Ремонт колонных аппаратов
Основные неисправности
В колонных аппаратах происходят такие процессы, как: сорбция, десорбция, промывка, ректификация, экстракция. Главное условие успешного их протекания— тесный и продолжительный контакт всех взаимодействующих веществ. Такой контакт достигается, во-первых, благодаря очень большой высоте аппаратов (до 70 м) и, во-вторых, специальным устройствам, позволяющим резко повысить поверхность соприкосновения газа, поглотителя газа, промывающей жидкости и т. п.
Тарельчатые колонны. В одной колонне может быть установлено несколько десятков тарелок. Для удобства сборки и разборки тарелки часто делают из нескольких сегментов, по высоте колонны располагают ряд монтажных люков. Наверху колонны обычно размещают подьемный механизм (кран-укосину).
Корпуса колонных аппаратов в своем большинстве цельносварные, иногда (при большей высоте) тарельчатые колонны собирают из отдельных частей (царг), соединяемых между собой фланцами.
Насадочные колонны — это также цилиндрические аппараты с очень большим отношением высоты к диаметру. В нижней (кубовой) части такой колонны устанавливается колосниковая решетка, на которую загружается насадка — керамические или металлические кольца.
Колонные аппараты и их детали могут быть изготовлены из стали, чугуна, цветных металлов. Корпуса колонн, предназначенные для переработки агрессивных веществ, защищают изнутри гуммировкой, футеровкой. Тарелки, штуцера, колосниковые решетки таких колонн могут быть изготовлены из фаолита, графита, пластических масс. Кроме того, колонна может быть снабжена в нижней своей части встроенными подогревателями, а в крышке — оросительной системой.
Подготовка к ремонту
Колонный аппарат — большое и дорогостоящее сооружение. Лишь в исключительных случаях технологическая установка имеет резервную колонну, поэтому основная цель подготовительных операций: максимально сократить время на ремонт колонны.
Получив распоряжение о проведении ремонта колонного аппарата, механик цеха или мастер по ремонту инструктируют бригаду о характере предстоящих операций. (Обычно для ремонта выделяется бригада, состоящая из четырех-пяти слесарей и сварщика.) После этого бригада приступает к подготовке инструмента, подъемных механизмов и сменных деталей.
Для вскрытия люков, разборки и сборки фланцевых соединений используются простые и накидные гаечные ключи и ломики-оправки. Необходим также набор ключей для разборки и сборки внутренних устройств.
Для приготовления уплотнительных прокладок удобно пользоваться приспособлениями. При отсутствии таких приспособлений прокладки вырубаются из паронита, картона и других материалов при помощи зубил и молотков. Необходимо приготовить также инструменты и приспособления для очистки внутренних поверхностей
19 аппарата. Поднимать и опускать различные детали на обслуживающие площадки и внутрь колонны можно при помощи укрепленного на колонне крана-укосины, талей, подвешиваемых в нужном месте к строительным конструкциям, а также используя передвижные подъемно-транспортные механизмы (автокраны и т. п.). Должен быть приготовлен комплект измерительных инструментов: слесарных линеек, штангенциркулей, уровнемеров, резьбомеров и т. п. Для выгрузки неисправной (загрязненной, разбитой) насадки и загрузки новой необходимо приготовить бадью емкостью 50 — 100 л и бункеры, приспособленные к перевозке на автомашинах. Если аппарат выложен изнутри защитным покрытием, необходимо приготовить набор инструментов для производства гуммировки, футеровки и т. д. При ремонте колонного аппарата очень часто приходится заменять такие детали, как болты (шпильки) и гайки, прокладки, колпачки ректификационных тарелок и даже тарелки целиком, набивку сальниковых уплотнений арматуры, прокорродировавшие патрубки и т. п. Все необходимые детали должны быть заранее подобраны на складе завода в соответствии с технической характеристикой колонны и доставлены в цех. Эту подготовку следует вести одновременно с подготовкой к ремонту самого аппарата, то есть в то время, когда сменный персонал производит его отключение от действующей системы, сброс давления, пропарку ит. п. Когда давление в колонне сброшено и произведена ее пропарка, рекомендуется приступить к отболчиванию крышек люков, оставляя на каждой по три болта. Ремонт тарелочных колонных аппаратов Прежде всего необходимо провести тщательный наружный осмотр колонны и выявить детали (смотровые стекла, мелкие штуцера, бобышки), нуждающиеся в замене, подварке, перебивке сальниковых уплотнений и т. п. Устранять такие неисправности следует по мере их обнаружения. Необходимо также разобрать и снять участки трубопроводов, которые могут помешать проведению такелажных работ (спуск и подъем тарелок). Свободные концы трубопроводов, во избежание засорения, следует заглушить и прочно закрепить Обычно в тарельчатой колонне несколько люков (секций), между которыми располагается от 1 до 15 тарелок. Ремонтная бригада разбивается на два-три звена по два человека в каждом. Звену поручается ремонт одной или нескольких секций. Открыв полностью монтажный люк, слесарь забирается в колонну, определяет состояние внутренних устройств и дает указание своему помощнику, находящемуся снаружи, о подготовке необходимых инструментов и материалов. Освещают рабочее место низковольтные (не выше 12 в) переносные светильники. Разобрав одну или две тарелки и уложив их детали снаружи на обслуживающую площадку, к нижней тарелке верхней секции крепят таль, при ее помощи ведут дальнейшую разборку. При работе в самой верхней секции таль крепят к металлической балке, укладываемой на штуцер шлемовой трубы. Очистка корпуса колонны от отложений и накипи, восстановление защитных и термоизоляционных покрытий, постановка заплат, врезка новых и заглушка ненужных штуцеров— ничем не отличаются от аналогичных операций, выполняемых при 20 ремонте емкостной аппаратуры, хотя трудоемкость их во время ремонта колонны значительно больше. Наиболее сложной и ответственной операцией при ремонте тарельчатых колонных аппаратов является сборка ка и точная установка отремонтированных и новых барботажных тарелок. Для правильной пх установки должны быть выполнены следующие условия: верхние срезы стаканов должны лежать в одной плоскости (допускаемые отклонения 1 мм); расстояние от нижнего среза колпачка до верхнего среза стакана должно быть одинаково по всему периметру колпачка и всех колпачков тарелки; верхний срез переливной трубы должен быть ниже среза колпачка на проектную величину (h) с допуском 1 мм. Собранную и испытанную тарелку поднимают и устанавливают в колонну. При этом необходимо добиться, чтобы тарелка располагалась строго горизонтально. Ремонта насадочных колонных аппаратов К внутренним устройствам пасадочной колонны относятся колосниковые решетки, поддерживающие насадку, насадка, пережимные конусы, устройства для равномерного распределения орошения. Устройства для распределения орошения выполняются большей частью в виде патрубка, вводимого через штуцер колонны и доходящего до ее середины, с колпаком- отбойником и тарелки с переливными стаканами. При ремонте устройства чистят диск и стаканы, ставят заплаты, заменяют прокорродировавшие детали. Перед ремонтом колосниковых решеток и пережимных устройств необходимо удалить из колонны насадку. Ее удаляют вручную через люки в корпусе колонны при помощи бадьи, поднимаемой краном-укосиной, или автокраном. Если насадка загрязнена и сцементировалась в сплошную глыбу, ее приходится разбивать на отдельные куски пневматическим молотком и ломом. Освободив всю колонну или одну из ее секций от насадки, разбирают колосниковую решетку, заменяя проржавевшие полосы, разбирают или вырезают неисправные пережимные конусы и устанавливают новые. Новой насадкой колонну заполняют через загрузочные люки-лазы. Кольца подаются к месту укладки, т. е. на соответствующую обслуживающую площадку колонны, в ящиках. Если по условиям технологического процесса кольца должны быть уложены правильными рядами, каждый ряд укладывается вручную в шахматном порядке со смещением каждого последующего слоя относительно расположенного ниже на половину диаметра. При заполнении колонны насадкой без укладки рядами металлические кольца подаются по желобу, введенному в загрузочный люк. Керамические кольца из-за их хрупкости подаются на приемную площадку в ящиках, а оттуда — внутрь колонны через загрузочный люк, и осторожно высыпаются на решетку. Если колонну предварительно заполнить водой, то можно уменьшить количество разбитой насадки, так как насадка, постепенно погружаясь в воду, вытесняет ее из аппарата. Остатки воды сливают через дренажный штуцер. 21 Полностью собранную колонну с закрытыми и заглушенными люками и штуцерами подвергают гидравлическому или пневматическому испытанию. Величина давления при гидравлическом испытании принимается равной 1,5 рабочего, но не ниже 2 атм для колонн, работающих при давлении до 5 атм. Для колонн, работающих при давлении более 5 атм, испытательное давление должно превышать рабочее на 25%, но не менее чем на 3 атм. Колонны, работающие под вакуумом, испытываются избыточным давлением 2 атм. Колонны, работающие при температурах свыше 400'С, испытываются давлением, равным 1,5 рабочего. При пневматическом испытании подъем давления в колонне должен осуществляться медленно, состановками для осмотра испытываемой колонны, в соответствии с журналом. Пуск технологической установки Перед пуском установки в работу проводится ряд подготовительных операций, связанных с проверкой персоналом окончания на установке всех ремонтных работ, закрытия люками и крышками всех аппаратов, отглушения заглушками там, где это необходимо, аппаратов и трубопроводов, укомплектования соответствующей нормативно- технической документацией всех рабочих мест установки и уборки территории. Для этого персонал проверяет, все ли трубопроводы и аппараты прошли гидравлическое или пневматическое испытание, продуты ли трубопроводы и если по ним проходимость. Проверяется готовность к работе всех контрольно- измерительных приборов и они переводятся на рабочий режим. Затем производится прием на установку пара, воды, электроэнергии, инертного газа, различных реагентов. Далее персонал производит заполнение системы инертным газом по реакторному и другим блокам и осуществляет продувку и испытание на герметичность этих систем на инертном газе. Опрессовка аппаратов и трубопроводов выполняется на давление, определяемое условиями эксплуатации. После устранения дефектов приступают к приему топлива и газа для осуществления сушки технологических печей и реакторного блока, чтобы подготовить его к загрузке катализатором, а в печах постепенно удалить влагу из огнеупорной кладки или огнеупорных бетонных панелей футеровки печи. Налаживается работа всех холодильников, вентиляторов, систем блокировок и сигнализации, аппараты по указанной схеме заполняются инертным газом до давления 1,0-2,0 М Па, и начинает работать центробежный компрессор. В начале осуществляют холодную циркуляцию, затем зажигают горелки либо форсунки печи и начинают медленный разогрев печи и всего реакторного блока. Подъем температур производится в соответствии с действующими инструкциями. Выделившаяся в результате сушки вода собирается в сепараторе, а оттуда дренируется в промканализацию. После окончания сушки прекращается нагрев печи закрытием топлива к форсункам, система охлаждается циркулирующим азотом и после ее охлаждения компрессор останавливают. Загрузка катализатора вреактор Загрузка катализатора производится при наличии соответствующего сертификата качества
22 на катализатор. Перед загрузкой необходимо удалить пыль и мелкие частицы из катализатора путем отсева. Для катализатора, бывшего в употреблении, эта операция обязательна. Загрузку необходимо производить, непрерывно и упорядоченно загружая катализатор по всему периметру реактора с помощью специальных рукавов. Перед загрузкой катализатора в низ реактора на специальную решетку — стол засыпается слой фарфоровых шаров, и лишь после этого засыпается катализатор. При этом обслуживающий персонал должен работать в респераторах или противогазах.
После загрузки катализатора поверх его засыпаются слои фарфоровых шаров разного диаметра, причем шары более крупного диаметра укладываются в верхний слой. Далее производится продувка слоя катализатора от пыли осушенным воздухом через фланцы на выходе из реактора. После продувки реактора 2000 м' воздуха его полностью герметизируют.
Повторное испытание системы на герметичность производится азотом таким образом, чтобы содержание кислорода в системе не превысило 0,5% об.
23
Список используемой литературы
1. С.А. Фарамазов: Эксплуатация Оборудования нефтеперерабатывающих
заводов. Москва 1969год
2. Я.И. Гринберг: Слесарные работы при ремонте и наладке химического
оборудования. Москва 1969год
3. П.Г. Баннов: Процессы переработки нефти. Часть I. Москва 2000
|
Скачать 404.76 Kb.