Проектирование предприятий технического сервиса. Записка пояснительная. Обоснование темы курсовой работ 3
Скачать 0.9 Mb.
|
ГЛАВА.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗДАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА.В данном разделе производится расчет количества технических обслуживаний (ТО) и ремонтов всех машин хозяйства, которые необходимо выполнить в течение года. 2.1 Рассчитаем количество ТО и ремонтовКоличество ТО и ремонтов тракторов подсчитываем по следующим формулам [6]: Nк=Вг∙Км/Мк (2.1) Nт=Вг∙(Км/Мт)- Nк (2.2) Nто3=Вг∙(Км/Мто3)- Nк- Nт (2.3) где Nк, Nт, Nто3-годовое количество капитальных, текущих ремонтов и ТО-3, ед. Вг - годовая планируемая загрузка машины данной марки, усл. га. Км – количество машин данной марки, участвующих в работе, шт. Мк, Мт, Мто3 – наработка машин данной марки до капитального, текущего ремонтов и до ТО-3, (усл. га). Для тракторов ДТ-75М рассчитываем количество ремонтов и ТО: Nк=980∙19/5800=3; Nт=980∙19/2680-3=4; NТО-3=980∙19/1240-3-4=9. Аналогично производим расчет числа ремонтов и ТО для остальных марок тракторов и сводим их в таблицу 1 (Приложение А). Количество текущих ремонтов простых сельскохозяйственных машин определяем по формуле [8]: Nт=Км∙ηт (2.4) где Nт – количество текущих ремонтов машин данной марки; Км - количество машин данной марки, шт.; ηт – коэффициент охвата текущим ремонтом машин данной марки; Для плугов, сеялок и культиваторов: ηт=0,8; Для лущильников, картофелесажалок: ηт=0,6; Для плугов: Nт=25∙0,8=20; Полученные данные заносим в таблицу 1 (Приложение А). Для автомобилей количество текущих ремонтов не определяется, так как текущий ремонт их не имеет определённой периодичности и определённой трудоёмкости. Для автомобилей определяем годовую трудоёмкость всех текущих ремонтов по формуле [8]: Ттр=Туд∙Вг∙Км/1000 (2.5) где Ттр– общая годовая трудоёмкость ТР для автомобилей данной марки, чел. час. Туд – удельная трудоёмкость для машины данной марки, (чел. час./1000 км. пробега) [8]. Удельная трудоёмкость ГАЗ 53: Туд=5.9 чел.час./1000 км. пробега. Удельная трудоёмкость ЗИЛ 130: Туд=5.3 чел.час./1000 км. пробега. Удельная трудоёмкость КамАЗ: Туд=6.0 чел.час./1000 км. пробега. Тогда для автомобилей ГАЗ-53 общая годовая трудоёмкость ТР будет ровна: Ттр=25000∙22∙5,9/1000= 3245 чел. час Все остальные расчеты годовой трудоемкости ТР для марок автомобилей предприятия сводим в таблицу 1 (Приложение А). 2.2 Расчет объема дополнительных работКроме работ по техническому обслуживанию и ремонту машинотракторного парка в мастерской хозяйства выполняются работы по ремонту и монтажу оборудования животноводческих ферм, по восстановлению и изготовлению деталей, по ремонту технологического оборудования, изготовлению инструмента и приспособлений и прочие работы. Для большинства ремонтных предприятий вид и объем дополнительных работ зависит от суммарной трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний всех видов машин хозяйства и определяется как процент от этой суммы. Ремонт оборудования ЦРМ – 8…10%, Ремонт и изготовление оснастки – 3…5%, Восстановление и изготовление деталей – 5…7%, Работы по механизации животноводческих ферм – 5…8%, Прочие работы -10%. Тогда рассчитываем ремонт оборудования ЦРМ: Трем.об.= 0,1∙ 10137=1013,7 чел-ч. Аналогично рассчитываем и остальные виды работ. Трудоемкость всех дополнительных работ сводим в таблицу 2 (Приложение А). После распределения всех ремонтных работ по месяцам подсчитываем загрузку мастерской по каждому месяцу года и в случае недопустимой неравномерности загрузки проводим её изменение путём переноса тех или иных работ из одного месяца в другой. 2.3 Определение номенклатуры цехов и отделений предприятияРассчитанную в разделе 1 годовую программу ремонтных работ хозяйства распределяем по местам её выполнения. Местами выполнения являются: специализированные предприятия Агропрома, мастерская хозяйства. В мастерских Агропрома планируем выполнение всех капитальных ремонтов сложных машин-тракторов, комбайнов, автомобилей. Программа в ЦРМ включает следующие работы: -ТР тракторов, комбайнов, автомобилей и простых с/х. машин; -ТО-3 тракторов; -работы по обслуживанию оборудования МЖФ; -работы по изготовлению и ремонту инструмента; -работы по ремонту собственного оборудования мастерской; -работы по восстановлению деталей; -прочие неучтённые работы. Для выполнения этой программы необходимы следующие участки: наружной очистки, ремонтно-монтажный, очитки деталей, сборочных единиц и агрегатов, ремонта двигателей, слесарно-механический, обкатки двигателей, ремонта топливной и гидравлической аппаратуры, зарядка аккумуляторов, лакокрасочный, кузнечно-термический, инструментальный, компрессорный, диагностирования тракторов и автомобилей. Весь объём ремонтных работ в ЦРМ распределяем так, чтобы выполнить два основных следующих требованья: 1.Загрузка мастерской по каждому месяцу года должна быть примерно одинаковой. Уменьшение нагрузки в летние месяцы допускается до 30-40% от нагрузки в зимнее время. 2.Загрузка ремонтной мастерской различными видами ремонтных работ по месяцам года должна быть равномерной, это позволяет содержать постоянный штат основных ремонтных производственных рабочих. Допускается неравномерность до 30%. Распределение нагрузки по месяцам года. Распределяем, придерживаясь следующих основных соображений: -текущий ремонт тракторов в основном планируется в месяцы зимнего периода, партиями однотипных машин, в отдельных случаях допустимо в летние. -комбайны планируются в ремонт в осенне-зимний период и весенний. -автомобили в основном в течение года, но больший объём допускается в весенне-осенний период. -ТО-3 тракторов планируются в течение года с учётом загрузки машин конкретных марок на полевых работах. -работы, связанные с ремонтом с/х. машин планируются с учётом периодов загрузки этих машин на полевых работах. 2.4 Обоснование режимов работы и определение фондов времениРежим работы предприятия включает: число рабочих дней в году, число рабочих смен в сутки, продолжительность каждой смены в часах. Обычно ремонтно-обслуживающие предприятия не относятся к непрерывному производству. В этом случае расчетное число рабочих дней в году равно числу календарных дней за вычетом выходных и праздничных. Число рабочих смен зависит от производственной программы, выпускаемой продукции, загрузки оборудования и других факторов. Работу проектируемого ремонтного предприятии организуем в одну смену. Продолжительность рабочей смены зависит от условии и графика работы предприятия. В нашей стране продолжительность рабочей недели для рабочих и служащих, работающих в нормальных условиях составляет 41 ч, продолжительность каждой смены при пятидневной неделе и двух выходных днях для работающих в нормальных условиях 8,2 ч. Различают номинальный и действительный годовые фонды времени рабочих и оборудования. Номинальный годовой фонд времени работы - это число рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, он рассчитывается по формуле [3]: Фн=(kр∙tсм-kп∙tс)∙kс (4.1) где kp - число рабочих дней в году, при пятидневной неделе kp = 253 дня; tсм - продолжительность рабочей смены, tсм=8,2 ч; kn - число предвыходных и предпраздничных дней при пятидневной неделе kn = 6; tс - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и праздничные дни; kc - число смен. Фн =(253∙8,2-6∙2,1)∙1=2004 При проектировании предприятия номинальный годовой фонд времени рабочих и оборудования при работе в одну смену в нормальных условиях принимают 2070. Действительный (расчетный) годовой фонд времени - это фактически отрабатываемое время рабочими или оборудования с учетом потерь (очередные отпуска, болезни, отпуска по учебе и т. д.). Потери рабочего времени оборудования могут быть из-за простоев, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом, а также со сменностью работы. Действительный годовой фонд времени рабочего определяют вычитанием из номинального фонда времени всех потерь, ч [3]: Фд=( Фн -kо∙tсм)∙Кр (4.2) где ko - число дней отпуска в году, ko=24 дня; Кр - коэффициент потерь рабочего времени,Кр=0,96. Фд= (2004-24∙8)∙0,96=1802 Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч [3]: Фдо = Фн∙kс∙Ко (4.3) где К, - коэффициент использования оборудования, Ко = 0,9 ... 0,99. Фдо = 2070∙1∙0,95=1997 Коэффициент использования оборудования учитывает потери времени на проведение технического обслуживания и ремонта и зависит от числа рабочих смен. Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч: Ф д.о = Фн∙kс∙Ко где Ко - коэффициент использования оборудования, Ко = 0,95. Ф д.о = 2070∙1∙0,95=1966,5. 2.5 Расчёт численности персоналаОсновные производственные рабочие определяются по общей трудоёмкости ЦРМ, остальные категории работников определяются в зависимости от количества производственных рабочих. Списочное и явочное количество производственных рабочих рассчитываем по следующим формулам [6]: mсп=Тобщ/(Фдр∙α), (5.1) mяв=Тобщ/(Фнр∙α), (5.2) где mсп – списочное количество производственных рабочих; mяв –явочное количество производственных рабочих; Тобщ – общая годовая трудоёмкость ремонтных работ выполняемых во всей ЦРМ или в отдельном цехе или участке. Фдр– действительный фонд времени рабочего, час; Фнр –номинальный фонд времени рабочего, час; α=1,1…1,2 – коэффициент перевыполнения нормы выработки. Определим mсп и mяв: mсп=10061/(2004∙1,1)= 4,4 mяв=13381/(1760∙1,1)= 5,2 Принимаем количество рабочих mсп=4,4 чел., а mяв=5,2чел. Расчёт количества рабочих каждого вида, разных специальностей: Фдр =2004 часов; Фнр =1760 часов – для большинства рабочих; Фдр=1720 часов – для кузнечного отделения, сварщиков, мойщиков. По окончании расчётов приводим сводные данные штата производственных рабочих по различным специальностям в таблицу 3 (Приложение А). Расчёт принятого количества работников ведётся с использованием метода совмещения профессий, т.е. для полной загрузки работника совмещается наиболее совместимые между собой работы. Число вспомогательных рабочих принимаем 10…15% от среднего количества производственных рабочих [4]. mвсп=(0,10…0,15)∙mсп ,чел. (5.3) mвсп=0,13∙4=0,9 чел. Принимаем число вспомогательных рабочих mвсп=1 чел. Число младшего обслуживающего персонала принимаем в размере 3% от суммы списочного количества производственных рабочих [2]. mмоп=0,03∙( mвсп+ mсп), чел. (5.4) mмоп=0,03∙(1+4)=0,16 чел., Принимаем число вспомогательных рабочих mмоп=1 чел. Число инженерно-технических работников и служащих принимаем в размере 8% от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [4]. mитр=0,08∙( mвсп+ mсп), чел., (5.5) mитр=0,08∙(1+4)=0,43 чел. Принимаем число инженерно-технических работников и служащих mитр=1 чел. Младший обслуживающий персонал принимаем 2…3 % от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [2]. mмл =0,03∙( mвсп+ mсп), чел., (5.6) mмл=0,03∙(1+4)=0,16 чел. Принимаем число обслуживающий персонала mоп=1 чел. Весь штат работников мастерской составит: mобщ= mсп+ mвсп+ mмоп+ mитр +mмл, чел., (5.7) mобщ= 4+1+1+1+1=8 чел. Все полученные результаты сводим в таблицу 6 (Приложение А). 2.6 Обоснование метода организации технологического процесса ремонтДля работы проектируемого ремонтного предприятия применим агрегатный методт.к. он наиболее эффективен для ремонта машин, работающих в уборочных комплексах и вследствие большой производственной программы. Агрегатный метод(ГОСТ 18322-78) [3,с.79] - это метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяют на новые или заранее отремонтированные. Агрегатный метод резко сокращает простои машины в ремонте. Весь процесс сводится к разборочно-сборочным работам, связанным с заменой агрегата. Для возможности применения агрегатного метода необходимо наличие соответствующего числа запасных деталей и агрегатов. Этот оборотный фонд используют в хозяйствах для замены изношенных агрегатов и комплектных групп на машинах, подвергающихся текущему ремонту в мастерских хозяйств, на специализированных ремонтных предприятиях в качестве задела для бесперебойной и непрерывной работы предприятия. При агрегатном методе значительно сокращаются сроки пребывания машины в ремонте, улучшается качество и снижается себестоимость ремонта в мастерских хозяйств. На предприятий применим агрегатный поточный способ при котором ремонтируемю машину разбирают и собирают на специализированных рабочих местах поточных линий с определенной технологической последовательностью и ритмом. Линии ремонта, сборки и обкатки агрегатов должны быть размещены в технoлoгичecкoй последовательности. |