Курсовая. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ. Назначение режимов резания методика назначения режимов резания
 Скачать 189.62 Kb.
|
|
Рассчитаем фактическую скорость резания Vф: Vф=   V5 = 0,00314 · 20 · 252 = 15,8 м/мин.; Выбранное значения nст и соответствующее ему Vф заносим в табл. 2.1. 2.10. Расчет основного времени Формулы для расчета 0 для различных видов обработки приведены на с.609 /5/. Так для токарных переходов τ0 =  где L1, L2 - соответственно величины врезания и перебега резца, мм; L - длина обрабатываемой поверхности, мм. Значения L1 и L2 приведены в табл.2 /5/ с.620. В нашем случае (рис.2.1). = 3+60+2/252·0,27=0,95 мин. Значение 5 заносим в табл.2.1. 2.11. Расчет силы резания Pz. Согласно с.271 /2/ окружная составляющая силы резания определяется выражением Pz =  .  , кг, где  Выбрав для наших условий из табл.22 /2/ с.273 значения постоянных получим расчетную зависимость Pz = 204 t1,0 S0,75 Kp Частные значения поправочных коэффициентов Кi выбираем из табл.23 /2/ с.275. Значения их вместе с j приведены в табл. 2.5. Таблица 2.5. Поправочные коэффициенты Ki и Kрj на усилие резания
Рассчитаем значение Pz для 5-го резца Pz5 = 204 1 0,270,75 0,94 = 72,2 кГ. 2.12. Расчет мощности резания. Выполняется для сравнения эффективной мощности резания Ne с мощностью станка Nст. расчет выполняется по формуле /2/ с.271. Ne = Pz · V/ 60 ·102 [кВт] < Nст поскольку Ne будет соответствовать переходу с (Pz · V), то рассчитаем это произведение для 5-го резца Pz5 · V5 = 72,2 · 15,8 = 1141 кГм/мин. Таким образом, мощность резания на пятом переходе Ne5=1141 / 60·102=0,19 кВт <11 кВт Полученное значение Pz5 и Ne5 заносим в табл. 2.1. 3.НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИЙ ОСЕВОЙ ОБРАБОТКИ Рассмотрим операцию осевой обработки, включающую распространенный переход: сверление (рис.3.1). Анализ исходных данных. 3.1.1. Заготовка. Плита, предварительно обработанная из низколегированной, хромистой, улучшенной, закаленной токами высокой частоты стали 40Х. Термическая обработка: отжиг, в= 395 – 492 МПа, НВ = 116 – 146. Деталь. Согласно рис.3.1 в заготовке необходимо получить отверстие Ø 24 Н14 с Ra= 6,3 мкм. Выполняемые переходы. Обработка каждого отверстия включает 3 последовательных перехода: 1) сверление отверстия Ø 24 Н14 с Ra = 25; Приспособление. Заготовка устанавливается по 3-м обработанным поверхностям в приспособление с пневматическим поджимом сверху. Оборудование. В качестве оборудования согласно табл. 11 /2/ с. 20 выбран вертикально- сверлильный одношпиндельный станок мод. 2Н135, имеющий следующие параметры: наибольший диаметр сверления Ø 35мм; число частот вращения шпинделя zn = 12; пределы частот n = 31-1400 1/мин.; число подач zs = 9; пределы подач S = 0,1-1,6 мм/об.; мощность привода главного движения Nст = 4 кВт. 3.2. Выбор числа ходов z при сверлении отверстия. Согласно табл.62 /1/ с.265 отверстие Ø 24 в сплошном материале VI гр. просверливается за один ход, т.е. z = 1. 3.3. Выбор длины участков L сверления между выводами сверл. Согласно табл.63 /1/ с.265 в сплошном материале Х гр. сверлом Ø 24 можно сверлить отверстие на длину L 3 D 3 24 72 мм 50 мм без его вывода для удаления стружки. Поскольку заданная длина сверления (рис.3.1) 50 < 72, то обработка выполняется без вывода сверла. 3.4. Выбор инструментального материала. Согласно табл. 5 /1/ с.42 для обработки материалов VI гр. сверлением рекомендуется быстрорежущая сталь Р9К5. 3.5. Выбор конструкции и геометрии осевого инструмента. Согласно с 103 /1/ выбираем стандартную конструкцию и геометрию осевых инструментов. 3.6. Выбор СОЖ. Согласно табл.24 /1/ с.233 для осевой обработки материалов VI гр. рекомендуется 5-10% раствор Аквол-10М. 3.7. Назначение глубины резания t. Согласно операционным размерам и параметрам заготовки (рис.3.1) определяем глубину резания для сверла, и результат заносим в сводную табл.3.1. Таблица 3.1. Основные параметры операции осевой обработки
3.8. Назначение подач S. 3.8.1 Сверление Ø 24 Н14. Согласно с.266 /1/ условия сверления (рис.3.1) определяют 2-ю группу подач. Поэтому для 2-й группы подач по табл.64 /1/ с.267 выбираем табличную подачу ST1 = 0,33 мм/об. Поправочные коэффициенты Ki, (i = 1-5) для корректировки ST1 выбираем из табл.65 /1/ с.267 и записываем в табл.3.2. Таблица 3.2 Поправочные коэффициенты Ki и Ksj на подачи
Подсчитаем полный поправочный коэффициент Ks1 и занесем его в последнюю графу табл.3.2. Найдем значения скорректированной подачи. S1 = ST1 · KS1 = 0,33 · 0,75 = 0,25 мм/об. Выполним корректировку рассчитанных подач по набору подач Sст станка. Определим знаменатель геометрического ряда подач станка φs=   Рассчитанные стандартные значения подач приведены в табл.3.3. Таблица 3.3. Ряды подач S и частот n сверлильного станка 2Н135
Согласно табл.3.3 рассчитанная подача корректируется до следующего станочного значения S1 = 0,25 0,2 мм/об.; Полученное значение подачи S1 заносим в табл.3.1. 3.9. Выбор стойкости инструмента Т. Рекомендуемые значения допустимого износа hз и стойкости Т осевых инструментов выбираем соответственно из табл.19 /1/ с.228 и табл.20 /1/ с.229 и заносим в сводную табл. 3.1. 3.10. Назначение скорости резания V. Сверление Ø 24. Согласно табл.68 /1/ с.271 для условий сверления (рис.3.1, табл.3.1) рекомендуется табличная скорость резания VT1 = 12 м/мин. Поправочные коэффициенты Кi, (i = 1-7) на VT1 выбираем из табл.69 /1/ с.272 и заносим в табл.3.4. Таблица 3. 4 Поправочные коэффициенты Ki и Kvj на скорость резания
Определяем полные поправочные коэффициенты Кvj и заносим их в последнюю графу табл. 3.4. Найдем значения скорректированных скоростей резания V1 = VT1 · Kv1 = 12· 0,9 = 10,8 м/мин.; 3.11 Расчет частоты вращения инструмента n. Для осевой обработки n = 103 V/ (D), 1/мин, где D – диаметр инструмента, мм. Расчетные значения n должны быть скорректированы по nст. Рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя φn=  Стандартный ряд ncт для этих условий приведен в табл. 3.3. Выполним расчет и корректировку частоты вращения для сверла. n1 = 318,5 ·  = 143 123 I/мин.;Рассчитаем фактическую скорость резания V1 = 0,00314 · 24 · 123 = 9,27 м/мин.; Выбранное значение ncт и соответствующие ему Vj заносим в табл. 3.1. Формулы для расчета 0 при различных видах осевой обработки приведены на с . 611 /5/. τ0= Значения величин врезания L1 и перебега L2 приведены в табл.3 /5/, с.620. В нашем случае согласно табл.3.1. и рис.3.1, получим 01 =4+50+4/0,2·123 = 2,03 мин. Значение 0j заносим в табл. 3.1. . Расчет осевого усилия Р0 Согласно с.277 /2/ Р01 = Ср Dq Sу Кр Согласно табл.32 /2/, с.281 Ср = 143; q = 1,0; у= 0,7 Согласно табл.9 /2/, с.264 Кр=Кмр=(σв /750)0,75 =(600/750) 0,75 =0,85 окончательно имеем Р01 = 143 · 241,0 · 0,20,7 · 0,85 = 946 кГ. 3.14. Расчет крутящего момента Мк. Согласно с.277 /2/ Мк1 = См Dq Sу Км. Согласно табл.32 /2/, с.281 Мк1 = 0,041 · 242,0 · 0,20,7 · 0,85 = 6,5 кГм. 3.15. Расчет мощности резания. Согласно с.280 /2/ эффективная мощность резания Ne = Мк · n/975, кВт. Определим значение мощность резания для сверла Ne1 =  = 0,82 кВт < 4 кВт = Ncт.Полученные значения Р01 , Mk1 и Ne1 заносим в табл.3.1. 4. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||