Курсовая. Министерство науки и высшего образования российской федерации федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования национальный исследовательский томский политехнический университет

• Название: Министерство науки и высшего образования российской федерации федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования национальный исследовательский томский политехнический университет
• Дата: 29.04.2022
• Размер: 0.94 Mb.
• Имя файла: Курсовая.docx
• Тип: Пояснительная записка; #504741
• страница: 6 из 7

_{Т } 6,37,8560 _{=0,94 мин.}

^О 21015

Неполное штучно-калькуляционное время находим по формуле:

Т  (0,94+0,75)^1+ ^{27 }=2,15 мин.^,

Н.Ш-К

^ 100 ^

 

Найдем время на основное время сварки для шва №7, количество проходов n=1 шт:

_{Т } 3,17,8560 _{=0,49 мин.}

^О 20015

Неполное штучно-калькуляционное время находим по формуле:

Т  (0, 49+0,75)^1+ ^{27 }=1,57 мин.

Н.Ш-К

^ 100 ^

 

Т_Ш=2,15·0,43+1,57·0,21+5,9=7,15 мин.

Аналогично рассчитаем другие операции. Данные расчетов сводим в таблицу 3.11.

Таблица 3.11 – Нормы штучного времени технологических процессов изготовления корпуса автоцистерны

№ опер.	Наименование операции	Тшт, мин.
1	2	3
005	Комплектовочная	-
010	Слесарно-сборочная	7,51
015	Сварочная	8,98
020	Слесарно-сборочная	21,68
025	Сварочная	57,5
030	Слесарно-сборочная	1,85
035	Сварочная	7,27
040	Слесарно-сборочная	54
045	Сварочная	27,81
050	Слесарно-сборочная	4,48
055	Сварочная	8,98
060	Слесарно-сборочная	1,03
065	Сварочная	7,15
070	Слесарно-сборочная	22,3
075	Сварочная	24,11
080	Слесарно-сборочная	1,74
085	Сварочная	21,57
090	Слесарно-сборочная	10,98
095	Сварочная	8,91
100	Слесарно-сборочная	5,87
105	Сварочная	79,65
110	Слесарно-сборочная	1,68
115	Сварочная	17,4

Продолжение таблицы 3.11

1	2	3
120	Слесарная	63
125	Контроль	37,53
Итого		512,8

9. Материальное нормирование

1. Расход металла

Количество металла, идущего на изготовление изделия определяем по формуле:

m_м=m·k_о,(3.19)

где m– вес одного изделия, кг;

k_о– коэффициент отходов, k_о= 1,3 [32];

m_м= 625·1,3= 812,5 кг,

2. Расход сварочной проволоки

Расчет расхода сварочной проволоки [33]:

М_ЭП=К_{Р. П.}·(1+ψ_Р)· М_НО, (3.20)

где К_{Р. П.} – коэффициент расхода проволоки, учитывающий потери еѐ при наладке сварочного аппарата, К_{Р. П.} = 1,02...1,03; принимаем К_р.п = 1,03;

_р– коэффициент потерь на разбрызгивание, зависящий от способа сварки,

_р= 0,01...0,15, принимаем _р= 0,1; М_н.о. – масса наплавленного металла;

М_ЭП=1,03·(1,03+0,1)·4,272=4,84кг.

3. Расход защитного газа

Расчет защитного газа произведем по формуле [33]:

Q_З.Г.=q_З.Г.·t_C,(3.21)

где, q_З.Г. – расход защитного газа.

Q_З.Г.=1,5·287,94=431,9л.

4. Расход электроэнергии

Расход технологической электроэнергии производим по формуле [33]:

_W ^ U_C I_Ct_C^ <sub> P

</sub>^ t_C



 t,

(3.22)

ТЭ^ _

^ X^ _KC^

 U  U

где U_c,I_c– электрические параметры режима сварки;

t_c– основное время сварки шва;

_и– КПД источника сварочного тока;

Р_х– мощность холостого хода источника;

Затраты на технологическую электроэнергию определим по формуле:

З_тэ=W_тэ·Ц_Э.Э., (3.23)

где W_т.э. – расход технологической электроэнергии; Вт·ч;

Ц _э.э. – цена 1 кВт·ч электроэнергии, Ц _э.э.= 5,63 руб/кВт·ч;

W = ^{232104,799}  0, 4^{ 4,799}  4,799^=26953 Втч,

^ТЭ 0,86

^ 0,7 ^

 

З_ТЭ=26,953·5,63=151,75 руб.

4. Конструкторский раздел

1. Проектирование сборочно-сварочных приспособлений

Сварочными приспособлениями называются дополнительные технологические устройства к оборудованию, используемые для выполнения операций сборки под сварку, сварки, термической резки, пайки, наплавки, устранения или уменьшения деформаций и напряжений, а также для контроля. В комплексно-механизированном сварочном производстве широко применяются загрузочные, разгрузочные, подъемно-транспортные и комбинированные приспособления.

В предлагаемом технологическом процессе для крепления элементов обечаек используются приспособление сборочное ФЮРА.000001.086.00.000 СБ.

2. Расчет элементов сборочно-сварочных приспособлений

При автоматизированной сварке кольцевых и продольных швов обечаек, с помощью портальной системы ROWES, используются винтовые фиксаторы для фиксации кромок, являющиеся частью приспособления сборочного. Рассчитаем диаметр винтового фиксатора, входящего в состав применяемого приспособления.

Диаметры болтов определим по формуле 34:

где Р– усилие на болт, кгс/см².

d_P1,3

1, 27·P·z_,

^{ }доп

(4.1)

d_P1,3 1,96 см.

Из конструктивных соображений, согласно ГОСТ 7798-70, принимаем d_р

= 20 мм [34].

3. Порядок работы приспособления

Приспособление сборочное ФЮРА.000001.086.00.000 СБ предназначено для сборки и фиксации элементов обечаек на вращателе портальной системы. Данное приспособление позволяет располагать собираемые и свариваемые детали в удобном пространственном положении. Работает приспособление следующим образом.

С помощью кран-балки устанавливаем в приспособление элементы обечайки и фиксируем винтовыми фиксаторами. Приспособление сборочное устанавливается с двух сторон элементов обечаек. Полученную конструкцию устанавливают на вращатель портальной системы.

4. Проектирование участка сборки-сварки

1. Состав сборочно-сварочного цеха

Размещение цеха – всех его производственных отделений и участков, а также вспомогательных, административно-конторских и бытовых помещений должно по возможности полностью удовлетворять всем специфическим требованиям процессов, подлежащих выполнению в каждом из этих отделений [35].

Для проектируемого участка сборки и сварки корпуса принимаем схему компоновки производственного процесса с поперечным направлением производственного потока. Направление производственного потока на таком участке совпадает с направлением, заданным на плане цеха.

На плане участка показаны плита слесарно-сборочная, портальная система для сварки эллиптических ѐмкостей ROWES, сварочное оборудование, подающий механизм ARISTO FEED 3004/4804, U6 с выпрямителем ARISTOMIG U4000I. Перемещение осуществляется кран-балкой Q= 2,0 т.

2. Расчет основных элементов производства

К основным элементам производства относятся рабочие, ИТР, контролеры, оборудование, материалы и энергетические затраты [26].

1. Определение количества необходимого числа оборудования

n ^Тr,

Р_Фд

(5.1)

где, Т_r– время необходимое для выполнения годовой программы продукции, ч.;

Ф_Д – действительный фонд рабочего времени, ч.;

Т_r= N·T,(5.2)

где, N– годовая программа выпуска продукции, N =500 шт.;

Т– длительность одной операции, мин.

– для операций 010; 015; 020; 030; 035; 040; 070; 090:

_Т=500 7,51+4,05+21,68+1,85+54+22,3+1,98 _{=1209 ч}

r ₆₀

Ф_Н – номинальный фонд рабочего времени в две смены равен 3952 часа, найдем действительный отняв от номинального процент потерь времени:

Ф_Д = Ф_Н - 5% = 3952-5% = 3754 ч.,

n= ¹²⁰⁹  0,32,

^Р 3754

округляем n_P в большую сторону и принимаем n_P’ =1.

Найдем коэффициент загруженности оборудования: