курсовая. гуряша курса(асинского). Организация и проведение технологического обслуживания кип и а на предприятии

• Название: Организация и проведение технологического обслуживания кип и а на предприятии
• Анкор: курсовая
• Дата: 11.05.2022
• Размер: 1.07 Mb.
• Имя файла: гуряша курса(асинского).doc
• Тип: Документы; #522804

Содержание


24.02-28.02
Организация и проведение технологического обслуживания КИП и А на предприятии……………………………………………………………………….. 1
01.03-07.03
Организация и проведение обслуживания микропроцессорной техники и АСУ ТП на предприятии…………………………………………………………………2

08.03-14.03
Организация и проведение ремонтов и поверка средств измерений и автоматизаций на предприятии………………………………………………….5

15.03-04.04
Производственная работа на рабочих местах………………………………7
05.04
Оформление отчета по практике и зачет…………………………………7-16

Автоматизация производства — процесс в развитии машинного произ­водства, при котором функции управления и контроля, ранее выполняв­шиеся человеком, передаются приборам и автоматическим системам. Ав­томатизация производства — основа развития современной промышлен­ности, генеральное направление технического прогресса.

Цель автоматизации производства — повышение эффективности тру­да, улучшение качества выпускаемой продукции, создание условий для оптимального использования всех ресурсов производства.

В этих условиях чрезвычайно острыми становятся проблемы получе­ния объективной и достоверной информации о протекании технологиче­ских процессов, обеспечения надежного управления металлургическими процессами и агрегатами, что сильно зависит от правильности монтажа и пусконаладочных работ по системам автоматизации в целом, а также от выбранных приборов и устройств.

Именно поэтому монтаж приборов и систем автоматизации является одним из наиболее важных и технически сложных разделов монтажных работ. От квалификации слесарей-монтажников, знания ими современ­ной технологии монтажа, приемов работы, умения пользоваться техниче­ски совершенными инструментами во многом зависят качество и сроки строительства и реконструкции промышленных объектов.

Пусконаладочные работы по системам автоматизации технологиче­ских процессов - это комплекс работ, связывающий в единое целое ста­дии создания систем автоматизации и осуществляющий доведение этих систем до состояния, при котором они могут быть использованы для экс­плуатации.

Цель курсового проекта - разработка, монтаж и наладка автоматиче­ской системы регулирования (АСР) давления газа на газосборнике.

1 Общая часть

1.1 Характеристика объекта автоматизации

Объект управления состоит из большого количества параллельно со­единенных коксовых камер, заполненных угольной шихтой, устройств, для отвода коксового газа от каждого из этих камер и газосборника, общего для всех камер коллектора. Коксовая печь представляет собой узкую длинную камеру из огнеупорного кирпича. Печи группируются в батареи. Между смежными печами батареи расположены обогрева­тельные простенки, где в вертикальных каналах горит отопительный газ. Угольную шихту загружают в печи сверху через люки из бункеров загрузочного вагона, который перемещается вдоль батареи. С торцовых сторон у коксовой камеры предусмотрены герметические двери для удаления готового кокса: с машинной стороны батареи перемещается коксовыталкиватель, а с коксовой стороны тушильный вагон, в кото­рый по окончании процесса коксовыталкиватель выталкивает коксовый пирог из камеры.

Сырьём для коксохимического производства служит каменный уголь, при переработке которого получают кокс, коксовый газ и ряд химических продуктов. Для коксования используют угли различных марок. После дробления и дозирования по массе различных компонен­тов, взятых в необходимых соотношениях, из них подготавливают ших­ту определенного состава. Если используют угли высокой зольности, их предварительно обогащают.

Коксование - это процесс нагревания и переработки угольной шихты без доступа воздуха в герметичных камерах коксовых печей. По мере нагревания испаряется влага шихты и повышается её температура. При этом вначале происходит плавление угля и его первичное разложение, в процессе которого образуется небольшое количество газообразных и жидких продуктов, и твёрдый остаток - полукокс. При дальнейшем повышении температуры из полукокса интенсивно выделяются летучие вещества, образуется плотный однородный и прочный кокс. Количество и качество образующихся продуктов опре­деляется температурным режимом коксования.

Газы не поступают в систему управления, а непосредственно выделя­ются в неё, как результат термического воздействия на загруженную в камеры угольную шихту. Изменение условий газовыделений в любой из камер отражается на режиме давления системы. Изменение давления в газосборнике изменяет величину давления во всей системе. Увеличение либо понижение давления в коксовых камерах приводит к выбиванию коксового газа через неплотности; уменьшение - к подсосу воздуха, что приводит к увеличению зольности кокса.

Объект обладает самовыравниванием на стоке, при увеличении давле­ния в системе газосборника, расход газа в системе отсоса увеличивается, понижении давления - сокращается.

Самовыравнивание со стороны поступающего газа, из массы коксую­щегося угля, выражено очень слабо, т.к. интенсивность газовыделения при изменениях давления изменяется незначительно. Зависит оно в ос­новном от температуры коксования.

Назначение АСР состоит в том, чтобы обеспечить постоянным некото­рое положительное давление в газосборнике.

1.2 Принципиальные схемы АСР

Функциональные схемы проектов автоматизации представляют собой символическое изображение аппаратов и агрегатов технологического процесса и трубопроводов, соединяющих их. На них устанавливают связи между технологическим оборудованием и элементами систем ав­томатизации.

Основные решения проекта представлены на функциональной схеме (лист 1 графической части).

Принципиальная электрическая схема в проектах автоматизации служит для изображения взаимной электрической связью отдельных приборов и средств автоматизации и вспомогательной аппаратуры, входящей в состав функциональных узлов систем автоматики с учетом последовательности их действия и принципа работы.

Принципиальная схема АСР представлена на листе 2 графической части. Импульс давления по импульсной линии поступает к датчику давления Метран 100 ДИ (поз. 1а), который установлен по месту и питается от блока питания БП 36. Датчик давления преобразует импульсы давления в электрический сигнал с диапазоном 0-5мА. Блок питания запитывается от сети напряжением переменного тока 220В.

После сигнал поступает на контроллер Simatic S7-400, а от него на пускатель бесконтактный реверсивный ПБР-2М (поз. 1в) который установлен на щите. Далее сигнал поступает на исполнительный механизм типа МЭО (поз. 1г).
1.3 Выбор средств автоматизации

В качестве первичного преобразователя используется Метран 100 ДИ, так как он на выходе выдает унифицированный сигнал (0-5 мА), прост в ремонте и обращении.

ПБР-2М усиливает сигнал «больше-меньше» до нужного значения (220В).

В качестве исполнительного механизма используется стандартный ИМ типа МЭО, перемещающий регулирующий орган.


2 Специальная часть

2.1 Рекомендации по монтажу АСР

2.1.1 Монтаж отборных устройств и первичных преобразователей

Газосборник представляет собой горизонтальный трубопровод, про­ложенный над коксовыми камерами. При измерении давления коксово­го газа, отборное устройство устанавливают в верхней части газосбор­ника.

Отборное устройство обычного исполнения состоит из бобышки, приваренной к трубопроводу, штуцера ввернутого в бобышку и венти­ля. К вентилю через соединительную гайку подключают импульсную линию.

На газосборнике давление коксового газа равно 15 кг/м²по­этому штуцер можно приварить электросваркой непосредственно к тру­бопроводу. Материал штуцера должен быть той же марки, что и материал трубопровода. В качестве запорной арматуры можно ис­пользовать трёхходовой кран, пробка которого может занимать четыре положения, что позволяет осуществить продувку отборного устройства без отключения датчика, а также осуществить проверку установки стрелки на нулевую отметку шкалы и проверить показания датчика в рабочей точке. На рис. 2 показано устройство для отбора давления до 16 кгс/см² в трубопроводе стандартного вида.

Рисунок 2 - Устройство для отбора давления в трубопроводе с дав-лением среды до 16 кгс/см²

После монтирования отборного устройства, монтируется первичный преобразователь давления Метран 100 ДИ. Соединительные линии должны иметь односторонний уклон (не менее 1:10) от места отбора давления, вверх к преобразователю, так как измеряемая среда - газ.

Если это невозможно, при измерении давления или разности давле­ний газа в нижних точках соединительной линии следует устанавливать отстойные сосуды.

Преобразователи с верхними пределами измерений свыше 0,25МПа могут быть смонтированы в любом положении, удобном для обслужи­вания. При этом предпочтительным является расположение подвода давления снизу для всех моделей, чтобы уменьшить возможность засо­рения преобразователя.

Преобразователи с верхними пределами измерений менее 0,25МПа должны устанавливаться таким образом, чтобы подвод давления осуще­ствлялся сверху или снизу.

В случае существенных вибраций стен в горизонтальном направле­нии, расположение преобразователя по отношению к стене должно быть таким, чтобы горизонтальное направление вибрации было перпендику­лярно стене.

То же относится и к несущим конструкциям, на которых устанавлива­ется преобразователь. При выборе места установки необходимо учиты­вать следующее: места установки преобразователей должны обеспечивать удобные условия для обслуживания и демонтажа; температура и относи­тельная влажность окружающего воздуха должны соответствовать значе­ниям, указанных в инструкции прибора (t° не более 30°С, влажность не более 75%); параметры вибрации не должны превышать значения, приве­денные в инструкции прибора; среда, окружающая преобразователь, не должна содержать примесей, вызывающих коррозию его деталей.

Напряженность магнитных полей, вызванных внешними источниками пе­ременного тока частотой 50Гц, не должна превышать 400А/М, вызванных внешними источниками постоянного тока 400А/М

.

2.1.2 Монтаж внешних соединительных линий

Место для прокладки соединительных проводок, обусловленное шири­ной, длиной и координатами, называется трассой проводок.

При выборе направления трасс соединительных проводок необходимо:

а) прокладку осуществлять по кратчайшим расстояниям между соединяе­мыми приборами и средствами автоматизации, параллельно стенам, пере­крытиям и колоннам с минимальным количеством поворотов и пересече­ний;

б) обеспечивать удобство монтажа и эксплуатации соединительных ли­ний, а также доступ к соединениям и местам креплений;

в) прокладывать соединительные линии в местах, без резких колебаний температуры ок­ружающего воздуха, не подверженных сильному нагреву или охлажде­нию, возможно дальше от технологических агрегатов и электрооборудо­вания, а также от мест, где возможны сотрясения, вибрация или механи­ческие повреждения.

Трубной проводкой называется совокупность труб и трубных кабелей (пневмокабелей), соединительных и присоединительных устройств, арма­туры, устройств защиты от внешних воздействий, крепежных и устано­вочных узлов и деталей, собранных в цельную конструкцию, проложен­ную и закрепленную на элементах зданий и сооружений или на техноло­гическом оборудовании.

Схема внешних соединений представлена на листе 3 графической час­ти.

Различают три категории трубных проводок систем автоматизации: со­единительные — импульсные и командные проводки, связывающие объ­ект автоматизации с измерительными приборами и преобразователями, а также отдельные элементы систем автоматизации между собой; вспомо­гательные — питающие, сливные, обогревающие и другие проводки; за­щитные — для прокладки в них электрических проводов и кабелей.

Для передачи электрического сигнала (0-5мА) от датчика вторичному прибору используется кабель КРНГ.

Используя нормативные требования, трубные проводки всех назначе­ний, как правило; необходимо прокладывать на расстоянии 25—30 мм от стен, колонн, перекрытий зданий и т. п.

Общая ширина группы горизонтальных трубных проводок, располагае­мых в горизонтальной плоскости и закрепленных на одной конструкции, должна составлять не более 600 мм при обслуживании проводки с одной стороны и 1200 мм при обслуживании с двух сторон; общая ширина гори­зонтальных и вертикальных трубных проводок, располагаемых в верти­кальной плоскости, не регламентируется.

Все трубные проводки, заполняемые средой, имеющей температуру выше 600 ⁰С, проложенные на расстоянии менее 2,5 м от пола должны быть ограждены, т.к. представляют опасность для рабочего персонала (терми­ческие ожоги).
2.1.3 Монтаж и коммутация приборов на щите

Компоновку приборов на щите и средств автоматизации выполняют с учётом следующих положений:

1. Средства автоматизации должны располагаться в последовательности, определяемой технологическим процессом;

2. Приборы должны располагаться таким образом, чтобы каждая панель или её часть отображали участок технологического процесса;

3. Приборы и аппаратуру управления объединяют по функциональному признаку;

4. Аппаратуру следует размещать с учетом удобства наблюдения за показа­ниями приборов и их обслуживания (вторичный прибор установлен на высоте, примерно равной среднему росту человека);

5. Все органы управления, выполняющие одну задачу, например, пуск или остановку агрегата, должны перемещаться в одном и том же на­правлении, что особенно важно в аварийных случаях;

6. Размещение регуляторов должно обеспечивать удобный доступ к их на­строечным устройствам. Если для настройки используют приборы, уста­новленные на щите, то необходимо, чтобы их показания (запись) были видны оператору от места установки регулирующего устройства


2.2 Рекомендации по наладке АСР

2.2.1 Статическая и динамическая настройка регулятора

Наладка АСР включает в себя следующие работы: определение инерционности и коэффициента усиления регулируемых величин, рас­чёт по полученным данным настроек регуляторов, установку и вклю­чение регуляторов с рассчитанными значениями настроек в работу, корректировку при необходимости установленных значений парамет­ров динамической настройки на действующем технологическом обо­рудовании.

Основным условием при выборе регулятора и его настроек является качество регулирования, которое определяет точность поддержания автоматикой технологического режима, ее экономическую эффектив­ность. Под выбором регулятора при этом понимают выбор закона ре­гулирования. Чтобы получить требуемый характер процесса регулиро­вания, что и определяет качество регулирования, необходимо обеспе­чить определенные динамические свойства автоматической системы управления. Объект управления является обычно неизменяемой ча­стью системы, поэтому необходимые динамические свойства системы управления можно получить только путем выбора соответствующего закона регулирования регулятора.

Создавать для каждого промышленного объекта регулятор особой конструкции практически невозможно, да и нет необходимости. Вы­пускаются стандартные регуляторы с несколькими типовыми и наибо­лее необходимыми законами регулирования. При проектировании сис­темы автоматического управления из числа этих промышленных регу­ляторов выбирают простейший по закону регулирования, а, следова­тельно, наиболее дешевый и простой в эксплуатации, который позво­лит обеспечить на данном объекте необходимое качество регулирова­ния.

При выборе регулятора необходимо знать динамические параметры объекта управления, определяемые по кривой разгона объекта, а также учитывать величину максимального возмущающего воздействия у_в = 15% х.р.о. и технологические требования:

1. 
   Максимальное допустимое динамическое отклонение регулируемой величины Х₁^доп = 30 Па
   
2. 
   Допустимое статическое отклонение регулируемой величины Х_ст^доп = 10 Па
   
3. 
   Допустимое время регулирования t_рег^доп ≤25 с
   
4. 
   Запаздывание τ_об = 2 с
   
5. 
   Постоянная времени Т_об = 5,8 с
   
6. 
   Максимальный при условиях эксплуатации коэффициент объекта управления К_об = 5 Па/%х.р.о.
   

Выбор закона регулирования:

Для выбора закона регулирования необходимо определить τ_об / Т_об
τ_об / Т_об =2/5,8=0,34482759
так как отношение τ_об / Т_об больше 0,2 и меньше 1, то выбираем непрерывный регулятор.

Так как обычно нежелательно иметь большие и длительные отклонения регулируемой величины от заданного значения, ориентировочно выбираем типовой переходный процесс с 20%-ым перерегулированием.

Определяем динамический коэффициент регулирования, при котором может быть удовлетворено требование к максимальному динамическому отклонению.
R_Д =_{ }
R_д = _{ } =0,4

По графику зависимости Rд от τ_об / Т_об ( А.П. Копелович стр. 89 рис.1-56 б) определим, что ниже точки с указанными координатами находится линии, соответствующие П и ПИ-законам регулирования.

Проверяем, могут ли эти регуляторы обеспечить заданное время регулироания, пользуясь графиком зависимости t_рег / τ_об от τ_об / Т_об (А.П. Копелович стр. 91 рис.1-57 б).

а) проверку начинаем с П-регулятора

t_рег / τ_об = 6,5

t_рег =6,5τ_об = 6,5 * 2 = 13<25 с

по времени этот регулятор подходит.

Так как П-регулятор имеет статическую ошибку, необходимо спрогнозировать, каким будет остаточное отклонение после окончания процесса регулирования.

Сначала по графику зависимости Х^’_ст от τ_об / Т_об определяем относительную величину остаточного отклонения Х^’_ст ( А.П. Копелович стр. 92 рис.1-58).
Х^’_ст = 0,31Па
Потом находим остаточное отклонение Х_ст.
Х^’_ст = Х_ст/(К_об * у_в)

Х_ст = Х^’_ст * К_об * у_в

Х_ст = 0,31*5*15=23,25>10 Па
Следовательно, П-регуляторне подходит.

в) проверяем ПИ-регулятор.
t_рег / τ_об = 12

t_рег =12 τ_об = 12*2=24<25 c
У ПИ-регулятора статическая ошибка отсутствует, так как её убирает И-часть регулятора.

Определяем настройки для ПИ-регулятора ( А.П. Копелович стр. 104 табл. 1-7).

Определяем коэффициент передаци регулятора:

К_р=0,7/(К_об* τ_об/Т_об)

К_р=0,7/5*0,3448276)=0,406 %х.р.о./Па

Время изодрома:

Т_и=0,7*т_об

Т_и=0,7*5,8=4,06 с.
Динамическая настройка регулятора осуществляется по одному из известных критериев качества переходного процесса последовательным изменением параметров настройки К_р и Т_и (метод последовательного изменения настроек):

1. 
   При расчётном значении Т_и = 4,06 с увеличивают К_р относительно 0,406%х.р.о./Па. И при каждом новом значении К_р фиксируются кривые переходного процесса или другой критерий качества. Фиксируют значения К_р соответствующее минимальной площади. Если при увеличении К_р площадь увеличивается, то К_р следует уменьшить
   
2. 
   При зафиксированном значении К_р начинают уменьшать Т_и: при этом сначала площадь уменьшается, а затем снова начинает расти. Фиксируют найденное значение Т_и соответствующее минимальной площади.
   
3. 
   При зафиксированном значении Т_и снова изменяют К_р.
   

Процедуру повторяют до тех пор, пока любое изменение (уменьшение или увеличение) К_р и Т_и не будет приводить к увеличению площади.

Для определения статических настроек регулятора нам понадобятся графики, которые изображены на рисунке 5.

160Па α=50%

8 0



0 5мА 0 2,5мА

2,5

а б

Рисунок – Статическая характеристика: а-датчика, б задатчика.

При статической настройке АСР зону нечувствительности выбираем в пределах 1,6-2,4%.

Для расчета диапазона действия задатчика воспользуемся графиком на рисунке 5,б. прямая показывает, что полный диапазон действия задатчика (50%) 2,5мА. Этот ток по графику на рисунке 6,а соответствует давлению газа 80Па. Следовательно , при повороте ручки задатчика на 1% от положения равновесия, задание регулятора изменится на 1,6 Па.
2.2.2 расчет регулирующего органа
Основным назначением РО является изменение количества вещества( в данном случае коксового газа), исходящего из регулируемого объекта в зависимости от значения регулируемой величины. Это количество вещества зависит от степени открытия регулирующего органа, от физических свойств вещества, от перепада давлений в регулируемой системе и от гидравлических сопротивлений регулирующего органа и технологической линии. Регулирующее воздействие РО заключается в том , что с изменением его степени открытия существенным образом изменяется гидравлическое сопротивление, вызывающее изменение потери напора в РО и вследствие количества вещества, проходящего через него.

При регулировании расходов газообразных сред чаще всего используют поворотные заслонки.

Технологическая схема участка, на котором находится регулирующий орган, представлена на рисунке 6.

на производство










коксовая

батарея


Рисунок 6 – технологическая схема участка.
Исходные данные, необходимые для расчета регулирующего органа:

1. 
   Регулируемая среда – коксовый газ.
   

Состав: CH₄ (30%), C₄H₁₂ (2%),H₂ (50%), CO (8%), N₂ (8,3%), O₂(1,7%)

2. 
   Давление в коксовом барабане – Р_н=15 кг/м²
   
3. 
   Давление после вентиля В₁ – Р_к=11 кг/м²
   
4. 
   Температура коксового газа – t₁=300⁰С
   
5. 
   Максимальный расход – Q_{н max}=500м³/ч
   
6. 
   Минимальный расход – Q_{н min}=300м³/ч
   
7. 
   Внутренний диаметр трубопровода – Д_тр=1400мм
   
8. 
   Степень открытия вентиля – В₁=80%
   

Характеристика регулирующего органа – линейная.
Недостающие данные:

1. 
   Абсолютная температура среды
   

Т=(t₁+273)

Т=300+273=573K

2. 
   Расчетный максимальный расход в нормальных условиях
   

Q^’_{н max} = (1.1 ÷ 1.2) Q_{н max}

Q^’_{н max} = 1.1*500=550 м³/ч
Порядок расчета:

1. 
   Расчетный максимальный расход для условий до РО
   

Q^’_{н max} = 1.1*500=550 м³/ч

2. 
   Плотность среды (методические указания РД 50-213-80)
   

R=0.5635108 кг/м³

3. 
   Динамическая вязкость
   

µ₁=0,098024*10^-6кгс*с/м²

4. 
   Скорость в трубопроводе при максимальном расчетном расходе
   

ω_max1 = _{ }

ω_max1 = _{ }=0,09929662 м/с

5. 
   Определяем число Рейнольдса Re₁
   

Re₁=_{ }

Re₁=_{ }

Так как 144715>2320, то поток турбулентный.

6. 
   Определяем коэффициент гидравлического сопротивления трения по таблице 1 приложения методических указаний по расчёту РО
   

λ=_{ }

λ=_{ }=0,01270355

7. 
   Потери давления на трение при расчётном максимальном расходе для части трубопровода до РО
   

ΔP_т1=∑λ*_{ }

ΔP_т1=0,01270355*_{ }=0,000020578 кг/м²

8. 
   Потери давления на трение при расчетном максимальном расходе для части трубопровода после РО
   

ΔP_т2=∑λ*_{ }

ΔP_т2=0,01270355*_{ }=0,000018006 кг/м²

9. 
   Сумма коэффициентов местных сопротивлений для части трубопровода до РО
   

∑ξ=ξ _{простое колено}

∑ξ=1,15

10. 
    Потери давления в местных сопротивлениях в трубопроводе до РО
    

ΔР_м1=∑ξ_{ }

ΔР_м1=1,15*_{ }=0,00032599625 кг/м²

11. 
    Сумма коэффициентов местных сопротивлений для части трубопровода после РО
    

∑ξ=ξ _{простое колено}+ξ_В1

∑ξ=1,95

12. 
    Потери давления в местных сопротивлениях в трубопроводе после РО
    

ΔР_м2=∑ξ_{ }

ΔР_м2=1,95*_{ }=0,000635927 кг/м²

13. 
    Потери давления в линии до РО
    

ΔР₁= ΔР_Т1+ ΔР_М1

ΔР₁=0,000020578+0,00032599625=0,000345657425 кгс/м²

14. 
    Абсолютное давление перед РО
    

Р₁= Р_Н - ΔР₁

Р₁=15-0,000345657425=14.999654342575 кгс/см²

15. 
    Потери давления в линии после РО
    

ΔР₂= ΔР_Т2+ ΔР_М2

ΔР₂=0,0006356927+0,000018006=0,0006536987 кгс/м²

16. 
    Абсолютное давление после РО
    

Р₂= Р_К – ΔР₂

Р₂= 11-0,0006536987=10.9993463013 кгс/см²

17. 
    Суммарные потери давления на рабочем участке
    

ΔР_{Л max} = ΔР₁₊ ΔР₂

ΔР_{Л max} = 0,000345657425+0,0006536987=0.000999356125 кгс/см²

18. 
    Перепад давления на РО при максимальном расчётном расходе
    

ΔР_Р.О.= Р_Н – Р_К – ΔР_{Л max}

ΔР_Р.О.= 15-11-0.000999356125=0,000399 кгс/см²

19. 
    Определяем условную пропускную способность
    

К_{v max} =_{ }*_{ }

К_{v max} = _{ }*_{ }=27939.02 м³/ч

К_η=1,35

K_vy= К_η* К_{v max}

K_vy = 37717м³/ч

Выбираем тип поворотной заслонки ПРЗ, с условным диаметром 1400мм и пропускной способностью 37717 м³/ч.

Выбор исполнительного механизма:

Исходные данные:

1. 
   Тип регулирующего органа – заслонка.
   
2. 
   Наибольший перепад давления на клапане при максимальном расходе ΔР_Р.О=0,000399кгс/см².
   
3. 
   Радиус шейки вала заслонки r_ш=50мм.
   
4. 
   Диаметр заслонки D_у = 1400мм.
   
5. 
   Коэффициент трения в опорах λ=0,15.
   
6. 
   Коэффициент, учитывающий затяжку сальников и загрязненности трубопровода К=2,3.
   

Чтобы подобрать исполнительный механизм, необходимо подсчитать крутящий момент, необходимый для поворота заслонки:

Мр=0.07* ΔР_Р.О* D_у²

Мр=0.07*3,99*1,4²=0,768127867 кгм.

Найдем момент трения в опорах:

Мт=0,785*1,4²*14,996534*50*0,15=173,0525 кгм.

Найдем общий момент необходимый для поворота заслонки:

М=К*(Мт+Мр)

М=2,3*(173,0525+0,768127867)=399 кгм.

По таблице выбираем тип исполниьельного механизма МЭО – 400/100К с крутящим моментом 400 кгм.

3 Техника безопасности при монтажных и наладочных работах

Работники, занятые на монтаже и наладке электрических, электронных, вы­сокочастотных и других приборов, а также схем и установок, которые тем или иным образом связаны с электрическим током, приравниваются к электротехниче­скому персоналу, на который целиком и полностью распространяются «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей». Квалификацион­ную группу указанным работникам присваивают в соответствии с действующими правилами.

Персоналу, выполнявшему работы по монтажу устройств напряжением до 1000В, должна быть присвоена квалификация не ниже группы III.

Перед началом монтажных работ на объекте необходимо в первую очередь проверить наличие и исправность заземления элементов, подлежащих заземлению.

Заземление в электроустановках систем автоматизации необходимо выпол­нять в помещениях с повышенной опасностью, особо опасных и наружных уста­новках, при использовании средств автоматизации с напряжением в цепях пита­ния, измерения, управления, сигнализации и т. п. выше 42В, переменного тока и 110В постоянного тока. С учетом этих требований к элементам, которые должны быть заземлены относятся: а) металлические корпуса приборов контроля, регу­лирующих устройств, аппаратуры управления, защиты, сигнализации, освещения, корпуса электродвигателей исполнительных механизмов и электроприводов за­движек; б) металлические щиты и пульты всех назначений, на которых установле­ны приборы, аппаратура и другие средства автоматизации, вспомогательные ме­таллические конструкции для установки электрических приемников и аппаратуры управления; в) металлические оболочки, броня и муфты контрольных и силовых кабелей, металлические рукава, металлические оболочки проводов, стальные тру­бы электропроводок, металлические короба, лотки, ответвительные и соедини­тельные коробки, кабельные конструкции, кронштейны и другие металлические элементы крепления электрических проводок; г) металлические корпуса стационар­ных и переносных трансформаторов, выпрямительных устройств; д) элек­трифицированный инструмент; е) стационарные металлические защитные ограждения открытых токоведущих частей электроустановок.

Запрещается последовательное присоединение в рассечку заземляющего проводника нескольких заземляемых элементов электроустановки.

Пусконаладочные работы, как правило, выполняют в опасных и особо опасных условиях.

Каждый наладчик при приеме на работу проходит вводный инструктаж: его знакомят с правилами внутреннего распорядка и специальными требо­ваниями к трудовой и производственной дисциплине, правилами производ­ственной санитарии и гигиены, нормами выдачи спецодежды, спецпитания, порядком предоставления дополнительных отпусков, а также порядком на­числения надбавок за работу во вредных, особо вредных и тяжелых услови­ях. В заключение вводного инструктажа наладчику перечисляют факторы и действия, создающие опасность для здоровья и жизни наладочного персона­ла и персонала других организаций, проводящих работы на объекте. Ввод­ный инструктаж проводит главный инженер предприятия или инженер по технике безопасности.

Перед направлением наладчика для выполнения любых видов работ на­чальник участка, производитель работ, мастер или руководитель нала­дочной группы проводит производственный инструктаж по установлен­ной форме.

Наладчика знакомят с проходом к рабочему месту, непосредственно на рабочем месте показывают расположение оборудования, знакомят со схемами питания электроэнергией и сжатым воздухом и точно излагают содержание поручаемых работ, проверяют знание наладчиком технологии заданных к выполнению работ, объясняют и показывают правильные и безопасные приемы работ: В заключение знакомят с источниками повы­шенной опасности, а также с требованиями безопасности, которые он должен выполнять при производстве работ.

Наладчики, допускаемые к выполнению опасных и особо опасных ви­дов работ, изучают требования безопасности труда по следующим мате­риалам: СНиП Ш-4—80 «Техника безопасности в строительстве», «Пра­вила технической эксплуатации электроустановок потребителей и пра­вила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потре­бителей», «Инструктивные указания по технике безопасности при мон­таже приборов и средств автоматизации» и, кроме того, разрабатывае­мые в каждой организации положения и правила техники безопасности, а затем сдают экзамен.

В результате изучения названных материалов наладчик должен полу­чить четкое представление об опасностях при выполнении наладочных работ, уметь оказать первую помощь пострадавшему от несчастного случая, знать основы производственной санитарии и гигиены. Для выполнения работ наладчика обеспечивают спецодеждой, соот­ветствующей характеру выполняемых работ, исправными инструментом и приспособлениями. При выполнении наладочных работ на строящемся предприятии запрещается находиться на строительной площадке без за­щитных касок. Точно должны быть определены зоны, где допускается проведение работ, и пути прохода к рабочим местам. Не допускается ис­пользовать для подхода к рабочему месту и в процессе выполнения ра­бот временные мостики, доски, нестандартные лестницы, а также лифты, подъемники, устройства, предназначенные для подъема, спуска или транспортировки грузов.

Рабочие места располагают так, чтобы выполняемые вблизи другие строительно-монтажные и пусконаладочные работы не создавали опас­ностей для наладчиков. На рабочих местах должны соблюдаться чисто­та, порядок, к ним также должен быть обеспечен свободный доступ. Все находящиеся в зоне рабочего места проемы, люки и другие опасные места и устройства закрывают или надежно ограждают. Рабочие места оснащают необходимыми предохранительными устройствами, защит­ными приспособлениями, исправными и соответствующими характеру выполняемых работ инструментом и приборами.

В помещениях производственных баз должны быть обеспечены нор­мальные условия работы (освещенность, температура и влажность), их оснащают средствами индивидуальной защиты и аптечками первой по­мощи.
Литература

1.М.Д. Климовицкий, А.П. Копелович. Автоматический контроль и регулирование в черной металлургии. «Металлургия» 1967.

2.К.И.Котов, М.А.Шершевер. монтаж, эксплуатация и ремонт автоматических устройств. – М.: Металлургия,1985.

3.В.А.Скрипченко. Основы автоматизации производства. Москва «металлургия» 1993.

4. Оформление курсовых и дипломных проектов. Методические указания. Л.В.Гурьева.

5. проектирование систем контроля и автоматического регулирования металлургических процессов. Глинков Г.М., Маковский В.А., Лотман С.Л. и др.. справочное пособие по курсовому и дипломному проектированию – М.: металлургия, 1986.

					КП.220301.АМП.06.02.ПЗ	Лист
Изм.	Лист	№ докум	Подпись	Дата