Дефектоскопист. Вопросы спец экз ВИК. Наиболее существенным качеством машин и аппаратов опасных производств является

• Название: Наиболее существенным качеством машин и аппаратов опасных производств является
• Анкор: Дефектоскопист
• Дата: 24.12.2020
• Размер: 192 Kb.
• Имя файла: Вопросы спец экз ВИК.doc
• Тип: Документы; #163724

1. 
   Наиболее существенным качеством машин и аппаратов опасных производств является:
   

а) производительность;

б) антикоррозийная стойкость;

в) надежность в работе;

г) все перечисленное.

2. 
   Процесс получения чистого продукта за счет разделения неоднородных систем под действием центробежных сил называется:
   

а) фильтрованием;

б) отстаиванием;

в) центрифугированием;

г) виброочисткой.

3. 
   В ректификационной колонне с визуальным и измерительным методом можно контролировать:
   

а) куб колонны;

б) собственно колонну;

в) дефлегматор;

г) все перечисленное.

4. 
   Промышленный хроматограф предназначен для:
   

а) анализа частотных составляющих в колебательном процессе;

б) анализа и разделения веществ, содержащихся в смеси жидкостей или газов;

в) выделения гармонических составляющих;

г) определения концентрации хрома в растворе.

5. 
   По принципу действия сепараторы бывают:
   

а) центробежные;

б) электроионные;

в) магнитные;

г) варианты а) и в).

6. 
   Теплообменник поверхностного типа для использования теплоты отходящих газов называется:
   

а) радиатор;

б) регенератор;

в) рекуператор;

7. 
   Теплообменник, в котором передача теплоты осуществляется путем поочередного соприкосновения теплоносителей с одними и теми же поверхностями аппарата, называется:
   

а) радиатор;

б) регенератор;

в) рекуператор;

г) охладитель Розенгауза.

8. 
   Конструкция и режим работы химического реактора определяются:
   

а) температурой протекания реакции;

б) рабочим давлением внутри реактора;

в) концентрацией реагентов;

г) всем перечисленным.

9. 
   В электролизере происходят процессы:
   

а) нанесения защитных покрытий на поверхности, соприкасающиеся с агрессивными средами;

б) заряда электрических батарей;

в) пространственное разделение процессов окисления и восстановления;

г) обработки токопроводящих материалов.

10. 
    Снижение скорости перемещения продуктов может быть вызвано:
    

а) отложением твердых продуктов на внутренних поверхностях оборудования и трубопроводах;

б) деформацией отдельных участков трубопроводов;

в) повышением вязкости продукта, вызванным понижением рабочей температуры процесса;

г) всем перечисленным.

11. 
    Использование остаточного давления среды в реакторе периодического действия:
    

а) допускается;

б) не допускается;

в) допускается при непрерывном контроле его величины;

г) допускается в отдельных обоснованных случаях.

12. 
    Ухудшение электрического контакта в коммутационных элементах машины и аппаратуры приводит к:
    

а) возникновению электрических помех;

б) увеличению переходного сопротивления и местному перегреву;

в) возрастанию токов утечки;

г) всему перечисленному.

13. 
    Причинами, вызывающими появление дефектов электрооборудования технологических систем, выявляемых визуальным и измерительным методом, могут быть:
    

а) перегрузки по току и напряжению;

б) старение диэлектрических материалов;

в) окисление контактирующих деталей;

г) варианты б) и в).

14. 
    Дефекты изоляции электрокоммутационных изделий обычно образуются из-за:
    

а) сильного увлажнения;

б) загрязнения;

в) местного разрушения, вызываемого разрядами и резкими перепадами температуры окружающей среды;

г) всего перечисленного.

15. 
    Дефекты элементов и частей электротехнологических систем оборудования приводят к:
    

а) преждевременному износу материала;

б) появлению хрупкости;

в) снижению электрической прочности изоляции;

г) всему перечисленному.

16. 
    Неисправность электродвигателя компрессора из-за пробоя межвитковой изоляции одной из его обмоток приводит к:
    

а) повышенной вибрации при работе электродвигателя и быстрому выходу из строя его подшипников;

б) уменьшению крутящего момента на валу;

в) снижению скорости вращения ротора электродвигателя;

г) срабатыванию тепловой защиты.

17. 
    Источниками помех при поиске дефектов визуальным и измерительным методом могут быть:
    

а) электромагнитное поле объекта контроля;

б) солнечная радиация;

в) близкое присутствие посторонних светящихся объектов;

г) наслоения загрязняющих веществ.

18. 
    При проведении входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов высокого давления, визуальный контроль внутренней и наружной поверхности труб производится в объеме:
    

а) 20%;

б) 80%;

в) для трубопроводов давлением до 10 МПа – 100%, давлением свыше 10 МПа – 80%;

г) 100%.

19. 
    При проведении входного контроля элементов трубопроводов высокого давления, измерительный контроль наружного диаметра и толщины стенки труб производится в объеме:
    

а) 20%;

б) 80%;

в) для трубопроводов давлением до 10 МПа – 100%, давлением свыше 10 МПа – 80%;

г) 100%.

20. 
    При проведении входного контроля элементов трубопроводов высокого давления, визуальный и измерительный контроль поковок (внешний осмотр, проверка маркировки и контроль размеров) производится в объеме:
    

а) 50%;

б) 80%;

в) 100%;

г) для поковок такой контроль может не производиться.

21. 
    Подрезы изготовленного сварного шва технологического трубопровода в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более:
    

а) 10 % толщины стенки трубы;

б) 20% толщины стенки трубы;

в) 30% толщины стенки трубы;

г) 50% толщины стенки трубы.

22. 
    При проведении визуального контроля поверхности труб, средства увеличения используются:
    

а) для контроля наружной и внутренней поверхностей трубы;

б) для контроля только внутренней поверхности трубы;

в) для контроля только наружной поверхности трубы;

г) для контроля в местах, близких к торцам трубы, или сварных соединений.

23. 
    При сборке труб с условным диаметром 80 мм и продольными швами, эти швы должны быть смещены относительно друг друга не менее, чем:
    

а) на 45 мм;

б) на 55 мм;

в) на 63 мм;

г) на 100 мм.

24. 
    При сборке под сварку труб с толщиной стенки 6 мм смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать:
    

а) 1,8 мм;

б) 2,2 мм;

в) 2,5 мм;

г) 2,7 мм.

25. 
    По результатам визуального и измерительного контроля сварного шва технологического трубопровода, при определенных размерах может допускаться:
    

а) прожог;

б) пора;

в) незаваренный кратер;

г) трещина.

26. 
    При проведении визуального и измерительного контроля сварного шва технологического трубопровода, следует следить, чтобы:
    

а) зона термического влияния не превышала 10 мм в обе стороны от шва;

б) поверхность шва была крупночешуйчатой;

в) форма и размеры шва были стандартными;

г) выполнялись все указанные требования а), б) и в).

27. 
    Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03 устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля:
    

а) оборудования атомных электростанций;

б) основного материала при ремонте устройств на опасных производственных объектах;

в) специальных сварных соединений технических устройств и сооружений;

г) композитных материалов.

28. 
    Визуальный и измерительный контроль исходного материала при поступлении на предприятие производится с целью подтверждения соответствия требованиям:
    

а) руководящих документов по экспертизе технических устройств готового изделия (сооружения) из данного материала;

б) конструкторской документации для данного исходного материала;

в) к проверке формы и размеров выборки исправленных дефектных участков;

г) всех перечисленных документов.

29. 
    Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводится с целью проверки допустимости:
    

а) трещин на поверхности материала;

б) деформаций материала;

в) внутренних неметаллических включений в материале;

г) варианты а) и б).

30. 
    Шероховатость поверхности может быть определена с помощью:
    

а) профилографа-профилометра;

б) штриховой меры;

в) калибра;

г) микрометра

31. 
    Поверке в метрологических службах подлежат:
    

а) лупы просмотровые;

б) калибры;

в) поверочные плиты;

г) микрометры.

32. 
    Поверка средств измерений должна производиться службами, аккредитованными:
    

а) Органом по аккредитации TGA (Германия);

б) Федеральной службой по технологическому надзору (Госгортехнадзором);

в) руководством предприятия, на котором эти средства измерения используются;

г) Госстандартом России.

33. 
    Визуальный и измерительный контроль деталей (изделий), по возможности, рекомендуется производить:
    

а) на стационарном рабочем столе;

б) на полу;

в) на передвижной платформе;

г) в РД 03-606-03 нет рекомендаций такого характера.

34. 
    При проведении визуального и измерительного контроля в процессе эксплуатации сооружения, не является обязательным требованием:
    

а) безопасность проведения работ;

б) удобство подхода к объекту;

в) подключение ламп к стационарной электросети 220В;

г) все перечисленные требования обязательны.

35. 
    Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля, рекомендуется:
    

а) использовать местное освещение;

б) использовать комбинированное освещение;

в) использовать общее освещение;

г) использовать только лампы дневного света.

36. 
    Поверхность, подлежащая контролю, должна рассматриваться при проведении визуального и измерительного контроля под углом:
    

а) не менее 30;

б) не менее 45;

в) не менее 60;

г) 90.

37. 
    Поверхность, подлежащая контролю, может рассматриваться при проведении визуального и измерительного контроля с расстояния:
    

а) 450 мм;

б) 650 мм;

в) 850 мм;

г) варианты а) или б).

38. 
    В соответствии с требованиями РД 03-606-03, подготовка поверхности контролируемого объекта должна производиться:
    

а) специалистом I уровня квалификации, выполняющим визуальный и измерительный контроль объекта;

б) специалистом II уровня квалификации, выполняющим визуальный и измерительный контроль объекта;

в) любым специалистом, выполняющим визуальный и измерительный контроль объекта;

г) ни одним из указанных специалистов.

39. 
    Освещенность контролируемой поверхности при проведении визуального и измерительного контроля должна составлять:
    

а) не менее 300 люкс;

б) не менее 500 люкс;

в) не менее 800 люкс;

г) не более 1000 люкс.

40. 
    Если, в соответствии с документацией, должен быть проведен визуальный и измерительный контроль поверхности объекта, но изоляционное покрытие мешает проведению контроля, то:
    

а) визуальный и измерительный контроль объекта разрешается не проводить;

б) визуальный и измерительный контроль может быть проведен без снятия покрытия;

в) покрытие должно быть снято для проведения контроля;

г) покрытие не снимается, а контроль проводится другими методом.

41. 
    Ширина зоны зачистки готовых стыковых сварных швов, выполненных дуговой сваркой, с внутренней стороны кромок разделки деталей, для проведения визуального и измерительного контроля может составлять:
    

а) 5 мм;

б) 10 мм;

в) 20 мм;

г) варианты б) или в).

42. 
    При вварке патрубка в коллектор, зачистке для проведения визуального контроля перед сваркой подвергаются поверхности:
    

а) отверстие в коллекторе под патрубок;

б) поверхность вокруг данного отверстия в коллекторе;

в) часть поверхности ввариваемого патрубка, вблизи кромки разделки;

г) все указанные поверхности а), б) и в).

43. 
    Измерительные инструменты и приборы должны периодически проходить поверку в метрологических службах в сроки:
    

а) каждый год;

б) каждые 2 года;

в) каждые 5 лет;

г) данные сроки устанавливаются нормативно-технической документацией на инструменты или приборы.

44. 
    Шероховатость поверхности изделия, подлежащего визуальному и измерительному контролю, при отсутствии дополнительных требований, должна быть:
    

а) не более Ra 3,2 (Rz 40);

б) не более Ra 6,3 (Rz 40);

в) не более Ra 12,5 (Rz 80);

г) не более Ra 25 (Rz 125).

45. 
    Согласно нормативной документации, поверхность детали должна быть подвергнута сначала визуальному контролю, а сразу же после него – ультразвуковому. Какая шероховатость поверхности объекта допустима:
    

а) Ra 3,2 (Rz 40);

б) Ra 10 (Rz 63);

в) Ra 12,5 (Rz 80);

г) Ra 25 (Rz 125).

46. 
    Измерительный контроль сварных швов труб с прямым швом производится по длине шва:
    

а) не менее, чем в 2 сечениях;

б) не менее, чем в 3 сечениях;

в) не менее, чем в 5 сечениях;

г) не менее, чем в 7 сечениях.

47. 
    Кромки поковок, подлежащие сварке, следует визуально контролировать по всей длине, на участке шириной:
    

а) не менее 20 мм;

б) равной b+20 мм, где b – толщина большего из свариваемых элементов;

в) не менее 2b, где b – толщина большего из свариваемых элементов;

г) не менее 100 мм.

48. 
    Ширина зон контроля кромок изделий с наплавкой, должна быть равной:
    

а) ширине участка наплавки плюс 20 мм;

б) ширине участка наплавки плюс 20 мм в обе стороны от наплавки;

в) 2 ширины участка наплавки;

г) 50 мм.

49. 
    Визуальный контроль материала и кромок свариваемых элементов перед сваркой производится с целью выявления:
    

а) коррозии на поверхности;

б) наличия клейма;

в) несоответствия формы разделки кромок требованиям рабочих чертежей;

г) всего перечисленного а), б) и в).

50. 
    В выполненном сварном соединении необходимо визуально контролировать:
    

а) правильность выполнения маркировки шва;

б) качество зачистки поверхности для выполнения последующего капиллярного контроля, если он предусмотрен;

в) отсутствие наплывов на поверхности шва;

г) все перечисленное а), б) и в).

51. 
    В выполненном сварном соединении необходимо визуально контролировать:
    

а) толщину каждого из сваренных элементов;

б) западание между валиками шва;

в) наличие конструктивных непроваров;

г) все перечисленное а), б) и в).

52. 
    На представленном рисунке указан дефект сварного шва:
    

а) подрез;

б) неполное заполнение разделки;

в) вогнутость;

г) чешуйчатость.

53. 
    Измерение вогнутости сварного шва должно быть произведено:
    

а) в местах ее минимальной величины;

б) в местах ее максимальной величины;

в) в местах ее средней величины;

г) в любых местах.

54. 
    Если производится контроль толщины автоматически нанесенного антикоррозионного покрытия трубы, то измерения должны проводиться:
    

а) через каждые 30 по окружности покрытия;

б) через каждые 60 по окружности покрытия;

в) через каждые 90 по окружности покрытия;

г) через каждые 180 по окружности покрытия.

55. 
    Величина глубины западания между валиками шва различной высоты определяется:
    

а) относительно меньшего валика;

б) относительно большего валика;

в) относительно средней величины высоты валиков;

г) относительно поверхности основного материала.

56. 
    Какой из представленных размеров является выпуклостью данного стыкового шва:
    

а) размер 1;

б) размер 2;

в) размер 3;

г) ( размер 1 + размер 3 ) / 2.

57. 
    Измерение параметров сварных швов разрешается производить как непосредственно на шве, так и:
    

а) дистанционно - триангуляционным методом с использованием лазерного интерферометра;

б) по слепку, выполненному с данного участка сварного шва;

в) по тени проекции на экран освещенного участка сварного шва;

г) по фотографии данного участка сварного шва.

58. 
    Измерительный контроль сварного тройника из труб предусматривает, в числе прочего, проверку:
    

а) соответствия габаритных размеров выполненного соединения заданным в НТД;

б) прогиба корпусов труб;

в) отклонения оси основной трубы;

г) всех перечисленных величин а), б) и в).

59. 
    Овальность сечения детали ( и - максимальное и минимальное значение наружного диаметра, - номинальное значение наружного диаметра) можно определить по формуле:
    

а) ;

б) ;

в) ;

г) .

60. 
    При ремонте дефектных участков сварного соединения, если предусматривается последующее применение других методов контроля, допускается не измерять:
    

а) размеры выборки дефектного участка;

б) размеры разделки кромок выборки дефектного участка;

в) общую длину сварного соединения;

г) шероховатость поверхности после исправления.

61. 
    При визуальном и измерительном контроле изделия в процессе эксплуатации, необходимо фиксировать следующие недопустимые дефекты:
    

а) значительные изменения формы конструкции изделия, вызванные эксплуатационными нагрузками;

б) трещины, развившиеся в процессе эксплуатации;

в) непровары, не выявленные на стадии изготовления изделия;

г) все указанные дефекты а), б) и в).

62. 
    Оценка качества объекта по результатам визуального и измерительного контроля должна производиться по нормам, согласованным:
    

а) с руководством предприятия-изготовителя или эксплуатирующей организации;

б) с Федеральной службой по технологическому надзору (Госгортехнадзором);

в) с Госстандартом России;

г) с любым специалистом III уровня квалификации по визуальному и измерительному контролю.

63. 
    Клеймо на поверхности объекта о его приемке по результатам визуального и измерительного контроля ставится в случаях:
    

а) только при отсутствии любых отклонений, даже допустимых, параметров объекта от норм;

б) когда работы по визуальному контролю непосредственно выполнял специалист III уровня квалификации;

в) когда это требуется технологической документацией;

г) когда у объекта выявлено не более одного недопустимого дефекта.

64. 
    Акт о результатах визуального и измерительного контроля является:
    

а) исходной документацией для контроля;

б) нормативной документацией, по которой проводится контроль;

в) отчетной документацией о контроле;

г) учетной документацией по контролю.

65. 
    На представленном рисунке изображен:
    

а) непрерывный шов;

б) перемежающийся непрерывный шов;

в) прерывистый шов;

г) компенсационный шов.

66. 
    На представленном рисунке стрелками указана величина:
    

а) обратной выпуклости сварного шва;

б) вдавленности сварного шва;

в) вогнутости сварного шва;

г) утонения сварного шва.

67. 
    Из представленных на рисунке размеров, расстоянием между включениями, обнаруженными визуально на поверхности объекта контроля, является:
    

а) 1;

б) 2;

в) 3;

г) 4.

68. 
    В каком из указанных документов представляются результаты контроля:
    

а) в карте операционного контроля;

б) в технологической карте;

в) в программе входного контроля;

г) в инструкции по проведению контроля.

69. 
    В технологической карте визуального и измерительного контроля не указывается:
    

а) требования к освещенности поверхности объекта контроля;

б) предельно допустимые значения контролируемых параметров;

в) порядок поверки средств измерений, используемых при проведении контроля;

г) наименование организации, проводящей контроль.

70. 
    На заключении о качестве подготовки соединения к сварке должны быть поставлены подписи:
    

а) директора организации, выполнявшей контроль;

б) специалиста, непосредственно проводившего контроль;

в) начальника службы технического контроля;

г) специалистов, указанных в вариантах б) и в).

71. 
    Трещины напряжения металла направлены, как правило:
    

а) хаотично, паутинообразно;

б) параллельно поверхности;

в) под прямым углом вглубь металла;

г) наклонно к торцу изделия.

72. 
    Отклонение от плоскостности можно измерить:
    

а) лупой измерительной;

б) линейкой оптической;

в) щупом;

г) радиусным шаблоном.

73. 
    Нормы оценки качества для стыкового сварного соединения деталей разной толщины принимаются:
    

а) по номинальной толщине более тонкой детали;

б) по номинальной толщине более толстой детали;

в) по эквивалентной толщине, равной среднему арифметическому толщин соединяемых деталей;

г) по эквивалентной толщине, равной половине толщины более толстой детали.

74. 
    Расчетной высотой углового шва называется следующий размер:
    

а) 1;

б) 2;

в) 3;

г) 4.

75. 
    Минимально допустимое число одиночных включений, указанное в документации, составляет не более 5 на 1 м сварного шва. Для сварного шва, длиной 500 мм, допускается:
    

а) не более 1 включения;

б) не более 3 включений;

в) не более 5 включений;

г) ни одного включения не допускается.

76. 
    Нормы оценки качества для торцевого сварного соединения деталей принимаются:
    

а) по номинальной толщине стенки более тонкой детали;

б) по номинальной толщине стенки более толстой детали;

в) по эквивалентной толщине, равной удвоенной номинальной толщине более тонкой детали;

г) по эквивалентной толщине, равной половине номинальной толщины более толстой детали.

77. 
    Акт визуального и измерительного контроля качества заготовок составляется:
    

а) на каждую заготовку (партию заготовок), независимо от того, подвергалась ли она визуальному и измерительному контролю или нет;

б) на каждую заготовку (партию заготовок), подвергшуюся контролю, и имеющую недопустимые дефекты;

в) на каждую заготовку (партию заготовок), подвергшуюся контролю, при отсутствии недопустимых дефектов;

г) на каждую заготовку (партию заготовок), независимо от результатов контроля.

78. 
    При проведении визуального и измерительного контроля, в протоколе размеров всегда указываются следующие данные:
    

а) состояние поверхности контролируемого изделия;

б) габаритные размеры изделия;

в) размеры, выполненные в определенных сечениях изделия по требованию нормативной документации;

г) все указанные параметры а), б) и в).
;

г) демонстрационной, непригодной к практическому использованию.

	г
	в
	б
	б
	а
	г
	в
	б
	г
	в
	в
	а
	г
	б
	г
	а
	г
	г
	б
	б
	г	табл. 6
	г	табл. 6
	в	табл. 6
	а	п. 7.3.5