Лабораторная работа ╣2. Определить пригодность микрометра к использованию
 Скачать 313.5 Kb.
|
 Цель работы: - изучить устройство и принцип действия микрометра; - получить первичные практические навыки в выполнении поверки СИ, - осуществить поверку микрометра, - определить пригодность микрометра к использованию. После выбора СИ (средства измерения) производится его подготовка к использованию. Это может быть выполнено двумя операциями: – поверкой и – калибровкой. Поверка (калибровка) – это комплекс мероприятий (проверок) по установлению пригодности СИ к использованию, путем определения его фактических метрологических характеристик и сравнения их с допустимыми значениями. Поверка и калибровка технически выполняются одинаково, но оформляются по-разному. Поверке подлежат СИ, связанные с обеспечением безопасности и учетом расхода материальных ресурсов. Перечень СИ, подлежащих поверке, ежегодно утверждается правительством РФ. Поверку выполняют специальные люди – поверители, имеющие разрешение на эту работу в специальных госучреждениях. У нас – владимирский ЦСМ (центр стандартизации и метрологии). По результатам поверки оформляется юридический документ – акт поверки (поверочный листок), куда записываются фактические значения метрологических характеристик и делается заключение о пригодности СИ к использованию. Акт подписывается поверителем (ставится его личное клеймо) и руководителем организации (ставится печать организации). Калибровке подлежат остальные СИ. Калибровку выполняют специалисты каждого предприятия. По результатам принимается решение о годности СИ и делается запись в журнале учета. Поверка (калибровка) бывают: – первичная – при приеме нового СИ на заводе, – периодическая - в процессе использования СИ через установленные интервалы времени. Основной метрологической характеристикой СИ является его погрешность – разность измеренного СИ и точного (эталонного) параметра: = Хизм – Q = Хизм - Хд Поверкой называется комплекс мероприятий (проверок) по определению пригодности СИ к использованию путем определения фактических (полученных путем измерений) метрологических характеристик и сравнения их с допустимыми (взятыми из нормативных документов). 1. Устройство и принцип действия микрометра Микрометр относится к классу микрометрических измерительных инструментов, принцип действия которых основан на использовании винтовой пары (винт - гайка), позволяющей преобразовать вращательное движение микровинта в поступательное. Приборостроительная промышленность изготавливает микрометры в соответствии с требованиями ГОСТ 6507-90 с пределами измерений от 0 до 300 мм с интервалом 25 мм. (0-25, 25-50 и т.д. до 275-300). При необходимости микрометры могут быть укомплектованы специальной стойкой с зажимом, позволяющей исключить дополнительную погрешность из-за нарушения температурных условий измерений. Устройство микрометра изображено на рис.1.  Рис.1. Устройство микрометра с диапазоном измерения от 0 до 25 мм Основанием микрометра является скоба 1, а передаточным механизмом служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта 3 и микрометрической гайки, расположенной в стебле 5. В скобу 1 запрессована пятка 2 и стебель 5. Измеряемая деталь охватывается измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан 6 присоединен к микровинту установочным колпачком 8. Вращение барабана должно осуществляться с помощью трещотки 9 для создания одинакового калибровочного и измерительного усилия, которое для микровинта равно F = 7 ± 2Н. Превышение измерительного усилия ограничивается трещоткой. Закрепляют микровинт в требуемом положении стопорным винтом 4. Накатной выступ 7 служит для удобства работы с микрометром. Отсчетное устройство микрометра состоит из двух шкал (Рис.2.): - продольной (на стебле измерительной системы) и - круговой (на круговой поверхности барабана).  Продольная (грубого отсчета) шкала имеет два ряда штрихов, расположенных по обе стороны горизонтальной линии и сдвинутых один относительно другого на 0,5 мм. Оба ряда штрихов образуют одну продольную шкалу с ценой деления 0,5 мм, равной шагу микровинта. Отсчет снимается по последнему делению, которое видно. Круговая (точного отсчета) шкала имеет 50 делений с ценой деления 0,01 мм (при шаге винта S - 0,5 мм), нанесенных на поверхности барабана по окружности. Индексом для снятия отсчета служит продольная линия грубой шкалы. По продольной шкале отсчитывают число целых миллиметров и 0,5 мм, по круговой - десятые и сотые доли миллиметра. Третий десятичный знак отсчитывают приближенно, зрительно интерполируя цену деления шкалы барабана до 0,1 деления (до 0,001 мм). Результат получают суммированием отсчетов по шкале стебля и отсчета по шкале барабана. Например, на рис.2 полный отсчет показания микрометра равен: Lm = LCT + Lб = 2,5 + 0,317 = 2,817 мм. Для обеспечения нормированной точности использования СИ необходимо проведение поверочных (калибровочных) работ, содержащих ряд отдельных проверок и регулировок. Любое СИ имеет общие для всех средств проверки (регулировки) и индивидуальные для каждого конкретного типа СИ. К числу общих относятся: - установка (проверка) прибора на нуль (начало отсчета) и - определение инструментальных погрешностей. К индивидуальной для микрометра – проверка параллельности (непараллельности) измерительных поверхностей. 2. Методика поверки микрометра Поверка - это совокупность действий, выполняемых для определения или оценки погрешностей средств измерений и установления их пригодности к применению. 2.1. Операции поверки При проведении Поверки микрометра должны быть выполнены следующие операции: - внешний осмотр; - опробование; - установка шкалы микрометра на нуль, - определение (контроль) метрологических характеристик (определение погрешности шага и профиля микровинта; - определение отклонения от параллельности и плоскостности измерительных поверхностей; погрешности расположения штрихов измерительных шкал; погрешности деформации скобы, возникающей под действием измерительного усилия и т.д.). Микрометры, находящиеся в эксплуатации, поверяются по погрешностям показаний и по отклонениям от параллельности измерительных плоскостей. 2.2. Условия поверки и подготовка к ней На правильность поверки микрометров влияет температурный режим, при котором проводится поверка. Допустимые по ГОСТ 6507-90 отклонения температуры от 20 градусов при поверке микрометров приведены в табл.1. Микрометр и установочные меры, подлежащие поверке, выдерживаются в помещении, где проводится поверка не менее 3 часов. Допустимые отклонения температуры от 20о,С Табл. 1.
2.3. Установка микрометра на нуль. Микрометр устанавливается на нуль или соответствующее начальное показание шкалы 25 мм, 50 мм. и т.д. с помощью установочных мер в зависимости от интервалов измерений микрометра Вращая измерительный барабан за трещетку зажимается выбранная установочная мера. В положении плотного соприкосновения измерительных поверхностей микрометра (измерительного винта и пятки) или измерительных поверхностей с установочной мерой, соответствующей начальному показанию шкалы (25 мм, 50 мм. и т.д.) закрепить стопор микровинта вращением винта стопора по часовой стрелке до прочного зажатия (рис.3).  Рис.3. Закрепление винтового стопора гладкого микрометра Разъединить барабан и микровинт, для чего охватить левой рукой барабан за накатный выступ, а правой установочный колпачок повернуть против часовой стрелки (на себя) до появления осевого люфта барабана на микровинте (рис.4).  Рис.4. Освобождение барабана микрометра Совместить нулевой штрих шкалы барабана с продольным штрихом шкалы стебля, для чего скобу микрометра охватить левой рукой, как показано на (рис.5), причем пальцами левой руки удерживать барабан в положении совпадения нулевых штрихов, а правой вращать установочный колпачок по часовой стрелке до полного закрепления барабана на микровинте. Освободить стопор микровинта, вращая его против часовой стрелки. Проверить правильность выполненной установки микрометра, для этого отвести микровинт от пятки, вращая его за трещотку против часовой стрелки на 3 - 4 оборота и затем вращая измерительный барабан за трещотку снова подвести микровинт к пятке. В этом положении нулевой штрих шкалы барабана должен совпасть с продольным штрихом шкалы стебля, а срез барабана должен находиться над нулевым штрихом шкалы стебля. Погрешность установки (отсчет по точной шкале) не должна превышать одного деления точной шкалы (10 мкм).  Рис.5. Закрепление барабана микрометра установочным колпачком Если установка с первого раза не удалась, то ее повторяют до тех пор, пока не будет достигнута необходимая точность совпадения нулевых штрихов. Если погрешность установки не будет обеспечена, то микрометр считается не пригодным к использованию. 3. Проведение поверки 3.1. Внешний осмотр При проведении внешнего осмотра должно быть установлено: соответствие микрометров требованиям ГОСТ 6507-78 в части формы измерительных поверхностей микрометров и установочных мер, качества поверхностей, оцифровки и штрихов шкал, комплектности и маркировки; наличие твердого сплава на измерительных поверхностях микрометров (за исключением типов МЗ и МП), стопорного устройства для микрометрического винта, шкал на стебле, барабане (за исключением типа МЛ) и циферблате (только для типа МЛ) микрометров, антикоррозионного покрытия микрометров (за исключением пятки, микрометрического винта и измерительной губки) и установочных мер (за исключением измерительных поверхностей), теплоизоляции скоб микрометров типов МК и МЗ с верхним пределом измерения более 50 мм, отсутствие механических повреждений на измерительных и других наружных поверхностях деталей, влияющих на эксплуатационные качества. 3.2. Опробование При опробовании проверяют: плавность перемещения барабана микрометра вдоль стебля; отсутствие вращения микрометрического винта, закрепленного стопорным устройством, после приложения момента, передаваемого устройством, обеспечивающим измерительное усилие (при этом показания микрометра не должны изменяться); неизменность положения закрепленной передвижной или сменной пятки - по отсутствию радиального или осевого качения. 3.3. Определение (контроль) метрологических характеристик 3.3.1. Шероховатость измерительных поверхностей микрометра и установочных мер определяют сравнением с образцами шероховатости поверхности или измерением на измерительном интерференционном микроскопе. Шероховатость измерительных поверхностей микрометров и установочных мер должна соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 6507-78. 3.3.2. Расстояние а (черт. 1) от стебля до измерительной кромки барабана микрометра контролируют щупом толщиной 0,45 мм в четырех положениях барабана (через четверть оборота). Щуп накладывается на стебель у продольного штриха до контакта с торцом конической части барабана (см. черт. 1). В каждом из четырех положений барабана кромка барабана не должна быть выше щупа. 3.3.3. Зазор между концом стрелки и шкалой циферблата микрометра типа МЛ контролируют по изменению показаний при наклоне шкалы. Стрелку совмещают с отметкой шкалы «0». Затем микрометр поворачивают вокруг оси, параллельной стрелке, приблизительно на 45° и, не меняя положения головы, наблюдают за изменением показаний. Так же определяют изменение показаний на отметках шкалы 25; 50; 75. Изменение показаний по шкале циферблата не должно превышать 0,5 деления шкалы. В этом случае зазор между концом стрелки и шкалой циферблата не превышает 0,7 мм.  Черт. 1 3.3.4. При определении расстояния b (черт. 2) от торца конической части барабана до начального штриха шкалы стебля микрометр устанавливают в нулевое положение. Расстояние b определяют по шкале барабана, подводя торец барабана к ближайшему краю начального штриха. При этом у микрометров с нижним пределом измерений 25 мм и более удаляют установочную меру. У микрометров с нулевым нижним пределом измерения определяют расстояние от торца конической части барабана до любого ближайшего (не начального) штриха шкалы стебля. Расстояние от торца конической части барабана до ближайшего края штриха не должно превышать значения, установленного в ГОСТ 6507-78. У микрометров, находящихся в эксплуатации, допускается перекрытие начального штриха шкалы стебля конической частью барабана, но не более чем на 0,07 мм.  3.3.5. Измерительное усилие микрометра и его колебание определяют при помощи циферблатных весов на двух различных участках шкалы стебля микрометра. Определение измерительного усилия должно производиться при контакте измерительной поверхности микрометрического винта с плоской (для микрометров типа МЗ - цилиндрической) поверхностью. Измерения на весах производят по схеме, приведенной в приложении 6. Микрометр закрепляют в стойке при помощи кронштейна (приложение 1) в таком положении, чтобы микрометрический винт занимал вертикальное положение и вставка находилась в центре измерительной поверхности микрометрического винта и касалась ее. Для микрометров с диапазоном измерений 0 - 5 и 0 - 10 мм создают натяг на весах, необходимый для определения измерительного усилия. Вращая микрометрический винт до проскальзывания трещотки (фрикциона), определяют значение измерительного усилия по показанию стрелки весов. Допускается производить контроль измерительного усилия с помощью динамометра (приложение 2), Колебание измерительного усилия определяют как разность значений измерительного усилия на двух различных участках стебля. Измерительное усилие и его колебание должны соответствовать значениям, установленным в ГОСТ 6507-78. При ремонте микрометров допускается не проверять колебание измерительного усилия. 3.3.6. Отклонение от плоскостности измерительных поверхностей микрометра определяют интерференционным методом при помощи плоской стеклянной пластины. Стеклянную пластину накладывают на поверяемую поверхность. При этом добиваются такого контакта, при котором наблюдалось бы наименьшее число интерференционных полос (колец). Отклонение от плоскостности определяют по числу наблюдаемых интерференционных полос (колец). Отсчет следует производить, отступив 0,5 мм от края измерительной поверхности. Отклонение от плоскостности измерительной поверхности микрометров типа МЛ с диапазонами измерения 0 - 5 и 0 - 10 мм и микрометров типа МП определяют при вывинченном микрометрическом винте. На черт. 3 - 5 приведено увеличенное изображение картины интерференционных полос (колец) при различных формах отклонений от плоскостности измерительной поверхности микрометра. Во всех приведенных случаях отсчет полос (колец) равен 2. На черт. 3 измерительная поверхность представляет собой сферу и интерференционные кольца б и в ограничены окружностями (контакт в точке а). Кольцо г так же, как и полосы г и е на черт. 4 и г и ж на черт. 5 во внимание не принимаются, поскольку они расположены от края измерительной поверхности на расстоянии менее 0,5 мм.  Черт. 3 На черт. 4 контакт стеклянной пластины с измерительной поверхностью микрометра также осуществляется в одной точке, однако радиус кривизны измерительной поверхности в сечении X-X больше, чем в сечении Y-Y. Здесь кольцо б считается первой полосой, а полосы в и д принимаются за одну полосу (кольцо), поскольку при большей измерительной поверхности микрометра эти полосы соединились бы.  Черт. 4 На черт. 5 контакт стеклянной пластины с измерительной поверхностью микрометра, которая представляет собой цилиндрическую поверхность, осуществляется по линии а. Здесь полосы ограничены прямыми линиями и так же, как полосы в и д в предыдущем случае, каждая пара полос (б - д и в - е) считается соответственно одной полосой.  Черт. 5 Если по обе стороны от точки (линии) контакта будет наблюдаться неодинаковое число полос, то отсчет полос производится на той стороне, где число видимых полос будет больше. Отклонение от плоскостности измерительных поверхностей микрометров не должно превышать значений, установленных в ГОСТ 6507-78. Определение отклонения от плоскостности измерительных поверхностей микрометров, находящихся в эксплуатации, производится с помощью лекальной линейки. Просвет между лекальной линейкой и измерительной поверхностью не допускается. 3.3.7. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей микрометров типов МК и МЗ с верхним пределом измерения до 100 мм определяют при помощи стеклянных плоскопараллельных пластин, а более 100 мм - при помощи концевых мер длины при незакрепленном стопорном винте. 3.3.7.1. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей микрометров с верхним пределом измерения до 100 мм определяют интерференционным методом по четырем стеклянным плоскопараллельным пластинам, размеры которых отличаются друг от друга на значение, соответствующее 1/4 оборота микрометрического винта. Приведя пластину в контакт с измерительными поверхностями микрометра, при использовании устройства, обеспечивающего измерительное усилие, добиваются такого положения, при котором была бы наименьшая сумма полос на обеих измерительных поверхностях. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей определяется наибольшей из сумм интерференционных полос, подсчитанной для каждой из четырех стеклянных пластин, при этом одна полоса соответствует отклонению от параллельности 0,3 мкм. 3.3.7.2. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей микрометров с верхним пределом измерения до 100 мм, находящихся в эксплуатации, и микрометров с верхним пределом измерения более 100 мм определяют по концевым мерам длины или блокам концевых мер, размеры которых отличаются друг от друга на значение, соответствующее 1/4 оборота микрометрического винта. Концевую меру или блок концевых мер последовательно устанавливают между измерительными поверхностями в положении 1, 2, 3, 4, на расстоянии b от края измерительной поверхности, как показано на черт. 6, и подводят измерительные поверхности микрометра при использовании устройства, обеспечивающего измерительное усилие.  Черт. 6 Для исключения влияния отклонения от параллельности плоских измерительных поверхностей концевых мер их устанавливают между измерительными поверхностями микрометра одним и тем же краем АВ. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей микрометра для каждого размера меры определяют как наибольшую разность показаний микрометра при четырех положениях меры. Отклонения от параллельности плоских измерительных поверхностей в каждом из четырех положений микрометрического винта не должны превышать значений, установленных в ГОСТ 6507-78. 3.3.8. Перекос плоской измерительной поверхности микрометрического винта при зажатии стопора микрометров типа МК с верхним пределом измерения до 100 мм определяют интерференционным методом с помощью плоскопараллельной стеклянной пластины. Пластину приводят в контакт с измерительными поверхностями микрометра при использовании трещотки. Получив наименьшую сумму полос на обеих измерительных поверхностях при перемещении пластин при незакрепленном стопоре, зажимают стопор и добиваются при перемещении пластины также наименьшей суммы полос. Сумма полос не должна превышать допуска параллельности, установленного ГОСТ 6507-78, более чем на три полосы. Перекос плоской измерительной поверхности микрометрического винта при зажатии стопора микрометров с верхним пределом измерения более 100 мм определяют с помощью измерительной рычажно-зубчатой головки, укрепленной в приспособлении вместо регулируемой пятки (приложение 3). Измерительную головку вводят в контакт с измерительной поверхностью микрометрического винта на расстоянии 1 мм от края измерительной поверхности в двух положениях, как показано на черт. 7.  Черт. 7 Установив микрометрическим винтом стрелку головки в нулевое положение при незакрепленном стопоре, зажимают его и наблюдают за изменением показаний головки. Изменение показаний головки в каждом из двух положений при зажатии стопора микрометра не должно превышать 1 мкм. 3.3.9. Определение погрешности микрометров 3.3.9.1. Погрешность микрометров типов МК, МЛ, МП, МТ определяют в пяти (не менее) равномерно расположенных точках шкалы микрометра путем сравнения показаний с размерами концевых мер длины. Точки, в которых рекомендуется производить проверку микрометров, указаны в табл. 2. Таблица 2
Примечания: 1. А - нижний предел измерений поверяемого микрометра. 2. При поверке рекомендуется использовать набор концевых мер длины № 21 по ГОСТ 9038-83. Погрешность микрометров не должна превышать значений, установленных в ГОСТ 6507-78. Допускается наличие в обращении и выпуск из ремонта микрометров с погрешностью, превышающей значения, указанные в ГОСТ 6507-78 для класса точности 2, но не более чем в два раза, о чем делается соответствующая отметка в документах о поверке. Погрешность микрометров с верхним пределом измерений более 100 мм допускается определять с помощью дополнительного приспособления которое укрепляют на скобе микрометра. Регулируемая пятка приспособления и микрометрический винт микрометра должны быть соосны. Регулируя пятку приспособления, добиваются такого ее положения, которое соответствует нулевому отсчету по шкале микрометра при вращении микрометрического винта до упора в пятку после ее закрепления. Затем производят поверку как у микрометров с диапазоном измерений 0 - 25 мм. Погрешность микрометрического устройства не должна превышать значений, установленных в ГОСТ 6507-78 для микрометров соответствующих классов с верхним пределом измерений до 25 мм. Если погрешность микрометрического устройства превышает допускаемые значения погрешности для микрометров с верхним пределом измерений до 25 мм, но не превышает допускаемых значений погрешности для пределов измерений поверяемого микрометра, то производится дополнительно поверка микрометра по концевым мерам длины без приспособления в точке, в которой выявлено наибольшее отклонение. При этом погрешность микрометра не должна превышать значений, установленных в ГОСТ 6507-78 для пределов измерений, соответствующих поверяемому микрометру. 3.3.9а. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей и погрешность микрометров типа МЗ определяют по мерам с цилиндрическими измерительными поверхностями. Значения диаметров мер указаны в табл. 3. Таблица 3
Каждую меру устанавливают на расстоянии 2 - 3 мм от края измерительной поверхности пятки в 4-х положениях, как показано на черт. 8. Для микрометров со срезанной пяткой меры устанавливают на расстоянии 2 - 3 мм от края измерительной поверхности пятки в двух положениях, как показано на черт. 9.  Черт. 8  Черт. 9 Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей микрометра для каждого размера меры определяют как наибольшую разность показаний микрометра при различных (черт. 8 и 9) положениях меры одного размера. Погрешность микрометра определяют как наибольшую разность между показаниями микрометра, полученными при каждом отсчете, и действительными размерами мер, указанными в свидетельстве о метрологической аттестации. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей и погрешность микрометров типа МЗ не должна превышать значений, установленных в ГОСТ 6507-78. 3.3.10. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей и погрешность микрометров типа МЗ определяют по мерам с цилиндрическими измерительными поверхностями. Значения диаметров мер указаны ниже:
Каждую меру устанавливают на расстояния 2 - 3 мм от края измерительной поверхности пятки в четырех положениях, как показано на черт. 8.  Черт. 8 Для микрометров со срезанной пяткой меры устанавливают на расстоянии 2 - 3 мм от края измерительной поверхности пятки в двух положениях, как показано на черт. 9.  Черт. 9 Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей микрометра для каждого размера меры определяют как наибольшую разность показаний микрометра при различных (см. черт. 8 и 9) положениях меры одного размера. Погрешность микрометра определяют как наибольшую разность между показаниями микрометра, полученными при каждом отсчете, и действительными размерами мер, указанными в свидетельстве о метрологической аттестации. Отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей и погрешность микрометров типа МЗ не должны превышать значений, установленных в ГОСТ 6507-78. 3.3.11. Отклонения от перпендикулярности измерительной поверхности микрометрической головки относительно оси вращения микрометрического винта микрометров типа МГ определяют с помощью автоколлиматора. Изображение автоколлимационной марки, полученное от измерительной поверхности микрометрического винта, при необходимости устанавливают на нуль. Измерения производят в пяти (не менее) положениях микрометрического винта, равномерно расположенных, при повороте микровинта на 360° вокруг своей оси. Определяют размах показаний при проведенных измерениях. Отклонение от перпендикулярности определяют как половину размаха показаний автоколлиматора. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 60", что соответствует требованиям ГОСТ 6507-78. 3.3.12. Отклонения длины от номинальной и отклонения от параллельности (плоскопараллельности) измерительных поверхностей установочных мер определяют сравнением установочных мер с концевыми мерами длины соответствующих размеров. 3.3.12.1. Установочные меры с плоскими измерительными поверхностями поверяют на горизонтальном оптиметре или оптико-механической машине с использованием сферических наконечников, добиваясь наименьших показаний прибора при покачивании меры вокруг горизонтальной и вертикальной осей. Отклонение длины установочной меры от номинального значения определяют в средней точке 2 и в четырех точках 1, 3, 4 и 5, расположенных на расстоянии 0,7 - 1 мм от края измерительной поверхности (черт. 10).  Черт. 10 За отклонение длины установочной меры от номинального значения принимают наибольшее по абсолютному значению отклонение из пяти полученных. За отклонение от плоскопараллельности измерительных поверхностей установочных мер принимают наибольшую по абсолютному значению разность между наибольшим и наименьшим из отсчетов в точках 1, 2, 3, 4 и 5. 3.3.12.2. Установочные меры со сферическими измерительными поверхностями поверяют на оптико-механической машине с использованием плоских наконечников, добиваясь наибольших показаний прибора при повороте меры вокруг горизонтальной и вертикальной осей. Поверяемую установочную меру устанавливают в этом случае на двух опорах, расположенных на расстоянии 0,21 L от концов меры, где L - номинальная длина меры. Отклонения длины от номинальных размеров и отклонения от плоскопараллельности измерительных поверхностей установочных мер не должны превышать значений, установленных в ГОСТ 6507-78. Для микрометров, находящихся в эксплуатации и выпускаемых из ремонта, допускается уменьшение размера нерегулируемых установочных мер на 0,01; 0,02; 0,03; 0,04; 0,05 мм, но при этом на установочной мере должен быть отчетливо нанесен действительный размер. 4. Список используемой литературы ГОСТ 6507-90 “ Микрометры. Технические условия”. МИ 782-85 “ Микрометры с ценой деления 0,01. Методика поверки ”. ФЗ № 102-ФЗ от 26 июня 2008 г. “ Об обеспечении единства измерений”. М.А. Черепанов, С.А. Башкова “ Прикладная метрология. Лабораторный практикум ”. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||