен указанному для состава по п.5.1.1. П.5.2. МАГНИТНЫЕ ПАСТЫ И КОНЦЕНТРАТЫ П.5.2.1. Пасты включают все необходимые компоненты и разводятся в воде или в другой дисперсионной среде. Сначала размешивают требуемое количество пасты в небольшом объеме жидкости до получения однородной массы, после чего, непрерывно помешивая, добавляют оставшуюся часть дисперсионной среды до требуемой концентрации. П.5.2.2. Применение паст и концентратов магнитных суспензий предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, взвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижается вероятность ошибки в составе суспензии. ПРИЛОЖЕНИЕ N 6 (рекомендуемое) КОНЦЕНТРАЦИЯ ЧЕРНОГО МАГНИТНОГО ПОРОШКА В СУСПЕНЗИИ И СОСТАВ ДИСПЕРСИОННОЙ СРЕДЫ ПРИ КОНТРОЛЕ НЕКОТОРЫХ ДЕТАЛЕЙ Контролируемая деталь (зона, участок детали) или условия контроля Дисперсионная среда суспензии Концентрация порошка в суспензии, г/л Силовые элементы конструкций технических устройств и сооружений (траверсы, балки и др.), детали двигателей (шестерни, валы и т.п.) при контроле на остаточной намагниченности Вода, масло, керосин, смесь масла и керосина 20-25 Места резких переходов от одного сечения к другому (например, места перехода головки болта к цилиндрической части, галтельные переходы радиусом 3...5 мм в других деталях) при контроле на остаточной намагниченности Вода, керосин 10-15 Элементы, детали, контролируемые в конструкции без демонтажа на остаточной намагниченности Смесь 50% керосина и 50% масла 20-25 Мелкая резьба (менее M12) в случае затруднения при расшифровке результатов при контроле суспензией нормальной концентрации 20±25 г/л Керосин, вода 5-7 Различные объекты, проверяемые в приложенном поле электромагнита при 120 А/см Масло или смесь 50% керосина и 50% масла 5-6 Различные объекты, проверяемые в приложенном поле электромагнита при 120 А/см Масло МС-8П или трансформаторное 3-5 ПРИЛОЖЕНИЕ N 7 (рекомендуемое) ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ (вариант) 1. Контрольный образец изготавливают из высокохромистых сталей с содержанием хрома 10-15% длиной 110±10 мм, шириной 20±1 мм и толщиной 4-5 мм. 2. После предварительной механической обработки заготовку образца шлифуют на глубину 0,2-0,3 мм с шероховатостью поверхности не более 1,6 мкм и азотируют. 3. Азотирование образца проводят в атмосфере аммиака в три этапа: - азотирование при температуре 540±15 °С с выдержкой при этой температуре 20±1 ч при степени диссоциации раствора 30±3%; - азотирование при температуре 580±15 °С с выдержкой при этой температуре 20±1 ч при степени диссоциации раствора 60±3%; - охлаждение образца в печи в атмосфере аммиака до 200 °С с последующей выдержкой на воздухе. 4. После азотирования рабочие (широкие) поверхности образцов шлифуют на глубину не более 0,05 мм (с обильным охлаждением). 5. Толщину азотированного слоя измеряют с помощью микроскопа на приготовленном микрошлифе. 6. Для получения искусственных трещин образец устанавливают на две опоры стола винтового пресса и через призму плавно изгибают до появления характерного хруста, свидетельствующего о разрушении азотированного слоя. За глубину образовавшихся трещин принимают толщину азотированного слоя. Ширину (раскрытие) образовавшихся трещин измеряют на микроскопе. 7. Полученные образцы маркируют, подвергают контролю методом магнитопорошковой дефектоскопии и фотографируют либо готовят дефектограмму другим способом. 8. Аттестацию контрольных образцов проводит метрологическая служба или лаборатория неразрушающего контроля. 9. Образцы после контроля размагничивают, очищают от следов магнитного индикатора, сушат и хранят в отдельной коробке в сухом помещении. ПРИЛОЖЕНИЕ N 8 (рекомендуемое) ФОРМА ПАСПОРТА НА КОНТРОЛЬНЫЙ ОБРАЗЕЦ ПАСПОРТ на контрольный образец N_____ Образец предназначен для оценки работоспособности магнитопорошкового дефектоскопа, магнитного порошка или магнитной суспензии. Изготовитель образца Образец изготовлен из стали Дата изготовления образца Способ и режим намагничивания образца Магнитный индикатор На образце имеется поверхностных линейных дефектов - трещин. Номер выявленного дефекта Место расположения дефекта Длина выявляемой части дефекта, мм Образец проверен. Подлежит проверке на работоспособность через 5 лет. К образцу прилагается дефектограмма (фотография) поверхности образца с индикаторным рисунком выявленных дефектов. Руководитель службы метрологии Руководитель лаборатории неразрушающего контроля Дата оформления паспорта ПРИЛОЖЕНИЕ N 9 (рекомендуемое) ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОГРАММ 1. Дефектограмма представляет собой зафиксированный отпечаток индикаторного рисунка дефектов, выявленных магнитопорошковым методом на образце или объекте (далее - "образец"). Ниже изложен способ изготовления дефектограмм с использованием нитрокраски и липкой прозрачной ленты. 2. Дефектограмму изготавливают в следующей последовательности: - образец промывают чистым керосином, нефрасом или другим растворителем; - намагничивают образец; - наносят на образец тонкий слой трансформаторного масла или масла МС-8П и протирают сухой чистой ветошью; - наносят на поверхность образца краскораспылителем небольшой слой (толщиной 5-10 мкм) белой или желтой нитрокраски, либо краски-проявителя для цветной или люминесцентной дефектоскопии (через такой слой краски слегка видна поверхность образца); - подсушивают слой краски в течение 10-15 мин; - на образец наносят магнитную суспензию. При использовании суспензии на водной основе образец высушивают выдержкой на воздухе. Следы керосино- масляной суспензии удаляют погружением образца в бензин. 3. Для закрепления валиков магнитного порошка, осевшего над дефектами, на поверхность образца кратковременно, в течение (1-3) с, наносят из краскораспылителя тонкий слой нитрокраски. Подсушивают слой краски в течение 5-10 мин. 4. На образец накладывают прозрачную липкую ленту. 5. Снимают с образца липкую ленту, на которой должен остаться слой краски и индикаторный рисунок (дефектограмма). 6. Накладывают дефектограмму на лист белой писчей бумаги или бумаги для черчения, на которой указывают тип, номер образца и дату изготовления дефектограммы. 7. Для удобства применения дефектограмму помещают между двумя скрепленными тонкими пластинами из органического стекла. ПРИЛОЖЕНИЕ N 10 (рекомендуемое) ОСНОВНЫЕ МАГНИТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ НЕКОТОРЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ Сталь Термическая обработка Коэрцитивная сила, Остаточная индукция, Напряженность насыщения, А/м Тл А/м 5 В состоянии поставки 640 1,10 3600 10 В состоянии поставки 480 0,86 3200 20 В состоянии поставки 320 1,17 5600 45 В состоянии поставки 640 1,12 7200 45 Закалка с 820±10 °С в масле, отпуск при 160 °С 2160 1,18 15200 9X18 Закалка с 1030 °С, отпуск при 180 °С 6400 0,61 17600 12ХН3А Закалка с 800-830 °С, отпуск при 160-200 °С 1030 0,80 20000 18ХНВА Закалка с 860 °С на воздухе, отпуск при 160 °С, охлаждение на воздухе 2080 0,83 16000 18ХНВА Закалка с 860 °С, отпуск при 650 °С 800 1,11 20000 25ХГСА Закалка с 890 °С в масле, отпуск при 225 °С, охлаждение в воде 2720 1,12 13600 25ХГСА Закалка с 890 °С в масле, отпуск при 630 °С, охлаждение в воде 950 1,40 7000 30ХГСА Закалка с 900 °С в масле, отпуск при 500 °С 1 ч 1200 1,33 6400 30ХГСН А Закалка с 900 °С в масле до HRC 46 2200 0,83 11600 ПРИЛОЖЕНИЕ N 11 (рекомендуемое) ПРИМЕРЫ КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ И ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ И СООРУЖЕНИЙ П.11.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.11.1.1. Сварные соединения контролируют магнитопорошковым методом с применением: электроконтактов; электромагнитов; устройств на постоянных магнитах, соленоидов, гибких кабелей. Для намагничивания проверяемых объектов используют магнитные поля переменного, постоянного, импульсного и выпрямленных токов. В зависимости от магнитных свойств материала проверяемого объекта контроль сварных соединений проводят способом приложенного поля (СПП) или способом остаточной намагниченности (СОН). П.11.1.2. При контроле намагничивается лишь ограниченный участок объекта, который называют контролируемым участком (КУ). Размеры этого участка зависят от типа намагничивающего устройства, силы тока (напряженности поля). Режим намагничивания определяют по контрольным образцам, представляющим собой объект контроля или его часть с естественными или искусственными дефектами, по экспериментальным формулам и графикам или по формулам электротехники. П.11.2. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭЛЕКТРОКОНТАКТОВ П.11.2.1. Контролируемый участок, режимы намагничивания. На рис.П.11.1 показано расположение электроконтактов 1а-1б и контролируемого участка КУ (обведен штриховой линией). Длина КУ зависит от расстояния между точками установки электроконтактов. Прилегающие к электроконтактам зоны , ширина которых примерно равна 20 мм, являются зонами невыявляемости дефектов. Длина . Ширина контролируемого участка может быть определена по следующим рекомендациям: для постоянного, импульсного и выпрямленных токов; для переменного тока. Рис.П.11.1. Схема расположения контролируемого участка длиной шириной при контроле сварного шва с применением электроконтактов: - зоны невыявляемости дефектов ( 20 мм); 1а, 1б - электроконтакты; - расстояние между точками установки электроконтактов; КУ - контролируемый участок (обведен штриховой линией) Оптимальное расстояние между электроконтактами 50...200 мм. Наибольший ток, пропускаемый с помощью электроконтактов, 2000 А. Силу тока, пропускаемого по объекту с помощью электроконтактов, в первом приближении можно определить по формуле (А), где - расстояние между точками установки электроконтактов, мм. С учетом толщины свариваемых деталей ток можно определять по формулам при толщине детали до 18 мм , (А), при толщине детали более 18 мм , (А). П.11.2.2. Контроль протяженного сварного шва с применением электроконтактов. На рис.П.11.2 показана схема последовательной установки электроконтактов 1а-1б, 2а-2б, 3а-3б при контроле СПП протяженного сварного шва с использованием постоянного или выпрямленного тока с целью выявления поперечных дефектов (показаны стрелками). Для обеспечения перекрытия КУ (1, 2, 3, 4) расстояние между электроконтактами 2а и 1б, 3а и 2б, ..., должно быть не менее 20 мм. Силу тока определяют в соответствии с рекомендациями п.П.11.2.1. Рис.П.11.2. Схема перестановки электроконтактов при контроле СПП по участкам протяженного сварного шва для обнаружения продольных трещин (показаны стрелками). 1а-1б, ...3а-3б - положение электроконтактов на участках контроля; 1...4 - контролируемые участки. При контроле СПП, а также при контроле СОН с использованием переменного тока чередование электроконтактов на контролируемых участках на результаты контроля влияния не оказывает. П.11.2.3. Контроль сварного шва импульсным током с применением электроконтактов. Для выявления продольных дефектов при намагничивании импульсным током сварные швы проверяют двумя способами: СПП или СОН. При контроле способом приложенного поля по участку сварного шва пропускают импульсный ток с одновременным нанесением магнитной суспензии. Осмотр шва с целью обнаружения дефектов проводят после выключения тока. При контроле способом остаточной намагниченности сначала намагничивают по участкам весь сварной шов (рис.П.11.3), а затем наносят на него суспензию и осматривают. Расстояние между электроконтактами должно быть в пределах 50...200 мм. Силу тока определяют по графику зависимости силы тока от расстояния между электроконтактами (рис.П.11.4). Перестановку электроконтактов осуществляют, чередуя их между собой. Участки радиусом 3-5 мм вокруг точек установки электроконтактов намагничиваются неэффективно и дефекты на них не выявляются. Поэтому при намагничивании электроконтакты устанавливают рядом со сварным швом, т.е. вне зоны контроля, или эти участки проверяют отдельно. Рис.П.11.3. Схема намагничивания по участкам сварного шва большой протяженности для выявления продольных трещин (указаны стрелками) импульсным полем. 1, 2, 3 - намагничиваемые участки; Э1, Э2 - места установки электроконтактов. Рис.П.11.4. График зависимости импульсного тока от расстояния между электроконтактами Для выявления поперечных дефектов электроконтакты устанавливают по обе стороны от сварного шва (см. рис.П.11.9). Сначала намагничивают первый участок, наносят суспензию и осматривают. Аналогично проверяют все другие участки на детали. П.11.2.4. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении для обнаружения продольных трещин. Схема расположения электроконтактов на сварном шве в тавровом соединении для выявления продольных дефектов показана на рис.П.11.5. Рис.П.11.5. Схема последовательной установки электроконтактов при контроле по участкам углового сварного шва в тавровом соединении для обнаружения продольных трещин (указаны стрелками): 1а-1б, 2а-2б - положение электроконтактов при контроле первого и второго участков. Контроль сварного шва в этом случае проводят по участкам, устанавливая электроконтакты непосредственно на сварном шве, и переставляют их так, чтобы выполнялось условие перекрытия соседних КУ (см. рис.П.11.2). Силу тока определяют в соответствии с рекомендациями П.11.2.1. П.11.2.5. Контроль наружного сварного шва углового соединения для выявления поперечных дефектов. На рис.П.11.6 показана схема установки электроконтактов при контроле наружного сварного шва. Электроконтакты устанавливают на сваренных листах примерно на одинаковом расстоянии от сварного шва. Силу тока устанавливают по рекомендациям П.11.2.1. Такая установка электроконтактов обеспечивает выявление поперечных дефектов на сварном шве и в околошовных зонах. Контроль проводят способом приложенного поля. Рис.П.11.6. Схема установки электроконтактов при контроле наружного сварного шва углового соединения для выявления поперечных дефектов (показаны стрелками): 1а, 1б - электроконтакты; КУ - контролируемый участок. П.11.2.6. Контроль протяженного наружного сварного шва углового соединения для выявления продольных дефектов. Схема установки электроконтактов при контроле протяженного сварного шва углового соединения показана на рис.П.11.7. Электроконтакты устанавливают непосредственно на сварном шве. Силу тока и расстояние между электроконтактами определяют по рекомендациям П.11.2.1. Такая установка электроконтактов обеспечивает выявление продольных трещин на сварном шве и в околошовной зоне. Рис.П.11.7. Схема установки электроконтактов при контроле по участкам наружного протяженного сварного шва углового соединения для обнаружения продольных трещин (показаны стрелками): 1а-1б, 2а-2б - положение электроконтактов при последовательной их установке на участках сварного шва. П.11.2.7. Контроль сварного шва нахлесточного соединения для выявления продольных дефектов. На рис.П.11.8 показана схема перестановки электроконтактов для выявления продольных дефектов на сварном шве и околошовных зонах. Контроль ведется по трем участкам. Сначала устанавливают электроконтакты в положение 1а-1б для контроля первого участка - левой околошовной зоны. После окончания нанесения суспензии и осмотра устанавливают электроконтакты на сварной шов в положение 2а-2б, проводят его контроль. Затем электроконтакты устанавливают на вторую околошовную зону в положение 3а-3б и проводят ее контроль. Силу тока и расстояние между электроконтактами определяют по рекомендациям П.11.2.1. Рис.П.11.8. Схема расположения электроконтактов для обнаружения продольных трещин (показаны стрелками) на сварном шве и в околошовных зонах нахлесточного сварного соединения: 1а-1б, 2а-2б, 3а-3б - положение электроконтактов на участках контроля. П.11.2.8. Контроль протяженного сварного шва для обнаружения поперечных дефектов. Контроль сварного шва для выявления поперечных дефектов проводят по участкам (рис.П.11.9). Для этого сварной шов размечают на участки. Сначала электроконтакты устанавливают в положение 1а-1б и проверяют первый контролируемый участок (КУ) длиной , шириной . Затем электроконтакты устанавливают в положение 2а-2б, пропускают ток, наносят магнитную суспензию и осматривают. Далее проверяют все другие участки. Силу тока, размеры КУ определяют по рекомендациям П.11.2.1. Расстояние между точками установки электроконтактов 1а-2а-3а на соседних участках устанавливают равным примерно ( ) мм, что обеспечивает перекрытие соседних КУ. Рис.П.11.9. Схема последовательного положения электроконтактов при контроле протяженного сварного шва для обнаружения поперечных трещин на сварном шве и в околошовных зонах (показаны стрелками): 1а-1б, 2а-2б, 3а- 3б, 4а-4б - положение электроконтактов на участках контроля; , - ширина и длина контролируемого участка; - зона перекрытия соседних контролируемых участков. П.11.2.9. Контроль нахлесточного сварного соединения для выявления поперечных трещин в сварном шве и околошовных зонах. Контроль нахлесточного сварного соединения проводится по контролируемым участкам. Сварной шов и околошовные зоны размечаются по участкам. На рис.П.11.10 показано положение электроконтактов на трех участках. Сначала проверяют первый КУ. Для этого электроконтакты устанавливают в положение 1а-1б, пропускают ток, наносят суспензию и осматривают первый КУ. Проводят контроль второго КУ, установив электроконтакты в положение 2а-2б. Пропускают ток, наносят суспензию и осматривают. Рис.П.11.10. Схема расположения электроконтактов при обнаружении поперечных трещин (показаны стрелками) на сварном шве и в околошовных зонах нахлесточного сварного соединения: 1а-1б, 2а-2б, 3а-3б - положение электроконтактов при контроле трех участков контроля. Затем проверяют все другие КУ. Силу тока, размеры КУ, зоны перекрытия соседних участков определяют по рекомендациям П.11.2.1. П.11.2.10. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении для выявления поперечных трещин. Схема положения электроконтактов при контроле углового шва показана на рис.П.11.11. Продольные оси электроконтактов должны быть примерно перпендикулярны проверяемым поверхностям. Расстояние между электроконтактами, силу тока, размеры КУ определяют по рекомендациям П.11.2.1. Рис.П.11.11. Схема установки электроконтактов 1а и 1б при контроле углового сварного шва в тавровом соединении для выявления поперечных трещин (указаны стрелками): 1 - участок контроля. П.11.2.11. Контроль протяженных сварных швов методом перекрестной установки электроконтактов для выявления различно ориентированных дефектов. Для выявления различно ориентированных дефектов сварной шов проверяют дважды: а) пропусканием тока вдоль сварного шва для выявления продольных дефектов; б) пропусканием тока в направлении, перпендикулярном сварному шву - для выявления поперечных дефектов. Для выявления различно ориентированных дефектов применяют также третий способ, при котором каждый контролируемый участок проверяют дважды, намагничивая его в двух направлениях. Только после контроля предыдущего участка приступают к проверке последующего участка. Схема установки электроконтактов, расположение КУ, их размеры при таком способе показаны на рис.П.11.12. Первый участок проверяют в таком порядке: устанавливают электроконтакты в положение 1а-1б, намагничивают, наносят суспензию, КУ осматривают. Затем электроконтакты устанавливают в положение 2а-2б, намагничивают, наносят суспензию и снова осматривают с целью обнаружения дефектов. Аналогично проверяют все другие участки. При выборе режимов намагничивания руководствуются рекомендациями П.11.2.1. Рис.П.11.12. Схема последовательной перекрестной установки электроконтактов на протяженном сварном шве для выявления разно ориентированных трещин (указаны стрелками) на сварном шве и околошовных зонах: а) схема расположения электроконтактов и участков контроля; б) схема последовательной перекрестной перестановки электроконтактов на сварном шве. 1а-1б, ...6а - 6б - места установки электроконтактов. , - ширина и длина контролируемого участка. |