Главная страница
Навигация по странице:

  • 1.2. Описание общей технологической схемы производства и характеристика выпускаемой продукции . Описание Волго-Дон, проект 507Б

  • Судоремонтный завод АО «Борремфлот» выполняет следующие виды работ по ремонту, техническому обслуживанию судов внутреннего водного плавания и прочих работ

  • 1.3.Технические характеристики оборудования предприятия применяемого в процессе производственной практики.

  • Технические характеристики станка 16К20 Параметры

  • 1.4 Внедрение системы управления качеством на предприятии

  • 1.5. Определение технико-экономических показателей, связанных с внедрением программных продуктов (внедрения новой техники).

  • отчет. Общая характеристика и структура предприятия


    Скачать 169.54 Kb.
    НазваниеОбщая характеристика и структура предприятия
    Дата31.01.2019
    Размер169.54 Kb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаотчет.docx
    ТипЗадача
    #65989
    страница1 из 2
      1   2

      1. Общая характеристика и структура предприятия.

    В сложившейся экономической ситуации для многих Российских судоходных компаний задача обновления судов транспортного флота за счет строительства новых судов сегодня является большой проблемой. В таких условиях достаточно эффективно ее можно решить с помощью модернизации судов - одним из самых доступных и относительно малозатратных способов, позволяющим сохранить состав флота в рабочем состоянии. Специалистами предприятия накоплен значительный опыт в переоборудовании сухогрузных теплоходов внутреннего плавания типа «Волго - Дон» в суда класса III-СП Морского Регистра судоходства. Заводом также реализованы проекты по переоборудованию под техническим наблюдением Морского Регистра судоходства двух теплоходов - овощевозов проекта №19620 грузоподъемностью 1300 тонн в наливные суда для перевозки химических продуктов - «Роскем» и «Роскем-1» грузоподъемностью 2400 тонн, и теплохода «СТ-2001» грузоподъемностью 1800т в танкер «Академик Блохин» грузоподъемностью 1995т. Другой путь обновления флота - это строительство судов различного назначения, в том числе и технического, с использованием элементов старых судов, так называемых доноров. На предприятии осуществлено строительство земснаряда с использованием элементов старого корпуса.

    Для решения производственных задач АО «Борремфлот» располагает акваторией общей площадью 76 га, оснащенной слипом типа Г300 грузоподъемностью 3500 тонн, стапелем с общей протяженностью путей 1500м и достроечной набережной, оборудованными двумя портальными кранами грузоподъемностью 32т и 20т, а также блоком судоремонтных участков общей площадью 8000м2, включающим в себя:

    - участок механической обработки;

    - механосборочный участок;

    - сборочно-сварочный участок;

    - участок для испытания спасательных средств.

    В отдельно стоящих зданиях оборудованы деревообрабатывающий участок и складские помещения.

    Для выполнения работ на высоком качественном уровне и в сжатые сроки на предприятии широко используются передовые технологии и современные принципы организации труда. Значительное количество современного оборудования для полуавтоматической и автоматической сварки, опыт и высокая квалификация рабочих, инженеров и технологов завода позволяет изготавливать металлоконструкции любого уровня сложности, в том числе из нержавеющей стали. Освоены автоматическая наплавка под флюсом углеродистой и нержавеющей проволокой деталей вращения (гребные валы, баллеры и т.п.); а также изготовление с применением сварки различных систем трубопроводов из углеродистых, нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов. Приобретены два токарно-винторезных (валовых) станка, позволяющие обрабатывать детали длиной до 11 метров и диаметром до 400мм. Для очистки и окраски корпусов судов применяется современное импортное оборудование и защитные покрытия известных фирм «Jotun», «International».

    Объемы выполняемого заводом судоремонта таковы, что только 60% объемов обеспечивается собственными силами, на оставшиеся 40% приглашаются сторонние фирмы. География фирм-подрядчиков весьма широка: от Петрозаводска до Николаева и Керчи.

    1.2. Описание общей технологической схемы производства и характеристика выпускаемой продукции .

    Описание Волго-Дон, проект 507Б

    Первоначально суда проекта предусматривали наличие двух грузовых трюмов, оборудованными герметичными люковыми закрытиями, однако первые одиннадцать судов (порядковые номера 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 65, 70, 75, XV съезд ВЛКСМ) были построены с одним открытым трюм-бункером. Начиная с 1968 года суда проекта строились с двумя, а впоследствии с четырьмя закрытыми трюмами. В дальнейшем, при проведении реновации, на многих многие судах была увеличена высота комингсов грузовых трюмов, что позволило улучшить прочностные характеристики корпуса и увеличить дедвейт судов в среднем на 35% от первоначального проектного. Также у некоторых судов был укорочен корпус, что позволило повысить класс плавания. Элементы корпусов и надстроек некоторых судов первой серии после их списания были использованы при постройке новых теплоходов типа Челси.

    Класс: "О-ПР" (после модернизации "М-ПР"; "М-СП")
    Длина, м: 138.3
    Ширина, м: 16.7
    Высота борта, м: 5.5
    Осадка, м: 3.53
    Валовая вместимость, т: 4970
    Дедвейт, т: 5000
    Водоизмещение, т: 6750
    Количество и мощность ГД, кВт: 2×662
    Марка двигателя: 6ЧРН 36/45
    Скорость, км/ч: 21
    Количество палуб: 1
    Количество переборок: 7
    Количество и (суммарная) кубатура сухогрузных трюмов, м³: 1×6270 / 1×3100; 1×3170 / 1×1300; 1×1880; 1×1830; 1×1400

    Судоремонтный завод АО «Борремфлот» выполняет следующие виды работ по ремонту, техническому обслуживанию судов внутреннего водного плавания и прочих работ: 

    - Подъём на слип судов длиной до 150м и массой до 3600 тонн; 

    - Ремонт корпусов судов, движительно-рулевого комплекса, строительство, модернизация и переоборудование судов поднадзорных Российскому речному Регистру, а так же подлежащих техническому наблюдению Регистра Судоходства; 

    - Изготовление металлоконструкций массой до 32т.; 

    - Резка листового металла толщиной до16мм.; 

    - Вальцевание и гибка металла толщиной до 12мм.; 

    - Очистка и окраска корпусов судов; 

    - Изготовление изделий по чертежам заказчика длиной до 6м.; 

    - Изготовление валов диаметром до 500мм. И длиной до 10 000мм.; 

    - Изготовление фланцев и втулок диаметром до 2000мм. И высотой до 1000мм.; 

    - Фрезерование деталей габаритами 1000х500х400мм.; 

    - Расточка деталей габаритами 1250х1250 и отверстием диаметром до 600мм.; 

    - Трубопроводные работы; 

    - Деревообделочные работы; 

    - Ремонт судового оборудования: 

    - насосы охлаждения; 

    - масляные насосы; 

    - ремонт компрессоров; 

    - ремонт форсунок; 

    - ремонт насосов высокого давления; 

    «Борремфлот» проводит: испытания шлюпочных устройств, индивидуальных спасательных средств, гидравлические испытания арматуры до 6 кг/см.кв, включая входной контроль и дефектацию, неразрушающий контроль сварных швов, материалов и изделий ультразвуком, капиллярным и измерительными методами. Производится дефектация поднадзорных Российскому Речному регистру корпусов судов, устройств, механизмов, систем судов и винторулевых комплексов. 

    Для выполнения работ Открытое акционерное общество «Судоремонтный завод «Борремфлот» располагает производственной базой, слипом Г-300 с 10 стапельными местами из расчета длины судов 136-150м. 

    Работы производятся под надзором Российского Речного Регистра.

    1.3.Технические характеристики оборудования предприятия применяемого в процессе производственной практики.

    Токарно-винторезный станок 16К20


    Токарно-винторезный станок 16К20
     - пожалуй, самый распространённый на территории бывшего СССР станок, позволяющий производить токарную обработку деталей наиболее широкой номенклатуры и наиболее типичных размеров.

    Назначение

    Токарно-винторезный станок 16К20 по предназначен для обработки цилиндрических, конических и сложных поверхностей - как внутренних, так и наружных, а так же для нарезания резьбы. Для обработки торцовых поверхностей заготовок применяются разнообразные резцы, развертки, сверла, зенкеры, а так же плашки и метчики.

    Обозначение

    Буквенно-цифирный индекс токарно-винторезного станка 16К20 обозначает следующее: цифра 1 - это токарный станок; цифра 6 – обозначает токарно-винторезный станок, буква К – поколение станка, цифра 20 – высота центров (220мм). Наличие буквы «П» в конце индекса обозначает повышенную точность. В этом случает обозначение станка выглядит так: 16К20 П.

    Технические характеристики станка 16К20

    Параметры

    Диаметр обработки над станиной, мм

    400

    Диаметр обработки над суппортом, мм

    220

    Расстояние между центрам

    1000 / 1500

    Класс точности по ГОСТ 8-82

    Н

    Размер внутреннего конуса в шпинделе

    Морзе 6 М80*

    Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72



    Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм

    55

    Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг

    300

    Максимальная масса детали, закрепленной в центрах, кг

    1 300

    Число ступеней вращения шпинделя, шт.

    23

    Число ступеней частот обратного вращения шпинделя

    12

    Пределы частот прямого вращения шпинделя, мин-1

    12,5 - 2 000

    Пределы частот обратного вращения шпинделя, мин-1

    19 - 2 420

    Число ступеней рабочих подач - продольных

    42

    Число ступеней рабочих подач - поперечных

    42

    Пределы рабочих подач - продольных, мм/об

    0.7 - 4,16

    Пределы рабочих подач - поперечных, мм/об

    0,035-2,08

    Число нарезаемых метрических резьб

    45

    Число нарезаемых дюймовых резьб

    28

    Число нарезаемых модульных резьб

    38

    Число нарезаемых питчевых резьб

    37

    Число нарезаемых резьб - архимедовой спирали

    5

    Наибольший крутящий момент, кНм

    2

    Наибольшее перемещение пиноли, мм

    200

    Поперечное смещение корпуса, мм

    ±15

    Наибольшее сечение резца, мм

    25

    Мощность электродвигателя главного привода

    10 кВт

    Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт

    0,75 или 1.1

    Мощность насоса охлаждения, кВт

    0,12

    Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм

    2 812 / 3 200 х 1 166 х 1 324

    Масса станка, кг

    3 035

    1.4 Внедрение системы управления качеством на предприятии.

    Завод имеет свидетельства с признании Российского Морского Регистра Судоходства и

    Российского Речного Регистра для следующих судоремонтных и судомонтажных работ:

    - разработка технической документации;

    - модернизация и переоборудование судов;

    - дефектация и ремонт корпусов судов;

    - дефектация и ремонт винто-рулевого комплекса;

    - дефектация и ремонт главных и вспомогательных двигателей (кроме капитального ремонта ДВС), вспомогательных механизмов и трубопроводов;

    - капиллярная (цветная) и ультразвуковая дефектоскопия корпусов судов, деталей винто-рулевого комплекса, устройств и механизмов;

    - проверка и испытание индивидуальных спасательных средств.

     Завод имеет следующие сертификаты качества:




    Свидетельство Российкого Морского Регистра Судоходства о соответствиизавода в части судомонтажных и судо-ремонтных работ по 
    корпусу, ВРК, главным и вспомогательным двигателям, вспомогательным 
    механизмам, трубопроводам. 
    Серт. № 07.80036.130 
    Срок действия до 05.09.2012года

    Свидетельство Российского Морского Регистра Судоходства о признании испытательной лаборатории в части неразрушающего метода контроля сварных соединений металлических конструкций, деталей судовых механизмов и ДРК.

    Серт. № 07.80003.130

    Срок действия до 31.01.2012года.

    Свидетельство о признании Российского Речного Регистра о соответствии завода в части разработки технической документации, строительства, 
    модернизации, переоборудования судов, дефектация и ремонт корпусов судов, дефектация и ремонт ВРК, дефектация и ремонт механизмов, капиллярная и ультразвуковая дефектация деталей ВРК, проверка и испытание спасательных средств.

    Серт. №ВВФ077

    Срок действия до 02.09.2011года

    АО «БОРРЕМФЛОТ» производит продукцию с применением следующих видов контроля: входной контроль, пооперационный контроль, испытания, контроль готовой продукции. Контроль выполняется в соответствии с нормами и методами контроля, изложенными в нормативных документах, имеющихся и действующих на предприятии.


    1.5. Определение технико-экономических показателей, связанных с внедрением программных продуктов (внедрения новой техники).

    Расчеты проводятся для двух вариантов станков: с ручным управлением и с ЧПУ. По результатам расчетов делается оценка эффективности внедрения новой технике.

    При обосновании целесообразности внедрение новой техники может встретиться несколько случаев:

    1. Затраты на внедрение новой техники ниже, чем по базовому варианту.

    Себестоимость единицы продукции, выпускаемой на новом оборудовании дешевле.

    В этом случае эффективность новой техники бесспорна. Достаточно определить годовой экономический эффект.

    2.Капитальные вложения на внедряемом варианте ниже, чем на базовом.

    Себестоимость на внедряемом варианте выше, чем на базовом. Определяется экономия по капитальным вложениям, сумма удорожания продукции.

    3.Капитальные вложения на новом варианте выше, а себестоимость продукции ниже, чем на базовом варианте. Определяется срок окупаемости дополнительных капитальных вложений и годовой экономический эффект.

    1.Составление таблиц исходных данных

    Таблица 1. По детали:



    Наименование данных


    Базовый вар-т

    Внедряемый вар-т

    16К20

    2Р135

    16К20Ф3

    2Р135Ф2

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    1

    Годовая программа выпуска деталей, шт,№2

    10000

    10000

    10000

    10000

    2

    Штучное время обраб. детали, мин.

    22,3

    11,5

    14,4

    3,2

    3

    Время наладки, мин.

    20

    30

    60

    50

    4

    Ср. стойкость инструм., мин.

    25

    25

    25

    25

    5

    Ср. кол-во граней неперетачиваемых пластин.

    3

    ---

    3

    ---

    6

    Разряд станочника

    5

    5

    4

    4

    Наладчика

    4

    4

    5

    5

    Контролера

    3

    3

    3

    3

    7

    Мин. зарплата, ставка 1 разряда. Р/час

    121

    121

    121

    121

    8

    Индекс удорожания Iсмр

    500

    500

    500

    500

    9

    Кол-во раб. в цехе

    43

    43

    43

    43

    10

    Масса заготовки, кг

    8

    8

    8

    8

    11

    Цена матер. заготовки, тыс. руб.

    120

    120

    120

    120


    Таблица 2. По станкам:



    Наименование данных


    Базовый вар-т

    Внедряемый вар-т

    16К20

    2Р135

    16К20Ф3

    2Р135Ф3

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    1

    Класс точности ст-ка.

    Н

    Н

    П

    П

    2

    Масса станка, кг.

    4000

    3500

    5000

    4500

    3

    Площадь ст-ка, кв.м.

    2,9

    0,8

    5,7

    3,8

    4

    Площадь уст-ва ЧПУ

    ---

    ---

    1,6

    1,5

    5

    Оптовая цена станка, тыс. руб.

    5000

    3000

    8000

    4000

    6

    Цена спец. приспособлений, тыс. руб.

    80

    60

    100

    700

    7

    Цена управляющей программы, тыс. руб.

    ---

    ---

    100

    80

    2.1. Величина партии запуска деталей определяется по формуле:

    m = Nr/γp =10000/12 = 833 шт (1),

    где Nr - годовой выпуск детали, шт. γp - количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γр=4;6;12;24, а применительно к среднесерийному (600 – 1200 дет/год) можно принять γр=12, т.е. партия повторяется ежемесячно.

    2.2. Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):

    час (2)

    час (3)

    где tн1 и tн2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то tн должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.

    2.3. Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:

    час (4)

    час (5)

    где tшт1 и tшт2 – штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.

    2.4. Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:

    час (6)

    час

    где 1,3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.

    tин – среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин.

    kt – коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном kr = 0,7 - 0,85

    Т – средний период стойки инструмента, мин.

    hr – количество граней неперетачиваемой пластинки.

    2.5.Время контроля деталей в течении года в часах для базового и нового станков:

    = 0,083  5633 =467,5 час (7)

    = 0,083  467,5 =93,5 час (8)

    где 0,083 – среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении деталей (8,3% от Тшт)

    3.Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.

    3.1.Количество станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:

    = 5633/1820  1 = 3,1 (9)

    = 2933/1820  1 = 1,61 (10)

    Фр – действительный фонд времени рабочего. Фр=1840 ч. (отпуск 18 дн, потери 11%), Фр=1820 ч. (отпуск 24 дн, потери 12%)

    d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

    3.2.Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:

    = 10/1820 = 0,005 (11)

    = 22/1820 = 0,012 (12)

    3.3.Количество наладчиков инструмента вне станка:

    = 342/1820 = 0,188 (13)

    = 178/1820 = 0,098

    3.4.Количество контролеров:

    = 467,5/1820 = 0,26 (14)

    = 93,5/1820 = 0,051 (15)

    3.5.Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:

    =0,5  (2933 + 22)/(3935  0,85) = 1,69 (16)

    Фоб – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

    Фоб=4055 ч. (2% потерь времени, станок до 10 т. с ручным управлением). Фоб=3935 ч. (станок до 10 т. с программным управлением, потери времени 5%).

    ηз – коэффициент загрузки оборудования ( ηз=0,85)

    3.6.Доля занятности сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:

    для базового варианта

    = (5633 + 10)  3935  0,85 = 1,69 (17)

    для станков с ЧПУ

    = (2933 + 22)  (3935  0,85) = 0,88 (18)

    В дипломном проекте доля занятности станков применяется по технологическому разделу.

    3.7.Общее количество основных рабочих по вариантам:

    = 3,1 + 0,005 + 0,188 + 0,26 = 3,37

    = 1,61 + 0,012 + 0,098 + 0,051 + 0,44 = 2,21

    3.8.Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;

    = 0,34

    = 0,22

    3.9.Расчет показателей из пунктов 3.1 – 3.8 по вариантам представим в виде таблицы.

    Таблица 3.



    п/п

    Наименование показателей

    Номер пункта (формулы)

    Базовый вариант

    Новый вариант

    1

    2

    3

    4

    5

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    tшт

    Рст

    Рнал

    Рк

    РО



    п. 2.3

    п. 3.1

    п. 3.2

    п. 3.4

    п. 3.7

    п. 3.6

    5633

    3,1

    0,005

    0,26

    3,37

    1,69

    2933

    1,61

    0,012

    0,051

    2,21

    0,88

    4.расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

    4.1.Пассивная часть

    4.1.1.Расчет площади цеха по вариантам:

    (19)

    S – площадь, занимаемая станком (табл. 2), Sу – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2), γа – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1)

    Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в таблице 4.

    Таблица 4



    п/п

    Наименование помещений

    Формула расчета

    Результаты

    I вар-т

    II вар-т

    1.

    Производственные площади



    28,1

    38,8

    2.

    Административная площадь



    2,81

    3,88

    3.

    Площадь складских помещений



    11,24

    15,52

    4.

    Площадь бытовых помещений



    1,97

    2,72




    Итого площадь цеха

    Sц1 = 44,12

    Sц2 = 60,92

    4.1.2.Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам 1м3 производственного здания (в ценах 1991 г. 14-50 р. за 1м3.

    Объем цеха определяем по формуле 20:

    = 44,12  1,2  4,5 = 238,2 (20)

    = 60,92  1,2  4,5 = 329

    Н – высота цеха, принимаем 6,0 м.

    Стоимость по вариантам составляет:

    = 238,2 14  500 = 1667400 руб. = 1667,4 т. руб. (21)

    = 329 14 500 = 2303000 руб. = 2303 т. руб. (22)

    индекс изменения стоимости строительно – монтажных работ при пересчете в текущие цены (изменяется каждый месяц, определяется из Национальной экономической газеты).

    Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации nа=1%.

    Амортизационные отчисления составят:

    т. руб. (23)

    т. руб. (24)

    4.2.Активная часть.

    4.2.1.Балансовая стоимость станков:

    = 8000  1,1 1,69 = 14872 т. руб. (25)

    = (8000 + 4000)  1,1 0,88 = 11616 т. руб.

    Ц – оптовая цена станков (табл. 2), α – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1,1.

    Расчет остальных составляющих активной части приведен в таблице

    Таблица 5.



    п/п

    Наименование оборудования

    Формула расчета

    Результаты, тыс.руб.

    I вар-т

    II вар-т

    1.

    Станки



    14872

    11616

    2.

    Транспортные средства

    12% от Сст

    1784

    1394

    3.

    Инструменты и инвентарь

    6% от Сст

    892

    697

    4.

    Специальные приспособления

    Табл. 1

    140

    800

    5.

    Программы управления

    Табл. 1

    ---

    180

    6.

    Прочие средства

    2% от Сст

    297

    232




    Итого стоимость активной части ОФ

    Соб1 = 17985

    Соб2 = 14919

    Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:

    т. руб. (26)

    т. руб. (27)

    норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10 т, работающих металлическим м абразивным инструментом соответственно 5,3 и 5,6%; на капремонт 5,0 и 3,8%.

    5. Определение материальных затрат на годовой объем выпуска

    Таблица 6.



    п/п

    Наименование затрат

    Формула расчета

    Стоимость, тыс.руб.

    I вар-т

    II вар-т

    1.

    Стоимость заготовок

    ;

    М-масса заг-ки, кг.Ц-цена 1кг. стали

    9600

    9600

    2

    Возвратные отходы

    2% Сз

    - 192

    - 192

    3

    Электроэнергия

    30% Сз

    2880

    2880




    Итого:




    Cз1 = 12672

    Сз2 = 12672

    6.Расчет фонда оплаты труда (за месяц)

    6.1.расчет месячной оплаты труда ИТР и служащих цеха.

    Численность руководителей, специалистов и служащих принимается по типовой структуре цеха (один ИТР на шесть рабочих цеха).

    Таблица 7.



    п/п

    Должность

    Кол-во

    Тарифный разряд

    Тарифный коэф.

    Месяч. оклад

    Сумма з/п тыс.р

    1

    Начальник цеха

    1

    14

    3,25

    69212

    69,2

    4

    Мастер

    2

    11

    2,65

    56434

    112,9

    Техническое бюро

    7

    Техник

    1

    8

    2,17

    46212

    46,2

    Бюро труда и заработной платы

    8

    Экономист

    1

    12

    2,84







    9

    Плановик

    1

    11

    2,65







    Итого

    ЗП=345,2

    6.1.1.Общая трудоемкость работ цеха за месяц:

    =43  8  22  0,98 = 7417 челч (28)

    где N – численность рабочих в цехе (табл. 1, и 9)

    n – количество рабочих часов в месяц (176)

    0,98 – коэф. учитывающий невыходы на работу;

    6.1.2.Трудоемкость изготовления “детали”:

    (29)

    (30)

    6.1.3.Определяем какой процент заработной платы ИТР “Ляжет на проектируемое изделие”:

    (31)

    (32)

    6.1.4.Определяем фактическую величину заработной платы за год:

    12 = 345,2  0,072  1,15  12 = 343 (33)

    12 = 268,8  0,036  1,15  12 = 133,5 (34)

    1,15 – коэф. учитывающий размер премиальных доплат (15%)

    6.2.Определение заработной платы основных рабочих.

    (35)

    Специальность

    Разряд

    Тариф-ные коэффи-циенты

    Время работы

    Зарплата










    I вар-т

    II вар-т

    I вар-т

    II вар-т

    Станочник

    1 вар-т

    4

    5

    1,57

    1,73

    5633

    2933


    1179,156

    557,182


    Наладчики

    1 вар-т

    4

    5

    1,57

    1,73

    342


    178

    64,97


    37,261

    Контролеры

    3

    1,35

    467,5

    93,5

    76,366

    15,273

    Итого зарплата основных рабочих

    Премиальные 15%

    Итого с премией:









    6.3.Определение заработной платы вспомогательных рабочих с премией:

    = 0,1  1518,5 = 151,9 (36)

    = 0,1  701,3 = 70,1 (37)

    6.4.Суммарная зарплата производственных рабочих за год:

    = 1670,4 (38)

    = 771,4 (39)

    7.Расчет цеховых расходов (за год)

    Таблица 9.




    Наименование показателей

    Формула насчета

    Результаты

    I вар-т

    II вар-т

    А


    Расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования










    1.


    Амортизация оборудования

    (26) (27)

    953,2

    790,7

    2.


    Эксплуатация оборудования

    2% от п.1

    19,1

    15,8

    3.

    Ремонт оборудования

    1% от п.1

    9,5

    7,9

    4.


    Внутризаводское перемещение грузов

    1% от п.1

    9,5

    7,9

    5.


    Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента

    1% от п.1

    9,5

    7,9

    6.

    Прочие

    0,05% отп 1…5

    0,5

    0,4







    Итого по п. А.

    1001,3

    830,6

    Б

    Расходы по организации и обеспечению производства










    7.


    Содержание цехового аппарата управления

    ЗП1 (33)

    ЗП2 (34)

    343

    133,5

    8.


    Содержание неуправленческого персонала

    0,05% от п.7.


    0,2

    0,1

    9.

    Амортизация зданий и сооружений

    (23)

    (24)

    16,7

    23,0

    10.

    Испытания, опыты, исследования.

    0,5% от п.7


    1,7

    0,7

    11.

    Рационализаторство и изобретательство

    0,5% от п.7


    1,7

    0,7

    12.


    Охрана труда

    0,01% от п.7

    0,03

    0,01

    Итого по П Б.

    363,33

    158,01

    Всего по пунктам А и Б.

    1364,63

    988,61

    8.Расчет заводских расходов (за год).

    Расчет заводских расходов сводим в таблицу 10.

    Таблица 10

    № п/п


    Наименование затрат

    Формула расчета

    Результаты, тыс.р

    I вар-т

    II вар-т

    А

    Расходы по управлению










    1.

    Расходы по оплате труда административно – управленческого персонала

    ЗПауп=15%ЗПитр

    (33) (34)

    51,45

    20,03

    2.

    Командировочные расходы

    1,5% от п.1

    0,77

    0,3

    Итого по п. А

    52,22

    20,33

    Б

    Расходы по модернизации и обслуживанию производственно – хозяйственной деятельности










    3.

    Содержание неуправленческого персонала

    0,3% от п.1

    1,03

    0,4

    4.

    Амортизация заводоуправления


    20% (23)

    20% (24)

    3,34

    4,6

    5.

    Содержание и ремонт заводоуправления

    1% от п.4


    0,33

    0,46

    6.

    Производственные испытания новых образцов, изобретательство и рационализация

    0,5% от п.1


    1,72

    0,67

    7.

    Охрана труда и окружающей среды

    2% от п.1


    6,86

    2,67

    8.

    Представительские расходы

    0,1% от п.1

    0,34

    0,13

    Итого по п. Б.

    13,62

    9,87

    Всего по пунктам А и Б.

    65,84

    30,2

    9.Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали.

    Таблица 11.

    № п/п

    Наименование затрат

    Форма расчета

    Результат, тыс.р

    I вар-т

    II вар-т

    1.

    Сырье, материалы

    Табл.6

    1270

    1270

    2.

    Основная заработная плата рабочих

    (38) (39)


    1670

    770

    3.

    Дополнительная зарплата рабочих










    4.

    Отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды:










    • фонд заработной платы (см. примечание);




    2066,85

    925,73

    • отчисления на соц.страх.;

    35% ФЗП


    723,4

    324,0

    • отчисления в фонд занятости;

    1% ФЗП


    20,67

    9,26

    • чрезвычайный налог.

    4% ФЗП


    82,67

    37,03

    5.

    Расходы на освоение и подготовку нового производства

    0,5%(п.1п.4)


    18,83

    12,05

    6.

    Цеховые расходы, в том числе:

    • амортизационные отчисления;

    • расходы по оплате труда;

    • прочие расходы.

    Табл.9


    1364,63

    988,61

    7.

    Заводские расходы, в том числе:

    • амортизационные отчисления;

    • расходы по оплате труда;

    - прочие расходы.

    Табл.10


    65,84

    30,2

    8.

    Потери от брака


    1%(п.1п.7)

    52,16

    34,29

    9.

    Прочие производственные расходы

    0,5%(п.1п.8)

    26,34

    17,32

    10.

    Коммерческие расходы


    1%(п.1п.9)

    52,95

    34,81

    11.


    Полная себестоимость (ПОС)

    (п.1п.10)

    5347,49

    3515,52

    12.


    Нормативная прибыль


    10—25% ПОС

    1069,5

    703,1

    13.


    Отчисление в дорожный фонд

    1%(п.11п.12)

    (100%-1%)

    64,82

    42,61

    14.


    Отчисления в местные целевые фонды

    2,5%(п.11п.13)

    (100%-2,5%)

    166,2

    109,26

    15.


    Отчисления в жил.-инвест. Фонд

    1%(п.11п.14)

    (100%-1%)

    67,15

    43,70

    16.


    Отчисление в фонд поддержки с/х производителей

    1,5%(п.11п.15)

    (100%-1,5%)


    102,26

    67,22

    17.


    Налог на добавл. стоимость (НДС)

    20%S(п.11¸п.16)


    1363,48

    896,28

    18.

    Отпускная цена




    8180,9

    5377,71

    19.

    Цена за единицу


    п.18/Nг

    0,82

    0,54


    Примечание: ФЗП = ЗПитр + ЗПосн + ЗПвсп + (п.8 т.9) + (п.1 m.10) + (п.2m.10) + +(п.3 m.10); (33)(34) (38)(39)

    10. Расчет показателей экономической эффективности.

    10.1. Экономическая эффективность внедрения станков с ЧПУ рассчитывается в соответствии с общеустановленными положениями определения экономической эффективности в народном хозяйстве новой техники путем сопоставления проектного и базового варианта по разности приведенных затрат.

    10.2.Экономический эффект за один год эксплуатации станка с ЧПУ определяется по формуле:

    Эг12 = 9071,38 – 6817,84 = 2253,54 (40)

    где Эг – годовой экономический эффект

    З1 – приведенные затраты при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, руб.

    З2 – приведенные затраты потребителя при использовании нового станка с ЧПУ, руб.

    10.3.Приведенные затраты определяются по формуле:

    = 5347,49 + 0,15  24825,95 = 9071,38 (41)

    = 3515,52  0,15  22015,46 = 6817,84 (42)

    где С1 – себестоимость по базовому варианту, рассчитанная на годовой выпуск деталей, производимых на основном станке, руб. (табл.11 п.11)

    С2 – себестоимость годового выпуска деталей, производимых на станке с ЧПУ, руб.

    К1 – капитальные вложения потребителя при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, производимых на новом станке, руб, (см. примечание)

    К2 – капитальные вложения потребителя при использовании станка с ЧПУ, руб.

    Ен – нормативны коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15.

    Примечание: Капитальные вложения представляют собой сумму единовременных затрат, включаемых в основные и оборотные фонды:

    = 17985 + 1667,4 + 5173,55 = 24825,95 (43)

    = 14919 + 2303 + 4793,46 = 22015,46

    (табл. 5) (21) (22)

    Кнез – Оборотные средства в незавершенном производстве в расчете на один станок определяются по формуле:

    = 3  833  (0,96 + 0,53  0,5)  1,69 = 5173,55

    = 3  833  (0,96 + 0,35  0,5)  1,69 = 4793,46

    где 3(три) - число партий деталей, приходящихся на одно рабочее время место (одна партия в ожидании обработки, вторая на станке, третья на транспортировке или на контроле

    m – размер наладочной партии деталей (партия запуска), шт.

    Сз – Стоимость заготовки, руб:

    = 120  8 = 960

    где Цм – стоимость 1 кг заготовки, руб

    М – масса заготовки, кг

    0,5 – коэффициент нарастания затрат

    ПОС – себестоимость механической обработки деталей, руб (определяется в таблице 11 ), п. 11

    12 – число месяцев в году.

    10.4.Срок окупаемости (лет) дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

    (44)

    В случае дополнительных капитальных вложений, когда К12, срок окупаемости не определяется. Перевод механической обработки с обычных станков на станки с ЧПУ является целесообразным при наличии положительного экономического эффекта и срок окупаемости затрат менее 6-7 лет.

    10.5.Коэффициент роста производительности налаживаемого станка с ЧПУ по сравнению с базовым определяется по формуле:

    =22,3/14,4 = 1,55 (45)

    10.6.Результаты расчетов основных технико – экономических показателей по внедряемому варианту и базовому сводятся в таблице №12.

    11.Сводная таблица технико – экономических показателей

    Таблица №12



    Показатели

    Базовый вариант

    Внедряем. вариант

    Примечание

    1.

    Годовая производственная программа, шт.

    1000




    2.

    Капитальные вложения, руб.

    24825,95

    22015,46




    3.

    Дополнительные капитальные вложения, руб




    ---




    4.

    Производственная площадь, кв. м.

    44,12

    60,92




    5.

    Сокращение производственной площади, кв. м.




    ---




    6.

    Отпускная цена за единицу изделия, руб.

    0,82

    0,54

    п. 19

    7.

    Полная себестоимость, руб.

    5347,49

    3515,52

    ПОС

    8.

    Снижение себестоимости, руб.




    1831,97




    9.

    Коэф. роста производительности труда




    1,55




    10.

    Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет




    ---




    11.


    Годовой эконом. эффект от внедрения станков с ЧПУ




    2253,54




    12.

    Общий фонд з/платы рабочих с премией

    ОФЗП=ЗПосн+ЗПдоп

    1518,5

    701,3




    13.

    Общее кол-во рабочих, чел

    Робщстналконтр.

    3,37

    2,21




    14.

    Среднемесячная з/плата одного рабочего, руб.

    37302

    26444




    12. Диаграммы отпускной цены предприятия (базовый вариант, проектируемый вариант).







    Себестоимость







    В % от общ. себес.

    Материал. затраты

    Фонд ЗП

    Отчисл. на соцстрах

    Амортизац. отчисл.

    Прочие расходы

    Прибыль

    Налоги и отчисления

      1   2


    написать администратору сайта