Тема 2.10. Эксплуатация и ремонт нефтегазового оборудования. Организация технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования
 Скачать 0.57 Mb.
|
|
1 Организация технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования Эксплуатация оборудования сопровождается непрерывными и необрати- мыми изменениями в деталях и сопряжениях, вызываемыми изнашиванием, деформациями, коррозией и другими факторами, накопление и наложение ко- торых друг на друга приводит к снижению рабочих характеристик и отказу. Ра- боты по техническому обслуживанию и ремонту оборудования позволяют снизить вероятность возникновения неисправностей и поддержать работоспо- собность изделий на должном уровне. Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособного состояние оборудование при использова- нии его по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Основной целью ТО является снижение уровня разрушения и изнашивания деталей и уз- лов изделий, предупреждение возникновения неисправностей и поддержание параметров технического состояния оборудования в пределах номинальных. Все мероприятия по ТО регламентированы в технической документации и должны обеспечивать безотказную работу в пределах его периодичности. ТО включают моечные, крепежно-регулировочные, контрольно-измерительные, смазочно-заправочные операции, которые проводятся принудительно в плано- вом порядке, по возможности во время технологических простоев оборудова- ния. Также предусматривается возможность замены некоторых быстроизна- шивающихся деталей. Техническое обслуживаниеможно классифицировать по различным признакам. В зависимости от этапа эксплуатации различают: − ТО при использовании; − ТО при хранении; − ТО при транспортировании; − ТО при ожидании. 2 По периодичности выполнения: − ежедневное ТО, проводимое для конкретного вида оборудования по опре- деленному перечню работ; − периодическое ТО, проводимое через определенные в эксплуатационной документации значения наработки или интервал времени; − сезонное ТО выполняется при подготовке оборудования к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях. По регламентации выполнение проводится: − ТО регламентированное предусмотренное в нормативной документации с периодичностью и объеме независимо от технического состояния обору- дования; − ТО с периодическим контролем – через установленные в эксплуатацион- ной документации значения наработки или интервалы календарной вре- мени; − ТО с непрерывным контролем - по результатам непрерывного контроля технического состояния оборудования. По организации выполнения производится: − ТО поточное – на специализированных рабочих местах с определенной технической последовательностью; − ТО централизованное – персоналом и средствами одного подразделения предприятия; − ТО децентрализованное – персоналом и средствами нескольких подразде- лений предприятия; − ТО эксплуатационным персоналом; − ТО специализированным персоналом; − ТО эксплуатирующим предприятием; − ТО сервисным предприятием; − ТО предприятием - изготовителем. Графики работ по проведению ТО разрабатываются в соответствии с ин- 3 струкциями и рекомендациями предприятий – изготовителей владельцем обо- рудования, согласовываются с эксплуатирующими подразделениями и утвер- ждаются в установленном порядке. Результаты ТО заносятся в специальный журнал и при обслуживании оборудования подрядными или сервисными организациями, оформляются актом приемки- сдачи. Контроль осуществляется службой главного механика предприятия. Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправного или рабо- тоспособного состояния оборудования и его ресурса. В процессе ремонта устанавливаются причина и природа возникновения дефекта, производится наладка или замена отказавшего элемента, контроль технического состояния и испытание объекта в целом. Ремонт должен обеспе- чивать восстановление геометрических размеров, физико-механических свойств деталей и конструктивно- эксплуатационных характеристик изделия в целом. В зависимости от объема и степени восстановления ресурса различают капитальный, средний и текущий ремонты. Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуа- тации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. Работы, выполняемые при ТР, невелики по объему и сложности и включают в себя проверку технического состояния объекта, замену и восстановление быстроизнашивающихся деталей оборудования, регулировку, смазку, дефекто- скопию отдельных узлов. Капитальный ремонт (КР) - осуществляется с целью восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой. Это наиболее объемный и сложный вид ремонта. Перед капитальным ремонтом проводятся подготовительные работы: диагностирование, сбор информации о параметрических данных эксплуата- ции за ремонтный цикл, произведенных видах ТОР и замененных узлов и де- 4 талей. В объем капитального ремонта входят все виды работ, отнесенных к тех- ническому обслуживанию и текущему ремонту; замена и восстановление всех изношенных деталей и узлов, включая базовые; определение состояния фунда- мента, величины и характера его осадки. При этом производится полная раз- борка изделия, мойка, дефектоскопия и замена узлов, деталей, с последующей сборкой, регулировкой, испытанием отремонтированного оборудования, окраской и маркировкой. Капитальный ремонт производится специализированными и сервисными предприятиями, а также ремонтными и эксплуатирующими подразделениями предприятий-владельцев оборудования, имеющих соответствующие лицензии на право проведения ремонтных работ. Средний ремонт – предусмотрен для определенного вида оборудования и производится с целью частичного восстановления его ресурса с заменой сбо- рочных единиц ограниченной номенклатуры. Проводится на месте эксплуата- ции для громоздкого и тяжелого оборудования. По степени использования унифицированных ремонтных деталей и со- хранению принадлежности ремонтируемых частей метод ремонта может быть обезличенным, необезличенным или агрегатным. При обезличенном методе не сохраняется принадлежность отремонтиро- ванных деталей конкретному оборудованию. Такой метод способствует внед- рению типовых технологических операций ремонта, но возможен при доста- точной оснащенности сервисного предприятия и серийности типового ремон- тируемого оборудования. Применение необезличенного метода предусматривает сохранение при- надлежности деталей ремонтируемому изделию, за исключением деталей об- щего назначения (крепежных, подшипников и др.) Агрегатный метод представляет собой разновидность обезличенного ре- монта, при котором неисправные узлы заменяются новыми или заранее отре- монтированными. 5 По регламентации выполнения можно выделить регламентированный ре- монт и ремонт по техническому состоянию. Регламентированный ремонт, объем и периодичность которого, уста- навливается в соответствии с требованиями нормативно-технической докумен- тации, проводится в плановом порядке, независимо от технического состояния оборудования. Ремонт по техническому состоянию, производится в соответствии с фактическим состоянием объекта по результатам контроля технического состо- яния оборудования, периодичность и объем которых установлен в нормативно- технической документации. Виды, объем и периодичность работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования определяются конструктивными особенностями, функ- циональным назначением, условиями его эксплуатации, требованиями к пока- зателям эффективности и другими факторами. Весь комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту (ТОР) можно подразделить на две группы: – профилактические работы, направленные в основном на предупреждение отказов и повреждений, имеющие плановый характер; – работы по выявлению и устранению неисправностей, вызвавших отказ и повреждение оборудования. Выполняемые при этом операции обычно включают две составные части: контрольную и исполнительную. В зависимости от выбора критерия опти- мальности (технического или экономического) меняется соотношение этих операций и структура различных систем технического обслуживания и ремонта (ТОР). Под системой ТОР понимают совокупность мероприятий, средств и доку- ментации по проведению технического обслуживания и ремонта оборудования. Задачей системы ТОР является управление техническим состоянием оборудо- вания для обеспечения его работоспособности и заданного уровня готовности, снижения удельных затрат на проведение ТОР. 6 В настоящее время в нефтедобывающей промышленности используются следующие системы технического обслуживания и ремонта: – по наработке, при которой объем и периодичность выполнения опе- раций определяются значением отработанного времени с начала эксплуата- ции или после капитального ремонта, и в зависимости от нее назначаются едиными для всех однотипных объектов; – по техническому состоянию, при котором перечень и периодичность операций определяются фактическим состоянием изделия, устанавливаемого на основании результатов диагностирования. Отличие систем технического обслуживания и ремонта (ТОР) заключается в характере технологических процессов, использовании ресурсов оборудова- ния, общей трудоемкости ремонтных работ, необходимой оснащенности про- изводственно-технической базы. При выборе ТОР необходимо руководствоваться как технической целесооб- разностью, характеризующей надежность работы оборудования, так и эконо- мической целесообразностью, определяемой величиной эксплуатационных за- трат. Правильно подобранная система должна обеспечивать эффективное исполь- зование оборудования, выполняя основное требование к процессу эксплуата- ции в целом, заключающееся в минимизации затрат при обеспечении наиболь- шей вероятности работоспособности объекта в необходимый момент времени. Применение технико-экономического обоснования при выборе оптималь- ной структуры системы, обеспечивает высокое техническое состояние машин и минимальные эксплуатационных расходы. Организация технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования по наработке Наиболее широкое применение в нефтедобывающей промышленности по- лучила система ТО и Р по наработке - система планово-предупредительного 7 ремонта (ППР), с использованием среднестатистических показателей надежно- сти и экономичности. Система ППР предусматривает проведение организационно-технических мероприятий профилактического характера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования принудительно в плановом порядке для предотвращения прогрессирующего износа деталей и снижения вероятности отказов. Обяза- тельное планирование видов, сроков, объемов мероприятий ТОР позволяет осуществлять материальную, технологическую и организационную подготовку ремонтных работ и возможность выполнения их по графику, согласованному с планом производства. Система ППР нефтепромыслового оборудования предусматривает: − техническое обслуживание (ТО); − текущий ремонт (ТР); − капитальный ремонт (КР) Рис.1. Принципиальная схема системы ППР Основу планово-предупредительной системы обслуживания и ремонта со- ставляет структура ремонтного цикла. Она представляет собой периодич- ность и последовательность проведения всех видов работ по ТО и ремонту, Система ППР Техническое об- служивание Ремонт Ежедневное Периодическое Сезонное Текущий Капитальный 8 различающихся по объему, и проводимых в определенные промежутки време- ни за весь период ремонтного цикла. При этом выполнение разных видов профилактических ТО и ремонтов устанавливают так, чтобы каждый последу- ющий включал работы предыдущих видов. Для нового оборудования ремонт- ный цикл определяется периодом работы от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Структура ремонтного цикла – основной элемент системы ППР, опре- деляющий длительность организационно-технических простоев машин, по- требность в рабочей силе и материалах. При ее выборе руководствуются раз- личными критериями: предельно допустимыми значениями основных парамет- ров технического состояния изделий, показателей надежности или удельных суммарных затрат. Ремонтный цикл Т ц – это наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течении которого выполняются в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды обслуживания и ремонта, т.е период между двумя очередными капитальными ремонтами. Межремонтный период Т мрп – время работы оборудования между дву- мя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода или ремонтного цикла определяется количеством часов отработанных оборудованием (наработки). В случаях, когда такой учет не ведется, периодичность ТО и Р устанавливает- ся в календарном времени эксплуатации машин с учетом плановых коэффици- ентов его использования по машинному и календарному времени. Коэффициент использования оборудования по машинному времени К маш определяется отношением машинного времени Т маш к времени нахожде- ния в работе Т раб Траб Тмаш Кмаш = 9 Для нефтепромыслового оборудования под машинным временем пони- мается время непосредственной работы на промысле. Время нахождения оборудования в работе Т раб складывается из ма- шинного времени Т маш и времени на плановое обслуживание и ремонт Т рем рем маш раб Т Т Т + = Коэффициент использования оборудования по календарному времени применяется при переводе машинного времени Т м в календарное Т к , т.к.дли- тельность ремонтных циклов планируется в машино-часах, а план-графики, для удобства использования, составляются в календарном времени: к р к Т Т К = С учетом фактического использования оборудования по машинному вре- мени длительность ремонтного цикла в календарном времени Т к (в мес) опреде- ляется по формуле м к м к К К Т Т = 720 , Т м – длительность ремонтного цикла, маш-ч; 720(480,240) – переводное число календарного времени (мес) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены. Предприятия, в зависимости от условий эксплуатации оборудования, уровня и качества работ по техническому обслуживанию и ремонту, могут на основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных циклов. Система ППР предусматривает следующие основные положения: − ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки вре- мени, называемыми межремонтными периодами; − каждый плановый ремонт должен обеспечить нормальную работу обо- рудования до следующего планового ремонта; − каждый плановый капитальный ремонт должен обеспечить технические 10 характеристики оборудования близкие к характеристикам нового обору- дования; − между плановыми ремонтами производится техническое обслуживание оборудования; − техническое обслуживание, строго регламентируется по объему и времени, выполняется по перечню обязательных операций; − ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные планом сроки − -чередование, периодичность и объем технического обслуживания и ремон- тов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования. Применение системы ППР позволяет поддержать необходимый уровень надежности оборудования и снизить до минимума организационно- технические простои. Однако из-за неполного использования ресурса машин и принудительного вывода их в ремонт по план-графикам межремонтного цикла снижается эффективность использования оборудования и возрастают эксплуа- тационные расходы. Кроме того, существенным недостатком данной системы является слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования, в том числе, на ее важную часть – диагностику. Рассмотрим комплекс работ, предусмотренных в системе ППР при техниче- ском обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования на примере станка – качалки. При капитальном ремонте станка-качалки: 1. Ремонт тела балансира, траверс, шатунов, головки балансира (сварочные ра- боты) в условиях ремонтного участка, с заменой всех подшипниковых уз- лов (опора балансира, узел подвесного подшипника, узел верхних и ниж- них головок шатунного узла, головки балансира) на отремонтированные или новые; 2. Ремонт узла опорного подшипника, при необходимости замена; 11 3. Замена балансира; 4. Замена пальца головки балансира в условиях ремонтного участка; 5. Ремонт узла опорного подшипника балансира, при необходимости замена 6. Замена траверсы; 7. Замена шатунов; 8. Замена пальца кривошипа; 9. Замена кривошипа; 10. Замена редуктора; 11. Обслуживание редуктора. (Проверить наличие масла его уровень и каче- ство, заменить прокладку между люком и корпусом редуктора.) 12. Замена сальниковых набивок в крышках подшипников. 13. Очистка от старой смазки, краски, продуктов коррозии резьбовой поверх- ности болтов крепления («прогнать» резьбу , законсервировавать смаз- кой.) 14. Проверка состояния (при необходимости ремонт) - ограждений движущихся частей; - контура заземления, станции управления, электродвигателя, площадки обслуживания СК. 15. Проверка уравновешивания СК, при необходимости уравновесить пере- мещением противовесов. 16. Проверка центровки СК, при необходимости отцентрировать регулиро- вочными болтами. 17. Замена клиновидных ремней. (Натянуть ремни, освободить тормоз СК, про- верить работу клиноременной передачи.) 18. Замена колодок тормоза. 19. Испытание и регулировка СК. |