Надежность сверлильного станка. Домашняя работа. Определение норм точности и жесткости вертикально сверлильного станка 2Н125
 Скачать 1.18 Mb.
|
|
Министерство науки и высшего образования РФ Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина» Институт новых материалов и технологий Кафедра технологии машиностроения, станки и инструменты Домашняя работа по теме: «Определение норм точности и жесткости вертикально- сверлильного станка 2Н125» Студент Овсяникова В.С. (Ф.И.О.) Группа НМТ-492513 Руководитель: Журавлев М.П. Екатеринбург 2022 г. Содержание 1. Основные размеры станка ................................................................................................. 3 2. Жесткость станка ............................................................................................................... 7 2.1. Изменение положения оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола, стола-плиты или плиты под действием осевой статической нагрузки ............................... 7 3. Геометрическая точность станка....................................................................................... 9 3.1. Проверка на плоскостность рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты........ 9 3.2. Прямолинейность траектории продольного и поперечного перемещений крестового стола в горизонтальной плоскости .................................................................. 11 3.3. Параллельность рабочей поверхности крестового стола траектории его продольного и поперечного перемещений ......................................................................... 12 3.4. Параллельность боковых сторон направляющего паза крестового стола траектории перемещения стола .......................................................................................... 14 3.5. Перпендикулярность направления поперечного перемещения крестового стола к его продольному перемещению .......................................................................................... 15 3.6. Перпендикулярность рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты к оси вращения шпинделя (в вертикальной плоскости симметрии станка; в вертикальной плоскости, перпендикулярной к плоскости симметрии станка) ....................................... 17 3.7. Перпендикулярность траектории перемещения шпинделя или шпиндельной бабки рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты (в вертикальной плоскости симметрии станка; в вертикальной плоскости, перпендикулярной к плоскости симметрии станка) 19 3.8. Радиальне биение поверхности центрирующего отверстия или оси поворотного стола и радиальное биение конуса шпинделя (внутреннего и наружного) ...................... 21 3.9. Торцовое биение рабочей поверхности поворотного стола .................................... 22 3.10. Осевое биение шпинделя (для станков с программным управлением) .............. 24 3.11. Точность линейных координатных перемещений стола, шпинделя и шпиндельной бабки (для станков с цифровой индикацией координат без автоматического позиционирования) ................................................................................. 25 4. Точность образца-изделия ............................................................................................... 27 4.1. Точность отверстий и межосевых расстояний образца-изделия (для станков с программным управлением) ............................................................................................... 27 1. Основные размеры станка Вертикально-сверлильные станки классов точности Н и П представлены в четырех исполнениях, основные размеры которых представлены в таблице 1: 1) На круглой колонне: с плитой с крестовым столом Рис. 1.1. Вертикально-сверлильный станок на круглой колонне 2) На круглой колонне с подъемным поворотным (вокруг одной или двух осей) откидным столом Рис. 1.2. Вертикально-сверлильный станок на круглой колонне с подъемным поворотным откидным столом 3) На призматической колонне: с подъемным столом- плитой с подъемным крестовым столом Рис. 1.3. Вертикально-сверлильный станок на призматической колонне 4) На призматической колонне: с плитой (тумбой) с крестовым столом Рис. 1.4. Вертикально-сверлильный станок на призматической колонне На рисунке обозначены: В – ширина рабочей поверхности крестового стола; В 1 – ширина рабочей поверхности стола-плиты; В 2 – ширина рабочей поверхности плиты; Н – наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности крестового стола; Н 1 – наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола-плиты; Н 2 – наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности плиты; L 1 – вылет от колонны до оси шпинделя; h – наибольшее перемещение выдвижного шпинделя. Ширина рабочей поверхности крестового стола В, стола-плиты В 1 и плиты В 2 , увеличенная по сравнению с указанной в таблице 1, должна выбираться из ряда Ra 10 ГОСТ 6636, при этом Т-образные пазы и расстояния между ними принимаются в соответствии с установленной шириной стола. Станки исполнения 2 могут изготовляться с круглым столом диаметром D, равным ширине стола-плиты В 1 Длина рабочей поверхности стола-плиты, плиты должна быть не менее ширины В 1 и В 2 и выбираться из ряда Ra 40 ГОСТ 6636. Числовые значения параметров, приведенные в таблице 1 с указанием "не менее", принимаются из ряда Ra 40 ГОСТ 6636. Таблица 1 Основные размеры станков 2. Жесткость станка Общие требования испытания станков на жесткость берут из ГОСТа 8. Проверку на жесткость проводят на станках с механической подачей шпинделя. 2.1. Изменение положения оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола, стола-плиты или плиты под действием осевой статической нагрузки В вертикальной плоскости симметрии (Рис 4.1.а) В плоскости, перпендикулярной к вертикальной плоскости симметрии, проходящей через ось шпинделя (Рис. 4.1.б). Рис. 4.1. Схема для изменения положения оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности Таблица 15 Наибольшая длина перемещения, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П На призматической колонне На круглой колонне 1,0/1000 2,0/1000 0,6/1000 1,2/1000 Значение осевой нагрузки Р определяют по графику (Рис 4.2.) в зависимости от условного диаметра сверления. Шпиндельную бабку, стол и шпиндель устанавливают в среднее положение и зажимают. В конусное отверстие шпинделя 1 вставляют оправку 2, а на шпинделе укрепляют диск 3. На рабочей поверхности стола 4 устанавливают нагружающее устройство 5 для создания осевой силы Р, измерение которой производят динамометром. Два прибора для измерения длин 6 со стойками устанавливают на столе так, чтобы измерительные наконечники касались диска 3 и были перпендикулярны к нему. Между шпинделем и столом создают плавно возрастающую нагрузку до величины, соответствующей условному диаметру сверления (Рис. 4.2), а затем нагрузку так же плавно снимают. Одновременно считывают показания приборов для измерения длины. Измерение положения оси шпинделя к поверхности стола, стола-плиты или плиты определяют как разность показаний приборов для измерения длин на расстоянии L между приборами и пересчитывают пропорционально на длину 1000 мм. Допускается проводить измерение специальным контрольным приспособлением (Рис. 4.1.в). Рис. 4.2. График зависимости осевой нагрузки от условного диаметра сверления 3. Геометрическая точность станка Общие требования к испытаниям станков на точность берут из ГОСТа 8. Схемы и способы измерений геометрических параметров можно найти в ГОСТе 22267 и в настоящем стандарте. Для многошпиндельных (рядных) станков проверки выполняют для каждого шпинделя. Подвижные рабочие органы, не перемещаемые при проведении измерений, устанавливают в среднее положение и при наличии зажимов закрепляют, если отсутствуют дополнительные указания. Для накладных столов проверки на: плоскостность рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты; прямолинейность траектории продольного и поперечного перемещений крестового стола в горизонтальной плоскости; параллельность рабочей поверхности крестового стола траектории его продольного и поперечного перемещений; параллельность боковых сторон направляющего паза крестового стола траектории перемещения стола; перпендикулярность направления поперечного перемещения крестового стола к его продольному перемещению; перпендикулярность рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты к оси вращения шпинделя; перпендикулярность траектории перемещения шпинделя или шпиндельной бабки рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты; проводят вне станка. Проверки на: радиальное биение поверхности центрирующего отверстия или оси поворотного стола; торцовое биение рабочей поверхности поворотного стола; проводятся для столов, оснащенных механизмом поворота. Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в таблицах 2-9. 3.1. Проверка на плоскостность рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 4, метод 3) с помощью поверочной линейки и прибора для измерения длин. Проведение измерения: Рис. 2.1.1. Схема для проверки на плоскостность рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты На проверяемую поверхность 1 в двух точках заданного сечения устанавливают две опоры 3, на которые рабочей поверхностью кладут поверочную линейку 2 так, чтобы расстояния от проверяемой поверхности до рабочей поверхности линейки у ее концов были равны. Измерительный прибор 4 устанавливают на проверяемую поверхность так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. Измерительный прибор перемещают по проверяемой поверхности вдоль линейки. В выбранных точках (см. п.1.8) измерительным прибором измеряют расстояния от отдельных точек измеряемого сечения поверхности до рабочей поверхности линейки. Отклонение от плоскости равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора во всех сечениях. Вывод: Рис. 2.2.1. Сечения рабочей поверхности стола Крайние сечения должны быть расположены от края рабочей поверхности на расстоянии не более 0,2 проверяемой длины. Примечание: В многошпиндельных станках с общим столом длина измерения располагается симметрично относительно каждого шпинделя и не должна превышать длины измерения аналогичного одношпиндельного станка. Таблица 2 Длина измерения, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 200 Св. 200 до 320 » 320 » 500 » 500 » 800 » 800 » 1250 20 25 30 40 50 12 16 20 25 30 Выпуклость не допускается 3.2. Прямолинейность траектории продольного и поперечного перемещений крестового стола в горизонтальной плоскости Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 3, метод 1б) с помощью поверочной линейки и прибора для измерения длин при длине измерения до 1600 мм, для измерения отклонений от прямолинейности хода рабочего органа, несущего заготовку. Проведение измерения: Рис 2.2. Схема для проверки на прямолинейность траектории продольного и поперечного перемещений крестового стола в горизонтальной плоскости Поверочную линейку 1 устанавливают с помощью опор 2 на проверяемом рабочем органе 3. Измерительный прибор 4 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. Измерение проводят в одной или двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Вывод: Стол перемещают на всю длину хода. Таблица 3 Длина измерения, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 200 Св. 200 до 320 » 320 » 500 » 500 » 800 » 800 » 1250 12 16 20 25 30 8 10 12 16 20 3.3. Параллельность рабочей поверхности крестового стола траектории его продольного и поперечного перемещений Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 6, метод 1а) с помощью поверочной линейки и прибора для измерения длин, когда плоскость, относительно которой проводят измерение, расположена на подвижном рабочем органе. Проведение измерения: Рис. 2.3. Схема для проверки на параллельность рабочей поверхности крестового стола траектории его продольного и поперечного перемещений Поверочную линейку 1 устанавливают на подвижном рабочем органе 2 вдоль направления его перемещения непосредственно на плоскость относительно которой проводят измерение или на двух концевых плоскопараллельных мерах длины одинакового размера. Измерительный прибор 3 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. Рабочий орган перемещают на заданную длину. Для исключения из результатов измерения отклонения от параллельности рабочих поверхностей линейки допускается производить перестановку линейки с поворотом на 180° вокруг оси, перпендикулярной ее рабочей поверхности. Отклонение от параллельности направления перемещения рабочего органа относительно плоскости при измерении без перестановки линейки равно алгебраической разности показаний измерительного прибора в начале (сечение I) и конце (сечение II) перемещения рабочего органа. Отклонение от параллельности направления перемещения рабочего органа относительно плоскости при измерении с перестановкой линейки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерении до и после перестановки линейки. При этом для каждого положения линейки (до перестановки и после ее) определяют алгебраическую разность показаний измерительного прибора в начале (сечение I) и конце (сечение II) перемещения рабочего органа. Суммарное отклонение от прямолинейности и параллельности траектории перемещения рабочего органа относительно плоскости при измерении без перестановки линейки равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора на всей длине перемещения рабочего органа. Суммарное отклонение от прямолинейности и параллельности траектории перемещения рабочего органа относительно плоскости при измерении с перестановкой линейки равно среднему арифметическому двух значений наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерении до и после перестановки линейки. При этом для каждого положения линейки (до перестановки и после ее) определяют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в пределах длины перемещения рабочего органа. Вывод: Стол перемещают на всю длину хода. Таблица 4 Длина измерения, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 200 Св. 200 до 320 » 320 » 500 » 500 » 800 » 800 » 1250 16 20 25 30 40 10 12 16 20 25 3.4. Параллельность боковых сторон направляющего паза крестового стола траектории перемещения стола Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 6, метод 1в) с помощью специальной поверочной линейки и прибора для измерения длин, когда плоскость, относительно которой проводят измерение, расположена на подвижном рабочем органе. Проведение измерения Рис. 2.4. Схема для проверки на параллельность боковых сторон направляющего паза крестового стола траектории перемещения стола Поверочную линейку 1 устанавливают на подвижном рабочем органе 2 вдоль направления его перемещения непосредственно на плоскость относительно которой проводят измерение или на двух концевых плоскопараллельных мерах длины одинакового размера. Измерительный прибор 3 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. Рабочий орган перемещают на заданную длину. Для исключения из результатов измерения отклонения от параллельности рабочих поверхностей линейки допускается производить перестановку линейки с поворотом на 180° вокруг оси, перпендикулярной ее рабочей поверхности. Отклонение от параллельности направления перемещения рабочего органа относительно плоскости при измерении без перестановки линейки равно алгебраической разности показаний измерительного прибора в начале (сечение I) и конце (сечение II) перемещения рабочего органа. Отклонение от параллельности направления перемещения рабочего органа относительно плоскости при измерении с перестановкой линейки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерении до и после перестановки линейки. При этом для каждого положения линейки (до перестановки и после ее) определяют алгебраическую разность показаний измерительного прибора в начале (сечение I) и конце (сечение II) перемещения рабочего органа. Суммарное отклонение от прямолинейности и параллельности траектории перемещения рабочего органа относительно плоскости при измерении без перестановки линейки равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора на всей длине перемещения рабочего органа. Суммарное отклонение от прямолинейности и параллельности траектории перемещения рабочего органа относительно плоскости при измерении с перестановкой линейки равно среднему арифметическому двух значений наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерении до и после перестановки линейки. При этом для каждого положения линейки (до перестановки и после ее) определяют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в пределах длины перемещения рабочего органа. Вывод: Стол перемещают на всю длину продольного перемещения, но не более длины паза. Измерения проводят по обеим боковым сторонам направляющего паза стола. Допускается между столом и измерительным прибором располагать ползушку или плоскопараллельную концевую меру длины (плитку). Таблица 5 Длина измерения, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 200 Св. 200 до 320 » 320 » 500 » 500 » 800 » 800 » 1250 16 20 25 30 40 10 12 16 20 25 3.5. Перпендикулярность направления поперечного перемещения крестового стола к его продольному перемещению Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 8, метод 1) с помощью поверочного угольника (рамы) с углом 90° и прибора для измерения длин при длине перемещения до 1600 мм. Проведение измерения: Рис. 2.5. Схема для проверки на перпендикулярность направления поперечного перемещения крестового стола к его продольному перемещению Поверочный угольник 1 устанавливают на заданную поверхность проверяемого подвижного рабочего органа 2. Измерительный прибор устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности поверочного угольника и был перпендикулярен ей. Перемещая рабочий орган на длину, регулируют положение поверочного угольника так, чтобы показания измерительного прибора в начале (сечение III) и конце (сечение IV) перемещения были одинаковыми. Затем измерительный прибор 3 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался другой измерительной поверхности поверочного угольника и был перпендикулярен ей. Рабочий орган перемещают на заданную длину. Отклонение от перпендикулярности направлений перемещений рабочего органа равно алгебраической разности показаний измерительного прибора, в начале (сечение I) и конце (сечение II) перемещения рабочего органа. Суммарное отклонение от прямолинейности и перпендикулярности траектории перемещения и направления перемещения рабочего органа равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора на всей длине перемещения рабочего органа. Вывод: Стол в продольном направлении устанавливают в среднее положение. Стол в поперечном направлении перемещают на всю длину хода, но не более 500 мм. Таблица 6 Длина измерения, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 200 Св. 200 до 320 » 320 » 500 16 20 25 10 12 16 3.6. Перпендикулярность рабочей поверхности стола, стола- плиты, плиты к оси вращения шпинделя (в вертикальной плоскости симметрии станка; в вертикальной плоскости, перпендикулярной к плоскости симметрии станка) Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 10, метод 1) с помощью поверочной линейки, коленчатой оправки и прибора для измерения длин. Проведение измерения: Рис. 2.6. Схема для проверки на перпендикулярность рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты к оси вращения шпинделя Коленчатую оправку 1 устанавливают на рабочем органе 2 вдоль оси; относительно которой проводится измерение. Поверочную линейку 3 устанавливают на проверяемой плоскости 4 в заданной плоскости измерения непосредственно или при помощи двух концевых плоскопараллельных мер длины одинакового размера. Измерительный прибор 5 закрепляют на коленчатой оправке на заданном расстоянии от ее оси так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности поверочной линейки. Измерения проводят в сечениях I и И, расположенных на заданном расстоянии L. Определяют показание измерительного прибора в сечении I, а после поворота рабочего органа вместе с коленчатой оправкой и измерительным прибором на 180° — в сечении II. Для исключения из результатов измерения отклонения от параллельности рабочих поверхностей поверочной линейки следует менять положение концов линейки, т. е. после первого измерения производить поворот поверочной линейки на 180° вокруг оси, перпендикулярной ее рабочей поверхности. Для исключения из результатов измерения осевого биения рабочего органа измерения следует проводить два раза. Перед вторым измерением коленчатую оправку с измерительным прибором отсоединяют от рабочего органа и поворачивают на 180° относительно рабочего органа. Допускается проводить измерение двумя измерительными приборами, закрепленными на коленчатой оправке на одинаковом расстоянии от проверяемой оси и смещенными на 180°. Отклонение от перпендикулярности оси относительно плоскости при измерении без поворота поверочной линейки и коленчатой оправки равно алгебраической разности показаний измерительного прибора (измерительных приборов) в сечениях I и II. Отклонение от перпендикулярности оси относительно плоскости при измерении с поворотом поверочной линейки и (или) коленчатой оправки равно алгебраической разности средних арифметических показаний измерительного прибора (измерительных приборов) в сечении I и сечении II, полученных при измерении до и после поворота поверочной линейки и (или) коленчатой оправки. Вывод: В станках с перемещающимся по высоте столом-плитой измерения проводят в нижнем и верхнем положениях подъемного стола. Перед каждым измерением стол и шпиндельная бабка должны быть зажаты. Шпиндельная бабка находится в среднем положении. Для станков с круглым вращающимся столом проверку проводят в двух исходных положениях через 180°. За отклонение от перпендикулярности принимают наибольший результат измерений. Для станков на круглой колонне при проверке перпендикулярности рабочей поверхности плиты к оси вращения шпинделя измерения проводят при повернутом относительно оси колонны столе, при котором освобождается для измерения рабочая поверхность плиты. Таблица 7 Ширина (диаметр) рабочей поверхности, мм L, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П Св. 320 » 320 » 1250 150 300 16 20 10 12 3.7. Перпендикулярность траектории перемещения шпинделя или шпиндельной бабки рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты (в вертикальной плоскости симметрии станка; в вертикальной плоскости, перпендикулярной к плоскости симметрии станка) Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 9, метод 1б) с помощью поверочного угольника рамной конструкции с углом 90° (далее — поверочный угольник) и прибора для измерения длин, когда плоскость, относительно которой проводят измерение, находится на неподвижной части станка. Проведение измерения: Рис. 2.7. Схема для проверки на перпендикулярность траектории перемещения шпинделя или шпиндельной бабки рабочей поверхности стола, стола-плиты, плиты Поверочный угольник 2 опорной поверхностью устанавливают на плоскость 1, относительно которой проводят измерение так, чтобы измерительная поверхность угольника была расположена вдоль направления перемещения рабочего органа. Измерительный прибор 3 закрепляют на подвижном рабочем органе 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности поверочного угольника и был перпендикулярен ей. Рабочий орган перемещают на заданную длину I. Для исключения из результатов измерения отклонения от перпендикулярности угольника допускается после первого измерения производить его поворот на 180° вокруг оси, параллельной направлению перемещения рабочего органа. Отклонение от перпендикулярности направления перемещения рабочего органа к плоскости при измерении без поворота угольника равно алгебраической разности показаний измерительного прибора в начале (сечение I) и конце (сечение II) перемещения рабочего органа. Отклонение от перпендикулярности, направления перемещения рабочего органа к плоскости при измерении с поворотом угольника равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерении до и после поворота угольника. При этом для каждого положения угольника (до поворота и после его) определяют алгебраическую разность показаний измерительного прибора в начале (сечение I) и конце (сечение II) перемещения рабочего органа. Пример расчета отклонений приведен в справочном приложении 11. Суммарное отклонение от прямолинейности и перпендикулярности траектории перемещения рабочего органа к плоскости при измерении без поворота угольника равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора на всей длине перемещения узла. Суммарное отклонение от прямолинейности и перпендикулярности траектории перемещения рабочего органа при измерении с поворотом угольника равно среднему арифметическому двух значений наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерении до и после поворота угольника. При этом для каждого положения угольника (до поворота и после него) определяют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в пределах длины перемещения узла. Вывод: В станках с перемещающимся столом измерения проводят в его среднем положении. Перед измерением стол и шпиндельная бабка должны быть зажаты. Шпиндельную бабку и шпиндель перемещают на всю длину хода, но не более 500 мм. Таблица 8 Длина перемещения (шпиндельной бабки), мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 60 Св. 60 до 100 » 100 » 160 » 160 » 320 » 320 » 500 (До 320) (Св. 320 до 500) 25 30 40 60 80 40 50 16 20 25 40 50 25 30 3.8. Радиальне биение поверхности центрирующего отверстия или оси поворотного стола и радиальное биение конуса шпинделя (внутреннего и наружного) Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 15, метод 1) с помощью прибора для измерения длин. Проведение измерения: Рис. 2.8. Схема для проверки на радиальное биение поверхности центрирующего отверстия или оси поворотного стола Измерительный прибор 1 устанавливаю т на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности 2 и был перпендикулярен оси в плоскости измерения. Рабочий орган приводят во вращение со скоростью, позволяющей регистрировать показания измерительного прибора. Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в двух поперечных сечениях, положение которых должно быть указано в стандартах на нормы точности и технических условиях на конкретные типы станков. При применении метода 1 при отношении длины к диаметру проверяемой поверхности меньше или равном 1, а также при длине проверяемой поверхности меньше или равной 50 мм, измерения проводят в одном поперечном сечении. Радиальное биение поверхности рабочего органа равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора в плоскостях а и б. Если измерения проводят в двух поперечных сечениях, то за радиальное биение поверхности рабочего органа принимают наибольшее из радиальных биений, определенных в каждом поперечном сечении. Таблица 9 Ширина (диаметр) рабочей поверхности стола, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 200 Св. 200 до 320 » 320 » 500 » 500 » 800 » 800 » 1250 16 20 25 30 40 10 12 16 20 25 3.9. Торцовое биение рабочей поверхности поворотного стола Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 18, метод 1) с помощью прибора для измерения длин. Проведение измерения: Рис. 2.9. Схема для проверки на торцовое биение рабочей поверхности поворотного стола Измерительный прибор 1 устанавливаю т вне проверяемого рабочего органа 2 на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был перпендикулярен к ней. Измерительный наконечник должен отстоять от оси вращения на заданное (возможно большее) расстояние, которое должно быть установлено в стандартах на нормы точности для станков конкретных типов. Проверяемый рабочий орган поворачиваю т не менее чем на два оборота со скоростью, позволяющей регистрировать показания прибора. Допускается отсчитывать показания прибора при неподвижном рабочем органе в точках, равномерно расположенных по окружности. Измерения проводят не менее чем в четырех точках, равномерно расположенных по окружности. Точек может быть больше четырех, но обязательно четное число. Допускается проводить измерение одновременно несколькими приборами. Для каждого измерения определяют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора. За торцовое биение рабочего органа принимают наибольшее значение измерения из полученных в разных точках. При проверке торцового биения рабочего органа без предварительного натяга подшипников следует устранить осевой зазор осевым усилием, направление и величина которого должны устанавливаться в стандартах на нормы точности для станков конкретных типов. Вывод: Измерительный наконечник должен отстоять от оси вращения на радиусе не менее 0,4 ширины (диаметра) рабочей поверхности стола. Измерения проводят в диаметрально противоположных положениях измерительного прибора. Допускается проводить измерения с помощью контрольного кольца. Таблица 10 Ширина (диаметр) рабочей поверхности стола, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 200 Св. 200 до 320 » 320 » 500 » 500 » 800 » 800 » 1250 20 25 30 40 50 12 16 20 25 30 3.10. Осевое биение шпинделя (для станков с программным управлением) Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 17, метод 1) с помощью оправки с шариком, или оправки с плоским торцом, или шарика и прибора для измерения длин. Проведение измерения: Рис. 2.10. Схема для проверки на осевое биение шпинделя В отверстие проверяемого рабочего органа 2 устанавливают: контрольную оправку с шариком 1 (Рис. 2.10. черт. 54а); контрольную оправку с шариком 1 (Рис. 2.10. черт. 54б); контрольную оправку с плоским торцом 1 (Рис. 2.10. черт. 54в); шарик 5, если рабочий орган имеет центровое отверстие (Рис. 2.10. черт. 54г). Измерительный прибор 3 устанавливаю т на неподвижной части станка соосно с проверяемым рабочим органом так, чтобы его: измерительный наконечник касался промежуточной пластины 4 (Рис. 2.10. черт. 54а); плоский измерительный наконечник касался шарика оправки (Рис. 2.10. черт. 54б); измерительный наконечник касался торца оправки (Рис. 2.10. черт. 54в); плоский измерительный наконечник касался ш арика, влож енного в центровое отверстие рабочего органа (Рис. 2.10. черт. 54г). Рабочий орган приводят во вращение со скоростью, позволяющей регистрировать показания измерительного прибора. Измерения проводят, при вращении рабочего органа в направлении рабочего движения. При наличии рабочего движения рабочего органа в двух направлениях измерение его осевого биения проводят, последовательно вращая рабочий орган в каждом из них. Осевое биение рабочего органа равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора. Таблица 11 Условный диаметр сверления, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П Св. 12 Св. 12 до 20 » 20 » 40 » 40 » 80 8 10 12 16 5 6 8 10 3.11. Точность линейных координатных перемещений стола, шпинделя и шпиндельной бабки (для станков с цифровой индикацией координат без автоматического позиционирования) Проверка проводится по ГОСТ 22267 (разд. 19, метод 1) с помощью отсчетного микроскопа, закрепленного неподвижно, и образцовой штриховой меры. Применяют для определения точности координат линейных перемещений столов. Проведение измерения: Рис. 2.11. Схема для проверки на точность линейных координатных перемещений стола, шпинделя и шпиндельной бабки На проверяемый рабочий орган 1 параллельно направлению его перемещения устанавливают образцовую штриховую меру 2, а на неподвижном рабочем органе 4 укрепляют микроскоп 3. Пользуясь измерительной системой станка, перемещают проверяемый рабочий орган на заданную длину шагами с остановками через интервалы, не превышающие 0,02 длины перемещения и кратные 1 мм. Если длина проверяемого перемещения больше длины штриховой меры, то измерение проводят с перестановкой этой меры. С помощью микроскопа по штриховой мере определяют фактическую длину перемещения проверяемого рабочего органа. Погрешность координат линейного перемещения равна наибольшей разности фактической и номинальной длин перемещений. Таблица 12 Ширина (диаметр) рабочей поверхности стола, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П До 200 Св. 200 до 320 » 320 » 500 » 500 » 800 » 800 » 1250 25 30 40 50 60 16 20 25 30 40 4. Точность образца-изделия Общие требования к образцам-изделиям берут из ГОСТа 25443. 4.1. Точность отверстий и межосевых расстояний образца- изделия (для станков с программным управлением) Для проверки используют предварительно обработанный образец в виде квадратной пластины (рисунок 3.1., таблица 13). Рис. 3.1. Предварительно обработанный образец в виде квадратной пластины Таблица 13 Ширина (диаметр) рабочей поверхности стола L L 1 L 2 d До 320 Св. 320 до 1250 125 160 80 100 56,659 70,711 12-20 20-30 Основание и грани образца-изделия обработаны окончательно. Таблица 14 Наибольшая длина перемещения, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П Св. 320 Св. 320 до 1250 30 40 20 25 Образец устанавливают в средней части стола симметрично его средней линии и производят обработку каждого отверстия. Поле допуска диаметра просверленного отверстия не должно превышать Н12 - для станков класса точности Н; Н11 - для станков класса точности П. При необходимости для выполнения измерений после сверления на станке производят развертывание отверстий. Измерение отверстий производят с помощью универсальных приборов. Измерение межосевых расстояний производят в верхней или близкой к ней плоскости образца с помощью: оправок, вставляемых в обработанные отверстия ГОСТ 370-93 Станки вертикально-сверлильные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости, и плоскопараллельных концевых мер длины (плиток); координатно-измерительной машины, инструментального или универсального микроскопа; специального приспособления, предназначенного для измерения межосевых расстояний. Погрешность межосевых расстояний равна разности заданного и фактического расстояний между осями любых двух отверстий. |