8-ТОиР форсунок Д-260. Назначение и устройство системы питания дизеля д260
 Скачать 344.68 Kb.
|
1 2 Рис. 3. Стенд А106 для проверки работы форсунок ДВС: 1 - стол; 2 - сборник; 3 - проверяемая форсунка; 4 - зажимное устройство; 5, 9 - краны; 6 - манометр; 7 - пневмоцилиндр; 8 - топливный насос; 10 - ручка насоса; 11 - выключатель; 12 - топливный бак; 13 - фильтр; 14 - промывочный аккумулятор; 15 - отстойник; 16 - вентиляционный патрубок Порядок выполнения работы. Перед выполнением работы необходимо ознакомиться с конструкцией и работой стенда. Технологический процесс проверки работы и регулировки форсунки состоит из следующих операций: - проверки герметичности стенда; - промывки внутренних полостей форсунки; - проверки герметичности запорного конуса распылителя; - определения гидравлической плотности распылителя; - регулировки усилия затяжки пружины (давления начала подъема иглы); - контроля качества распыливания и отсечки топлива. Герметичность стенда проверяют следующим образом. Сначала прокачивают насосом топливо, чтобы удалить воздух из трубопроводов. Затем вместо форсунки зажимают заглушку и поднимают давление топлива в стенде до 40 МПа. Подкачку топлива прекращают и замеряют время падения давления до 30 МПа, которое не должно быть меньше 5 мин. После установки форсунки на стенд промывают внутренние полости. Для этого ослабляют пружину форсунки, ручку 10 фиксируют в верхнем положении, включают выключатель 11электропривода насоса, краном 5 приводят в действие промывочный аккумулятор 14. Промывку ведут в течение 1-2 мин. Данную операцию выполняют, если стенд оборудован электроприводом топливного насоса. Для контроля герметичности запорного конуса распылителя отворачивают регулировочный болт (чтобы ослабить пружину) и делают несколько впрысков топлива для удаления воздуха из системы стенда. Затем начинают увеличивать затяжку пружины, создавая давление на 1,0-1,5 МПа ниже давления впрыска. Для форсунок ДВС типа Д100 - 20 МПа, для Д49 - 31 МПа, для Д50 - 26,5 МПа. Такое давление поддерживают в течение 10-15 с, периодически подкачивая топливо насосом. Если за это время на кончике распылителя не появится капля топлива, то качество притирки иглы к корпусу распылителя считается удовлетворительным. Проверку повторяют дважды. Гидравлическая плотность распылителя определяется следующим образом. Ослабив пружину форсунки, делают несколько впрысков топлива. Затем увеличивают затяжку пружины форсунки ДВС типа Д100 до 40 МПа. После чего подкачку топлива прекращают и засекают время падения давления от 35 до 30 МПа. Для форсунок ДВС типа Д49 - от 25 до 20 МПа, а для форсунок ДВС типа Д50 - от 38 до 35 МПа. Операцию повторяют дважды. Среднеарифметическое время двух измерений принимают за действительную плотность форсунки. Полученную плотность сравнивают с плотностью, указанной в правилах ТО и ТР. Усилие затяжки пружины форсунки (давление начала подачи топлива) регулируют поворотом регулировочного болта таким образом, чтобы при медленном нажатии на рычаг стенда впрыск топлива произошел при заданном давлении. Для форсунок ДВС типа Д100 - при 21 МПа, для форсунок ДВС типа Д49 - при 32 МПа и для форсунок ДВС типа Д50 - при 27,5 МПа. Качество распыливания и отсечки топлива форсунки контролируют визуально. Для этого в одну минуту делают примерно 30 равномерных впрысков топлива. Нормально работающая форсунка впрыскивает топливо в туманообразном виде, длина и форма струй (факелов) из всех ее распыливающих отверстий одинакова. Начало и конец каждого впрыска сопровождается четким и резким звуком, факел топлива как бы отсекается распылителем. Кроме того, после 4-6 впрысков на кончике распылителя не должна появляться капля топлива. Подтекание топлива или подвпрыскивание в виде слабых струй указывает на неудовлетворительное распыление и плохую отсечку топлива форсункой. Признаком правильной сборки форсунки может служить так называемое «дробящее впрыскивание», т. е. когда при медленном опускании рычага стенда происходят частые, следующие один за другим четкие впрыскивания топлива. Проверку форсунок производите через каждые 2000 часов работы дизеля. Снимите форсунки с дизеля и проверьте их на стенде( рис.4). Качество распыла проверяйте резким нажатием на рычаг стенда. Форсунка считается исправной, если она распыливает топливо в виде тумана из всех пяти отверстий распылителя, без отдельно вылетающих капель, сплошных струй и сгущений. Начало и конец впрыска должны быть четкими. Медленно нажимая на рычаг стенда и наблюдая за стрелкой манометра, определите давление начала подъема иглы форсунки. Давление начала впрыска должно быть 21.6...22.4 МПа. В случае плохого распыла топлива произведите очистку распылителя от нагара, для чего разберите форсунку. Отверните колпак, в соответствии с рисунком 27 отпустите контровочную гайку 2 и выверните на 2 - 3 оборота регулировочный винт 1 (ослабив тем самым пружину), после чего отверните гайку распылителя и снимите распылитель. ДРУГОЙ ПОРЯДОК РАЗБОРКИ МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К ПОЛОМКЕ ШТИФТОВ, ЦЕНТРИРУЮЩИХ РАСПЫЛИТЕЛЬ. Очистите распылитель от нагара деревянным скребком, сопловые отверстия прочистите с помощью наколки-пенала для очистки сопловых отверстий распылителей форсунок или струной диаметром 0.3 мм. Если отверстия не прочищаются, положите распылитель на 10 - 15 мин в ванночку с бензином, после чего снова прочистите их. Промойте распылитель в чистом бензине, а затем в дизельном топливе. Если промывкой распылитель восстановить не удается, его надо заменить новым. Новые распылители перед установкой в форсунку расконсервируйте путем промывки в бензине или подогретом дизельном топливе. Соберите форсунку в порядке, обратном разборке. Отрегулируйте регулировочным винтом давление начала впрыска топлива. Зафиксируйте регулировочный винт, затянув контровочную гайку, и наверните на форсунку колпак. Замените фторопластовую прокладку прокладки-экрана. Прокладка-экран устанавливается с натягом на носик распылителя. При монтаже ее на форсунку ориентируйте фторопластовую прокладку большим диаметром к торцу гайки распылителя. При демонтаже форсунки с дизеля прокладка-экран всегда остается на распылителе форсунки. Для проверки и регулировки форсунки снятие прокладки-экрана не требуется. При этом возможна неоднократная установка форсунки с тем же экраном в одно и то же гнездо головки цилиндров. Установите форсунки на дизель. Болты крепления форсунок затягивайте равномерно в 2 - 3 приема. Окончательный момент затяжки 20...25 Нм. После прогрева дизеля произведите дозатяжку болтов крепления форсунки моментом 30...35 Нм.  Рис. 4. Регулировка форсунки: 1 - винт регулировочный; 2 – контргайка Таблица 1. Технологическая карта испытания форсунки дизеля на стенде.
4.Диагностика форсунок Под системой технического диагностирования понимается совокупность средств технического диагностирования и, при необходимости, исполнителей, состояние и прогнозировоние ресурса безотказной работы объекта и выдача рекомендаций для устранения неисправностей. По связи с объектом контроля системы диагностирования разделяются на следующие: встроенные, в которых средства диагностирования постоянно связаны с объектом контроля; приставные, когда средства контроля периодически подключаются к объекту; специальные, которые не имеют непосредственной связи с объектом. В зависимости от того, как подается управляющее воздействие на объект контроля, система диагностирования разделяется на: функциональные, в которых состояние объекта контролируется в рабочем режиме. При этом никакие воздействия на объект со стороны средств диагностироввания не подаются. Эти системы решают как задачи проверки, так и задачи поиска неисправностей; тестовые, в которых состояние объекта проверяется тогда, когда объект не функционирует. Этот вид диагностирования предусматривает подачу тестовых воздействий на объект от средств диагностирования. По назначению различают системы диагностирования для: проверки неисправности; проверки работоспособности; проверки функционирования; поиска дефектов. Функциональное или тестовое воздействие, подаваемое на объект, а так же совокупность признаков или параметров, образующих ответную реакцию объекта, составляют одну элементарную проверку состояния объекта диагностирования. Состав и порядок проведения таких элементарных проверок и правила анализа их результатов определяются алгоритмом технического диагностирования. Поскольку в условиях эксплуатации получить большое количество информации крайне затруднительно, то основной задачей технической диагностики является распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации. Алгоритмы распознавания часто основываются на диагностических моделях, устанавливающих связь между состояниями технической системы и их отображениями в пространстве диагностических сигналов. При этом главной частью проблемы распознавания являются правила принятия решений. Решение диагностической задачи (отнесение объекта к исправному или неисправному) всегда связано определенным риском пропустить неисправный объект и забраковать годный. Поэтому для принятия обоснованного решения чаще всего привлекают методы теории статистических решений. Алгоритм диагностирования успешно реализуется только в том случае, если проверяемая техническая система обладает свойством контролеспособности, т.е. обеспечивает достоверную оценку ее технического состояния и раннее обнаружение неисправностей и отказов. Одним из наиболее важных и сложных элементов дизеля, в значительной степени определяющих его технико-экономические и эксплуатационные показатели, является топливная аппаратура. при работе на дизеле топливная аппаратура должна обеспечивать: впрыскивание под высоким давлением точно дозированного количества топлива за цикл в соответствии с нагрузочным и скоростным режимами работы дизеля в строго определенный момент, скоординированный с положением поршня, и по заданному закону теплоподачи. В период эксплуатации ввиду изнашивания прецизионных поверхностей топливных насосов высокого давления и форсунок в топливной аппаратуре происходят следующие изменения: уменьшается цикловая подача топлива в цилиндр дизеля; уменьшается давление впрыскивания и угол опережения подачи топлива; увеличивается продолжительность впрыскивания топлива в цилиндр дизеля; повышается неравномерность подачи топлива по цилиндрам. Таким образом, зазор между прецизионными деталями топливной аппаратуры, изменяющийся в результате изнашивания в период эксплуатации, является структурным параметром, характеризующим запас их работоспособности. Фазы, продолжительность впрыскивания и интенсивность нарастания давления могут служить диагностическими параметрами по оцене их технического состояния. Такие изменения в работе топливной аппаратуры вызывают увеличенный расход топлива, токсичность и дымность отработанных газов. Поэтому техническая диагностика топливной аппаратуры и современная ее регулировка имеют особо важное значение для повышения работоспособности и экономичности дизеля в период его эксплуатации. В качестве диагностических параметров, характеризующих работоспособность топливной аппаратуры, необходимо выбрать такие, которые достаточно тесно связаны со структурными, т. к. любое изменение технического состояния элементов топливной аппаратуры отражается на величине диагностического параметра. О степени работоспособности аппаратуры можно судить по структурным диагностическим параметрам, приведенным в табл. 2. Таблица 2. Связь структурных и диагностических параметров
Одной из основных характеристик, определяющих технико-экономические показатели, является зависимость изменения давления газа в цилиндрах дизеля в процессе сгорания топлива и газообмена от угла поворота коленчатого вала. Качество процесса сгорания топлива обычно оценивают по величине амплитудно-фазовых параметров на отдельных этапах, а также величиной среднего индикаторного давления. Характер протекания процесса сгорания и индикаторная мощность дизеля в значительной степени зависят от закона подачи и качества распыления топлива. При этом продолжительность и давление впрыскивания имеют доминирующее значение. Последние зависят от точности проведения регулировочных операций, а также от технического состояния отдельных деталей топливной аппаратуры. Таким образом, качество протекания процесса впрыскивания и техническое состояние деталей топливной аппаратуры могут быть оценены по таким параметрам, как угол опережения подачи топлива и продолжительность впрыскивания, максимальное и среднее значение впрыскивания, фактор динамичности цикла, равный отношению количества топлива, подаваемого в цилиндры дизеля за период задержки самовоспламенения к цикловой подаче топлива и др. Эти параметры в условиях эксплуатации колеблются в весьма широких пределах, иногда значительно превышающих допустимые значения, поэтому их нужно периодически проверять и при необходимости регулировать. Наиболее слабым звеном топливоподающих систем дизелей являются форсунки. В период эксплуатации встречаются следующие дефекты форсунок: изменение затяжки пружины (в основном в сторону снижения против установленных норм); изменение эффективного проходного сечения распыливающих отверстий распылителя (в сторону уменьшения за счет закоксовывания и увеличения за счет изнашивания); износ запорных конусов иглы и корпуса распылителя, что приводит к увеличению подъема иглы и подтеканию топлива в период между впрыскиваниями; увеличение зазора между прецизионными поверхностями распылителя, что приводит к уменьшению цикловой подачи, давления впрыскивания и угла опережения подачи, а также к увеличению продолжительности впрыскивания. Закоксовывание сопловых поверхностей распылителя и уменьшение величины затяжки форсунки являются наиболее частыми причинами отказов форсунок. Поэтому проверка работоспособности форсунок выполняется на каждом техническом обслуживании. Практика эксплуатации показывает, что работоспособность распылителя определяется величиной износа его прецизионных поверхностей, а также потерей герметичности уплотняющего конуса. В результате износа опорной торцевой поверхности иглы и просадки, вызванной износом уплотнительного конуса, величина подъема иглы в процессе эксплуатации увеличивается и может превысить допустимый предел. Ход иглы распылителя является одним из параметров, определяющих техническое состояние форсунки. Диагностирование топливной аппаратуры можно выполнить следующими методами: анализом параметров процесса впрыскивания топлива по осциллограммам; виброакустическим методом; по параметрам отработавших газов. Перспективным направлением безразборной диагностики топливной аппаратур дизелей является виброакустическая диагностика. Преобразование механических колебаний в электрические осуществляется с помощью вибродатчика, устанавливаемого на корпусе форсунки или топливного насоса посредством присоски или зажима. Сигнал о начале впрыскивания топлива в цилиндр поступает при ударе иглы об ограничитель ее подъема, а о конце – при ее ударе по запорному конусу при посадке. Период времени (угол поворота коленчатого вала) между этими ударами характеризует продолжительность впрыскивания топлива в цилиндр дизеля. Вибродатчик также фиксирует момент подъема и посадки нагнетательного клапана. Анализируя осциллограммы вибраций корпусов топливного насоса и форсунки, можно также определить давление впрыскивания топлива в цилиндр. Недостатками этого способа является чувствительность датчиков к качеству их крепления и необходимость использования сложной измерительной аппаратуры, способной устранять помехи, вносимые работающим дизелем, соизмеримые по амплитуде с полезным сигналом. Однако указанные недостатки в некоторой степени компенсируются простотой и удобством замера выходных параметров. При диагностировании топливной аппаратуры по параметрам отработавших газов следует учитывать, что химический состав, температура и цвет отработавших газов зависят не только от состояния и регулировки топливной аппаратуры, но также и от качества сгорания топлива в цилиндре, неисправности системы воздухоснабжения и газообмена и, кроме того, от технического состояния цилиндропоршневой группы. В связи с этим по параметрам отработавших газов можно проводить лишь косвенную оценку работы топливной аппаратуры дизеля. 5.Условия работы, характерные повреждения и их причины В процессе эксплуатации форсунка подвергается различным воздействиям. Главными из них являются температурные и высокое давление. Во время сжатия топлива на форсунку действует давление, а при сгорании и высокие температуры Причинами, обусловливающими недостаточно резкую отсечку, могут быть: ) загрязнённость колодца в корпусе распылителя; ) отсутствие герметичности или увеличение ширины притирочного пояска иглы более 0,5 мм; ) зависание иглы или неплотность сопрягаемых поверхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя. Загрязнённость колодца распылителя может быть вызвана попаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородов топлива. Увеличение ширины притирочного пояска иглы и распылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла, как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстро изнашивает цементированный слой в распылителе. Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычно ведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыска является чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска в системе стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыска должно составлять 40-60 кг/см2. При затяжных впрысках падение давления обычно достигает 85 кг/см2 и более. Внешним признаком подтекания распылителя служит появление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска. Причинами подтекания могут быть: ) неудовлетворительная притирка иглы к седлу распылителя; ) увеличение притирочного пояска иглы по ширине более 0,5 мм; ) образование второго пояска на рабочем конусе иглы, расположенного на 1-1,5 мм ниже притирочного пояска; ) односторонняя притирка пояска; ) волнообразность и риски на уплотнительном конусе седла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только на резкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиванию его частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеек коленчатого вала и т. д. 6.Охрана труда и противопожарные мероприятия при техническом обслуживании и ремонте В целях предупреждения несчастного случая каждый рабочий в процессе производства обязан руководствоваться технологической инструкцией, соблюдать правила техники безопасности и пожарной безопасности, изложенные в настоящей инструкции, а администрация обязана обеспечить рабочие места всем необходимым для безопасного производства работ и создать при этом нормальные условия труда Техника безопасности при проведении технического обслуживания автомобиля. 1. Рабочее место содержать в чистоте и порядке. Пролитые нефтепродукты засыпать чистым песком, затем убрать их и насухо вытереть следы жидкости. Обтирочный материал собирать в железный ящик с плотной крышкой. 2. Снимаемые агрегаты тщательно очистить и оттереть, чтобы было удобно их разбирать. 3. Во время работы запрещается становиться на подвижные колеса и другие неустойчивые части машины. 4. Цилиндры и поршни нельзя класть на край стола или верстака. 5. Разбирать или собирать агрегаты в подвешенном состоянии запрещается. 6. При демонтаже или монтаже упругих спиральных пружин пользуются специальными съемниками, предупреждающими вылет пружины. Техника безопасности для слесаря ремонтника 1. При работе возможно воздействие следующих опасных производственных факторов: травмы при работе неисправным инструментом, травмирование ног при падении деталей и узлов, превышение предельно допустимой нагрузки при переноске тяжести, отравление и ожоги при использовании легковоспламеняющейся жидкости. 2. При работе слесарь ремонтник должен использовать спец. одежду. 3. В слесарно-монтажной мастерской должна быть медицинская аптечка с набором медикаментов и перевязочных средств для оказания первой медицинской помощи при травмах. 4. При работе в слесарно-монтажной мастерской необходимо соблюдать правила пожарной безопасности, знать средства расположений первичных средств пожаротушения. В слесарно-монтажной мастерской должен быть огнетушитель и ящик с песком. 5. Перед началом работы необходимо одеть спец. одежду. 6. Изучить порядок выполнения и безопасность. 7. Подготовить к работе оборудование, инструменты и приспособления проверить их исправность. 8. Быть внимательным, правильно выполнять трудовые приемы. 9. Работать только исправным инструментом и приспособлением. 10.Гаечные ключи применять только в соответствии только по размеру гаек и болтов. Запрещается наращивать ключи, использовать прокладки, ударять по ключу, разводные ключи не должны иметь люфта в подвижных местах. 11.Отвертки следует применять в соответствии с шириной шлица винта. 12.При разборке и сборке агрегатов узлов следует применять съемные приспособления указаны в конструкционной карте. 13.Снятые детали или узлы необходимо складывать на верстак, длинные детали валы, полуоси запрещается ставить вертикально во избежание их падения и травмирования людей. 14. Для подъема установки и снятия деталей и агрегатов массой более 15кг должны применяться подъемные приспособления. Для перемещения узлов и деталей массой более 15кг необходимо использовать тележки со стойками и упорами. 15.Во избежание отравлений и возникновения пожара запрещается применять для промывки деталей бензин. 16.При обработке деталей необходимо надежно закреплять их в тисках. Пожарная безопасность при обслуживании и ремонте автомобиля 1. Во время обслуживания аккумуляторной батареи нельзя курить и применять открытый огонь. Для защиты от ожогов кислоты и вредного влияния свинца работать в аккумуляторной мастерской надо в защитных очках, резиновых перчатках, в резиновом переднике и в галошах или в резиновых сапогах. 2. При включении батареи на зарядку, аккумуляторную батарею следует располагать на специальных стендах и надежно закреплять наконечники проводов на выводных клеммах батареи во избежание их отсоединения, что может вызвать искрение и взрыв гремучего газа выделяющего в конце зарядки. 3. Для предупреждения скопления газов и повышения давления внутри корпуса при зарядке аккумуляторной батареи необходимо открыть пробки. 4. В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание, и ремонт автомобилей существует система пожарной безопасности, которая состоит из автоматических средств тушения пожаров (сплинкерная система) и ручных средств (пожарные краны, шланги, бранзбойты, огнетушители, химические порошки, песок, и д.р.) на территории от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курить только в отведенных местах, запрещать пользоваться открытым огнем, бензином для мойки деталей: особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющих материалов чистоту помещений и исправность электроприборов, а также производства сварочных, медницких, и молярных работ. 5. Пожары можно тушить веществами которые способствуют понижения температуры горения (вода) или изоляции горящих предметов от доступа кислорода воздуха (песок, огнетушительная пена)однако водой нельзя тушить горящие жидкости плотность которых меньше плотности воды, потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть. 7. Список литературы и Интернет-ресурсов 1.Подготовка тракторов и сельскохозяйственных машин и механизмов к работе : учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В. И. Нерсесян. – М. : Издательский центр «Академия», 2018. – 224 с. 2.Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин и механизмов : учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В. М. Тараторкин, И. Г. Голубев. – 3-е изд., стер. – М. : Издательский центр «Академия», 2018. – 384 с. 3.Назначение и общее устройство тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин и механизмов : учебник для студ. учреждений сред. проф. образования : в 2 ч. Ч. 1 / В. И. Нерсесян. – 2-е изд., испр. – М. : Издательский центр «Академия», 2018. – 288 с. 4.Назначение и общее устройство тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин и механизмов : учебник для студ. учреждений сред. проф. образования : в 2 ч. Ч. 2 / В. И. Нерсесян. – 2-е изд., испр. – М. : Издательский центр «Академия», 2018. – 304 с. 5. http://tractor-server.ru/traktor-mtz-1221 6. http://mtz-sibir.ru/traktor_mtz_1221.html 1 2 |