Главная страница
Навигация по странице:

  • 2.1 Рассчитаем количество ТО и ремонтов

  • 2.2 Расчет объема дополнительных работ

  • 2.3 Определение номенклатуры цехов и отделений предприятия

  • 2.4 Обоснование режимов работы и определение фондов времени

  • 2.5 Расчёт численности персонала

  • 2.6 Обоснование метода организации технологического процесса ремонт

  • Проектирование предприятий технического сервиса. Записка пояснительная. Обоснование темы курсовой работ 3


    Скачать 0.9 Mb.
    НазваниеОбоснование темы курсовой работ 3
    АнкорПроектирование предприятий технического сервиса
    Дата09.06.2022
    Размер0.9 Mb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаЗаписка пояснительная.doc
    ТипДокументы
    #579828
    страница2 из 11
    1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11

    ГЛАВА.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗДАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА.


    В данном разделе производится расчет количества технических обслужива­ний (ТО) и ремонтов всех машин хозяйства, которые необходимо выполнить в те­чение года.

    2.1 Рассчитаем количество ТО и ремонтов


    Количество ТО и ремонтов тракторов подсчитываем по следующим форму­лам [6]:
    Nкг∙Кмк (2.1)
    Nтг∙(Кмт)- Nк (2.2)
    Nто3г∙(Кмто3)- Nк- Nт (2.3)
    где Nк, Nт, Nто3-годовое количество капитальных, текущих ремонтов и ТО-3, ед.

    Вг - годовая планируемая загрузка машины данной марки, усл. га.

    Км – количество машин данной марки, участвующих в работе, шт.

    Мк, Мт, Мто3 – наработка машин данной марки до капитального, текущего ремон­тов и до ТО-3, (усл. га).

    Для тракторов ДТ-75М рассчитываем количество ремонтов и ТО:

    Nк=980∙19/5800=3;

    Nт=980∙19/2680-3=4;

    NТО-3=980∙19/1240-3-4=9.

    Аналогично производим расчет числа ремонтов и ТО для остальных марок тракторов и сводим их в таблицу 1 (Приложение А).

    Количество текущих ремонтов простых сельскохозяйственных машин опреде­ляем по формуле [8]:

    Nтм∙ηт (2.4)
    где Nт – количество текущих ремонтов машин данной марки;

    Км - количество машин данной марки, шт.;

    ηт – коэффициент охвата текущим ремонтом машин данной марки;

    Для плугов, сеялок и культиваторов: ηт=0,8;

    Для лущильников, картофелесажалок: ηт=0,6;

    Для плугов: Nт=25∙0,8=20;

    Полученные данные заносим в таблицу 1 (Приложение А).

    Для автомобилей количество текущих ремонтов не определяется, так как те­кущий ремонт их не имеет определённой периодичности и определённой трудо­ёмкости.

    Для автомобилей определяем годовую трудоёмкость всех текущих ремон­тов по формуле [8]:

    Ттруд∙Вг∙Км/1000 (2.5)

    где Ттр– общая годовая трудоёмкость ТР для автомобилей данной марки, чел. час.

    Туд – удельная трудоёмкость для машины данной марки, (чел. час./1000 км. пробега) [8].

    Удельная трудоёмкость ГАЗ 53: Туд=5.9 чел.час./1000 км. пробега.

    Удельная трудоёмкость ЗИЛ 130: Туд=5.3 чел.час./1000 км. пробега.

    Удельная трудоёмкость КамАЗ: Туд=6.0 чел.час./1000 км. пробега.

    Тогда для автомобилей ГАЗ-53 общая годовая трудоёмкость ТР будет ровна:

    Ттр=25000∙22∙5,9/1000= 3245 чел. час

    Все остальные расчеты годовой трудоемкости ТР для марок автомобилей предприятия сводим в таблицу 1 (Приложение А).

    2.2 Расчет объема дополнительных работ


    Кроме работ по техническому обслуживанию и ремонту машинотрак­тор­ного парка в мастерской хозяйства выполняются работы по ремонту и мон­тажу оборудования животноводческих ферм, по восстановлению и изготовлению дета­лей, по ремонту технологического оборудования, изготовлению инструмента и приспособлений и прочие работы.

    Для большинства ремонтных предприятий вид и объем дополнительных ра­бот зависит от суммарной трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний всех видов машин хозяйства и определяется как процент от этой суммы.

    Ремонт оборудования ЦРМ – 8…10%,

    Ремонт и изготовление оснастки – 3…5%,

    Восстановление и изготовление деталей – 5…7%,

    Работы по механизации животноводческих ферм – 5…8%,

    Прочие работы -10%.

    Тогда рассчитываем ремонт оборудования ЦРМ:

    Трем.об.= 0,1∙ 10137=1013,7 чел-ч.

    Аналогично рассчитываем и остальные виды работ. Трудоемкость всех до­полнительных работ сводим в таблицу 2 (Приложение А).

    После распределения всех ремонтных работ по месяцам подсчитываем за­грузку мастерской по каждому месяцу года и в случае недопустимой неравномер­ности загрузки проводим её изменение путём переноса тех или иных работ из од­ного месяца в другой.

    2.3 Определение номенклатуры цехов и отделений предприятия


    Рассчитанную в разделе 1 годовую программу ремонтных работ хозяйства распределяем по местам её выполнения. Местами выполнения являются: специа­лизированные предприятия Агропрома, мастерская хозяйства.

    В мастерских Агропрома планируем выполнение всех капитальных ремон­тов сложных машин-тракторов, комбайнов, автомобилей.

    Программа в ЦРМ включает следующие работы:

    -ТР тракторов, комбайнов, автомобилей и простых с/х. машин;

    -ТО-3 тракторов;

    -работы по обслуживанию оборудования МЖФ;

    -работы по изготовлению и ремонту инструмента;

    -работы по ремонту собственного оборудования мастерской;

    -работы по восстановлению деталей;

    -прочие неучтённые работы.

    Для выполнения этой программы необходимы следующие участки: наружной очистки, ремонтно-монтажный, очитки деталей, сборочных единиц и агрегатов, ремонта двигателей, слесарно-механический, обкатки двигателей, ремонта топ­ливной и гидравлической аппаратуры, зарядка аккумуляторов, лакокрасочный, кузнечно-термический, инструментальный, компрессорный, диагностирования тракторов и автомобилей.

    Весь объём ремонтных работ в ЦРМ распределяем так, чтобы выполнить два основных следующих требованья:

    1.Загрузка мастерской по каждому месяцу года должна быть примерно оди­наковой. Уменьшение нагрузки в летние месяцы допускается до 30-40% от на­грузки в зимнее время.

    2.Загрузка ремонтной мастерской различными видами ремонтных работ по месяцам года должна быть равномерной, это позволяет содержать постоянный штат основных ремонтных производственных рабочих. Допускается неравномер­ность до 30%.

    Распределение нагрузки по месяцам года. Распределяем, придерживаясь сле­дующих основных соображений:

    -текущий ремонт тракторов в основном планируется в месяцы зимнего пе­риода, партиями однотипных машин, в отдельных случаях допустимо в летние.

    -комбайны планируются в ремонт в осенне-зимний период и весенний.

    -автомобили в основном в течение года, но больший объём допускается в ве­сенне-осенний период.

    -ТО-3 тракторов планируются в течение года с учётом загрузки машин кон­кретных марок на полевых работах.

    -работы, связанные с ремонтом с/х. машин планируются с учётом периодов загрузки этих машин на полевых работах.

    2.4 Обоснование режимов работы и определение фондов времени


    Режим работы предприятия включает: число рабочих дней в году, число ра­бочих смен в сутки, продолжительность каждой смены в часах. Обычно ре­монтно-обслуживающие предприятия не относятся к непрерывному производ­ству. В этом случае расчетное число рабочих дней в году равно числу календар­ных дней за вычетом выходных и праздничных.

    Число рабочих смен зависит от производственной программы, выпускаемой продукции, загрузки оборудования и других факторов. Работу проектируемого ремонтного предприятии организуем в одну смену.

    Продолжительность рабочей смены зависит от условии и графика работы предприятия. В нашей стране продолжительность рабочей недели для рабочих и служащих, работающих в нормальных условиях составляет 41 ч, продолжитель­ность каждой смены при пятидневной неделе и двух выходных днях для рабо­тающих в нормальных условиях 8,2 ч.

    Различают номинальный и действительный годовые фонды времени рабочих и оборудования.

    Номинальный годовой фонд времени работы - это число рабочих часов в со­ответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, он рассчиты­вается по формуле [3]:

    Фн=(kр∙tсм-kп∙tс)∙kс (4.1)

    где kp - число рабочих дней в году, при пятидневной неделе kp = 253 дня;

    tсм - продолжительность рабочей смены, tсм=8,2 ч;

    kn - число предвыходных и предпраздничных дней при пятидневной неделе

    kn = 6;

    tс - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и праздничные дни;

    kc - число смен.

    Фн =(253∙8,2-6∙2,1)∙1=2004

    При проектировании предприятия номинальный годовой фонд времени рабо­чих и оборудования при работе в одну смену в нормальных условиях принимают 2070. Действительный (расчетный) годовой фонд времени - это фактически отра­батываемое время рабочими или оборудования с учетом потерь (очередные от­пуска, болезни, отпуска по учебе и т. д.). Потери рабочего времени оборудования могут быть из-за простоев, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом, а также со сменностью работы.

    Действительный годовой фонд времени рабочего определяют вычитанием из номинального фонда времени всех потерь, ч [3]:
    Фд=( Фн -kо∙tсм)∙Кр (4.2)
    где ko - число дней отпуска в году, ko=24 дня;

    Кр - коэффициент потерь рабочего времени,Кр=0,96.

    Фд= (2004-24∙8)∙0,96=1802

    Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч [3]:

    Фдо = Фн∙kс∙Ко (4.3)

    где К, - коэффициент использования оборудования, Ко = 0,9 ... 0,99.

    Фдо = 2070∙1∙0,95=1997

    Коэффициент использования оборудования учитывает потери времени на проведение технического обслуживания и ремонта и зависит от числа рабочих смен.

    Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч:

    Ф д.о = Фн∙kс∙Ко

    где Ко - коэффициент использования оборудования, Ко = 0,95.

    Ф д.о = 2070∙1∙0,95=1966,5.

    2.5 Расчёт численности персонала


    Основные производственные рабочие определяются по общей трудоёмкости ЦРМ, остальные категории работников определяются в зависимости от количе­ства производственных рабочих. Списочное и явочное количество производст­венных рабочих рассчитываем по следующим формулам [6]:
    mспобщ/(Фдр∙α), (5.1)
    mявобщ/(Фнр∙α), (5.2)
    где mсп – списочное количество производственных рабочих;

    mяв –явочное количество производственных рабочих;

    Тобщ – общая годовая трудоёмкость ремонтных работ выполняемых во всей ЦРМ или в отдельном цехе или участке.

    Фдр– действительный фонд времени рабочего, час;

    Фнр –номинальный фонд времени рабочего, час;

    α=1,1…1,2 – коэффициент перевыполнения нормы выработки.

    Определим mсп и mяв:

    mсп=10061/(2004∙1,1)= 4,4

    mяв=13381/(1760∙1,1)= 5,2

    Принимаем количество рабочих mсп=4,4 чел., а mяв=5,2чел.

    Расчёт количества рабочих каждого вида, разных специальностей:

    Фдр =2004 часов;

    Фнр =1760 часов – для большинства рабочих;

    Фдр=1720 часов – для кузнечного отделения, сварщиков, мойщиков.

    По окончании расчётов приводим сводные данные штата производственных рабочих по различным специальностям в таблицу 3 (Приложение А).

    Расчёт принятого количества работников ведётся с использованием метода совмещения профессий, т.е. для полной загрузки работника совмещается наиболее совместимые между собой работы. Число вспомогательных рабочих принимаем 10…15% от среднего количества производственных рабочих [4].
    mвсп=(0,10…0,15)∙mсп ,чел. (5.3)
    mвсп=0,13∙4=0,9 чел.

    Принимаем число вспомогательных рабочих mвсп=1 чел.

    Число младшего обслуживающего персонала принимаем в размере 3% от суммы списочного количества производственных рабочих [2].
    mмоп=0,03∙( mвсп+ mсп), чел. (5.4)
    mмоп=0,03∙(1+4)=0,16 чел.,

    Принимаем число вспомогательных рабочих mмоп=1 чел.

    Число инженерно-технических работников и служащих принимаем в размере 8% от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [4].
    mитр=0,08∙( mвсп+ mсп), чел., (5.5)
    mитр=0,08∙(1+4)=0,43 чел.

    Принимаем число инженерно-технических работников и служащих

    mитр=1 чел.

    Младший обслуживающий персонал принимаем 2…3 % от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [2].

    mмл =0,03∙( mвсп+ mсп), чел., (5.6)
    mмл=0,03∙(1+4)=0,16 чел.

    Принимаем число обслуживающий персонала mоп=1 чел.

    Весь штат работников мастерской составит:
    mобщ= mсп+ mвсп+ mмоп+ mитр +mмл, чел., (5.7)
    mобщ= 4+1+1+1+1=8 чел.
    Все полученные результаты сводим в таблицу 6 (Приложение А).

    2.6 Обоснование метода организации технологического процесса ремонт


    Для работы проектируемого ремонтного предприятия применим агрегатный методт.к. он наиболее эффективен для ремонта машин, работающих в уборочных комплексах и вследствие большой производственной программы. Агрегатный ме­тод(ГОСТ 18322-78) [3,с.79] - это метод ремонта, при котором неисправные агре­гаты заменяют на новые или заранее от­ремонтированные. Агрегатный метод резко сокращает простои машины в ремонте. Весь процесс сводится к разбо­рочно-сборочным работам, связан­ным с заменой агрегата. Для возможности при­менения агрегатного метода необходимо наличие соответствующего числа запас­ных деталей и агре­гатов. Этот оборотный фонд использу­ют в хозяйствах для за­мены изношенных агрегатов и комплектных групп на машинах, подвергающихся текущему ремонту в мастерс­ких хозяйств, на специализированных ремонтных предприятиях ­в качестве задела для бесперебойной и непрерывной работы пред­приятия.

    При агрегатном методе значительно сокращаются сроки пребы­вания машины в ремонте, улучшается качество и снижается себес­тоимость ремонта в мастерских хозяйств.

    На предприятий применим агрегатный поточный способ при котором ремон­тируемю машину разбирают и собирают на специализированных рабочих местах поточных линий с опреде­ленной технологической последовательностью и рит­мом. Линии ремонта, сборки и обкатки агрегатов должны быть размещены в тех­нoлoгичecкoй последовательности.
    1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11


    написать администратору сайта