Проектирование предприятий технического сервиса. Записка пояснительная. Обоснование темы курсовой работ 3

• Название: Обоснование темы курсовой работ 3
• Анкор: Проектирование предприятий технического сервиса
• Дата: 09.06.2022
• Размер: 0.9 Mb.
• Имя файла: Записка пояснительная.doc
• Тип: Документы; #579828
• страница: 2 из 11

ГЛАВА.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗДАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА.

В данном разделе производится расчет количества технических обслужива­ний (ТО) и ремонтов всех машин хозяйства, которые необходимо выполнить в те­чение года.

2.1 Рассчитаем количество ТО и ремонтов

Количество ТО и ремонтов тракторов подсчитываем по следующим форму­лам [6]:
N_к=В_г∙К_м/М_к (2.1)
N_т=В_г∙(К_м/М_т)- N_к (2.2)
N_то3=В_г∙(К_м/М_то3)- N_к- N_т (2.3)
где N_к, N_т, N_то3-годовое количество капитальных, текущих ремонтов и ТО-3, ед.

В_г - годовая планируемая загрузка машины данной марки, усл. га.

К_м – количество машин данной марки, участвующих в работе, шт.

М_к, М_т, М_то3 – наработка машин данной марки до капитального, текущего ремон­тов и до ТО-3, (усл. га).

Для тракторов ДТ-75М рассчитываем количество ремонтов и ТО:

N_к=980∙19/5800=3;

N_т=980∙19/2680-3=4;

N_ТО-3=980∙19/1240-3-4=9.

Аналогично производим расчет числа ремонтов и ТО для остальных марок тракторов и сводим их в таблицу 1 (Приложение А).

Количество текущих ремонтов простых сельскохозяйственных машин опреде­ляем по формуле [8]:

N_т=К_м∙η_т (2.4)
где N_т – количество текущих ремонтов машин данной марки;

К_м - количество машин данной марки, шт.;

η_т – коэффициент охвата текущим ремонтом машин данной марки;

Для плугов, сеялок и культиваторов: η_т=0,8;

Для лущильников, картофелесажалок: η_т=0,6;

Для плугов: N_т=25∙0,8=20;

Полученные данные заносим в таблицу 1 (Приложение А).

Для автомобилей количество текущих ремонтов не определяется, так как те­кущий ремонт их не имеет определённой периодичности и определённой трудо­ёмкости.

Для автомобилей определяем годовую трудоёмкость всех текущих ремон­тов по формуле [8]:

Т_тр=Т_уд∙В_г∙К_м/1000 (2.5)

где Т_тр– общая годовая трудоёмкость ТР для автомобилей данной марки, чел. час.

Т_уд – удельная трудоёмкость для машины данной марки, (чел. час./1000 км. пробега) [8].

Удельная трудоёмкость ГАЗ 53: Т_уд=5.9 чел.час./1000 км. пробега.

Удельная трудоёмкость ЗИЛ 130: Т_уд=5.3 чел.час./1000 км. пробега.

Удельная трудоёмкость КамАЗ: Т_уд=6.0 чел.час./1000 км. пробега.

Тогда для автомобилей ГАЗ-53 общая годовая трудоёмкость ТР будет ровна:

Т_тр=25000∙22∙5,9/1000= 3245 чел. час

Все остальные расчеты годовой трудоемкости ТР для марок автомобилей предприятия сводим в таблицу 1 (Приложение А).

2.2 Расчет объема дополнительных работ

Кроме работ по техническому обслуживанию и ремонту машинотрак­тор­ного парка в мастерской хозяйства выполняются работы по ремонту и мон­тажу оборудования животноводческих ферм, по восстановлению и изготовлению дета­лей, по ремонту технологического оборудования, изготовлению инструмента и приспособлений и прочие работы.

Для большинства ремонтных предприятий вид и объем дополнительных ра­бот зависит от суммарной трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний всех видов машин хозяйства и определяется как процент от этой суммы.

Ремонт оборудования ЦРМ – 8…10%,

Ремонт и изготовление оснастки – 3…5%,

Восстановление и изготовление деталей – 5…7%,

Работы по механизации животноводческих ферм – 5…8%,

Прочие работы -10%.

Тогда рассчитываем ремонт оборудования ЦРМ:

Трем.об.= 0,1∙ 10137=1013,7 чел-ч.

Аналогично рассчитываем и остальные виды работ. Трудоемкость всех до­полнительных работ сводим в таблицу 2 (Приложение А).

После распределения всех ремонтных работ по месяцам подсчитываем за­грузку мастерской по каждому месяцу года и в случае недопустимой неравномер­ности загрузки проводим её изменение путём переноса тех или иных работ из од­ного месяца в другой.

2.3 Определение номенклатуры цехов и отделений предприятия

Рассчитанную в разделе 1 годовую программу ремонтных работ хозяйства распределяем по местам её выполнения. Местами выполнения являются: специа­лизированные предприятия Агропрома, мастерская хозяйства.

В мастерских Агропрома планируем выполнение всех капитальных ремон­тов сложных машин-тракторов, комбайнов, автомобилей.

Программа в ЦРМ включает следующие работы:

-ТР тракторов, комбайнов, автомобилей и простых с/х. машин;

-ТО-3 тракторов;

-работы по обслуживанию оборудования МЖФ;

-работы по изготовлению и ремонту инструмента;

-работы по ремонту собственного оборудования мастерской;

-работы по восстановлению деталей;

-прочие неучтённые работы.

Для выполнения этой программы необходимы следующие участки: наружной очистки, ремонтно-монтажный, очитки деталей, сборочных единиц и агрегатов, ремонта двигателей, слесарно-механический, обкатки двигателей, ремонта топ­ливной и гидравлической аппаратуры, зарядка аккумуляторов, лакокрасочный, кузнечно-термический, инструментальный, компрессорный, диагностирования тракторов и автомобилей.

Весь объём ремонтных работ в ЦРМ распределяем так, чтобы выполнить два основных следующих требованья:

1.Загрузка мастерской по каждому месяцу года должна быть примерно оди­наковой. Уменьшение нагрузки в летние месяцы допускается до 30-40% от на­грузки в зимнее время.

2.Загрузка ремонтной мастерской различными видами ремонтных работ по месяцам года должна быть равномерной, это позволяет содержать постоянный штат основных ремонтных производственных рабочих. Допускается неравномер­ность до 30%.

Распределение нагрузки по месяцам года. Распределяем, придерживаясь сле­дующих основных соображений:

-текущий ремонт тракторов в основном планируется в месяцы зимнего пе­риода, партиями однотипных машин, в отдельных случаях допустимо в летние.

-комбайны планируются в ремонт в осенне-зимний период и весенний.

-автомобили в основном в течение года, но больший объём допускается в ве­сенне-осенний период.

-ТО-3 тракторов планируются в течение года с учётом загрузки машин кон­кретных марок на полевых работах.

-работы, связанные с ремонтом с/х. машин планируются с учётом периодов загрузки этих машин на полевых работах.

2.4 Обоснование режимов работы и определение фондов времени

Режим работы предприятия включает: число рабочих дней в году, число ра­бочих смен в сутки, продолжительность каждой смены в часах. Обычно ре­монтно-обслуживающие предприятия не относятся к непрерывному производ­ству. В этом случае расчетное число рабочих дней в году равно числу календар­ных дней за вычетом выходных и праздничных.

Число рабочих смен зависит от производственной программы, выпускаемой продукции, загрузки оборудования и других факторов. Работу проектируемого ремонтного предприятии организуем в одну смену.

Продолжительность рабочей смены зависит от условии и графика работы предприятия. В нашей стране продолжительность рабочей недели для рабочих и служащих, работающих в нормальных условиях составляет 41 ч, продолжитель­ность каждой смены при пятидневной неделе и двух выходных днях для рабо­тающих в нормальных условиях 8,2 ч.

Различают номинальный и действительный годовые фонды времени рабочих и оборудования.

Номинальный годовой фонд времени работы - это число рабочих часов в со­ответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, он рассчиты­вается по формуле [3]:

Ф_н=(k_р∙t_см-k_п∙t_с)∙k_с (4.1)

где k_p - число рабочих дней в году, при пятидневной неделе k_p = 253 дня;

t_см - продолжительность рабочей смены, t_см=8,2 ч;

k_n - число предвыходных и предпраздничных дней при пятидневной неделе

k_n = 6;

t_с - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и праздничные дни;

k_c - число смен.

Ф_н =(253∙8,2-6∙2,1)∙1=2004

При проектировании предприятия номинальный годовой фонд времени рабо­чих и оборудования при работе в одну смену в нормальных условиях принимают 2070. Действительный (расчетный) годовой фонд времени - это фактически отра­батываемое время рабочими или оборудования с учетом потерь (очередные от­пуска, болезни, отпуска по учебе и т. д.). Потери рабочего времени оборудования могут быть из-за простоев, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом, а также со сменностью работы.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяют вычитанием из номинального фонда времени всех потерь, ч [3]:
Ф_д=( Ф_н -k_о∙t_см)∙К_р (4.2)
где k_o - число дней отпуска в году, k_o=24 дня;

К_р - коэффициент потерь рабочего времени,К_р=0,96.

Ф_д= (2004-24∙8)∙0,96=1802

Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч [3]:

Ф_до = Ф_н∙k_с∙К_о (4.3)

где К, - коэффициент использования оборудования, Ко = 0,9 ... 0,99.

Ф_до = 2070∙1∙0,95=1997

Коэффициент использования оборудования учитывает потери времени на проведение технического обслуживания и ремонта и зависит от числа рабочих смен.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч:

Ф _д.о = Ф_н∙k_с∙К_о

где К_о - коэффициент использования оборудования, К_о = 0,95.

Ф _д.о = 2070∙1∙0,95=1966,5.

2.5 Расчёт численности персонала

Основные производственные рабочие определяются по общей трудоёмкости ЦРМ, остальные категории работников определяются в зависимости от количе­ства производственных рабочих. Списочное и явочное количество производст­венных рабочих рассчитываем по следующим формулам [6]:
m_сп=Т_общ/(Ф_др∙α), (5.1)
m_яв=Т_общ/(Ф_нр∙α), (5.2)
где m_сп – списочное количество производственных рабочих;

m_яв –явочное количество производственных рабочих;

Т_общ – общая годовая трудоёмкость ремонтных работ выполняемых во всей ЦРМ или в отдельном цехе или участке.

Ф_др– действительный фонд времени рабочего, час;

Ф_нр –номинальный фонд времени рабочего, час;

α=1,1…1,2 – коэффициент перевыполнения нормы выработки.

Определим m_сп и m_яв:

m_сп=10061/(2004∙1,1)= 4,4

m_яв=13381/(1760∙1,1)= 5,2

Принимаем количество рабочих m_сп=4,4 чел., а m_яв=5,2чел.

Расчёт количества рабочих каждого вида, разных специальностей:

Ф_др =2004 часов;

Ф_нр =1760 часов – для большинства рабочих;

Ф_др=1720 часов – для кузнечного отделения, сварщиков, мойщиков.

По окончании расчётов приводим сводные данные штата производственных рабочих по различным специальностям в таблицу 3 (Приложение А).

Расчёт принятого количества работников ведётся с использованием метода совмещения профессий, т.е. для полной загрузки работника совмещается наиболее совместимые между собой работы. Число вспомогательных рабочих принимаем 10…15% от среднего количества производственных рабочих [4].
m_всп=(0,10…0,15)∙m_сп ,чел. (5.3)
m_всп=0,13∙4=0,9 чел.

Принимаем число вспомогательных рабочих m_всп=1 чел.

Число младшего обслуживающего персонала принимаем в размере 3% от суммы списочного количества производственных рабочих [2].
m_моп=0,03∙( m_всп+ m_сп), чел. (5.4)
m_моп=0,03∙(1+4)=0,16 чел.,

Принимаем число вспомогательных рабочих m_моп=1 чел.

Число инженерно-технических работников и служащих принимаем в размере 8% от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [4].
m_итр=0,08∙( m_всп+ m_сп), чел., (5.5)
m_итр=0,08∙(1+4)=0,43 чел.

Принимаем число инженерно-технических работников и служащих

m_итр=1 чел.

Младший обслуживающий персонал принимаем 2…3 % от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [2].

m_мл =0,03∙( m_всп+ m_сп), чел., (5.6)
m_мл=0,03∙(1+4)=0,16 чел.

Принимаем число обслуживающий персонала m_оп=1 чел.

Весь штат работников мастерской составит:
m_общ= m_сп+ m_всп+ m_моп+ m_итр +m_мл, чел., (5.7)
m_общ= 4+1+1+1+1=8 чел.
Все полученные результаты сводим в таблицу 6 (Приложение А).

2.6 Обоснование метода организации технологического процесса ремонт

Для работы проектируемого ремонтного предприятия применим агрегатный методт.к. он наиболее эффективен для ремонта машин, работающих в уборочных комплексах и вследствие большой производственной программы. Агрегатный ме­тод(ГОСТ 18322-78) [3,с.79] - это метод ремонта, при котором неисправные агре­гаты заменяют на новые или заранее от­ремонтированные. Агрегатный метод резко сокращает простои машины в ремонте. Весь процесс сводится к разбо­рочно-сборочным работам, связан­ным с заменой агрегата. Для возможности при­менения агрегатного метода необходимо наличие соответствующего числа запас­ных деталей и агре­гатов. Этот оборотный фонд использу­ют в хозяйствах для за­мены изношенных агрегатов и комплектных групп на машинах, подвергающихся текущему ремонту в мастерс­ких хозяйств, на специализированных ремонтных предприятиях ­в качестве задела для бесперебойной и непрерывной работы пред­приятия.

При агрегатном методе значительно сокращаются сроки пребы­вания машины в ремонте, улучшается качество и снижается себес­тоимость ремонта в мастерских хозяйств.

На предприятий применим агрегатный поточный способ при котором ремон­тируемю машину разбирают и собирают на специализированных рабочих местах поточных линий с опреде­ленной технологической последовательностью и рит­мом. Линии ремонта, сборки и обкатки агрегатов должны быть размещены в тех­нoлoгичecкoй последовательности.