Тема 2.10. Эксплуатация и ремонт нефтегазового оборудования. Организация технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования
 Скачать 0.57 Mb.
|
|
При техническом обслуживании станков-качалок: 1. Визуальный осмотр СК, определение смещения деталей, наличия трещин, отколов, определение на слух наличия вибрации и др.; 12 2. Техническое диагностирование (дефектоскопия) ответственных узлов, де талей, сварных соединений; 3. Проверка горизонтальности станка-качалки, в том числе редуктора и цен- тровки станка- качалки, при необходимости устранение отклонений; 4. Уравновешивание станка-качалки, при необходимости; 5. Проверка надежности крепления деталей, протяжка болтовых соединений узлов и деталей; 6. Проверка наличия смазки и, при необходимости, смазка подшипниковых узлов; 7. Проверка уровня масла в редукторе и, при необходимости, доливка масла; 8. Проверка состояния уплотнительных элементов валов редуктора, манжет уплотнительных колец и, при необходимости, замена; 9. Проверка состояния прокладок крышек валов и смотрового люка редуктора, при необходимости замена; 10. Осмотр состояния тормозной системы и, при необходимости, регулировка, замена быстро изнашивающихся деталей; 11. Проверка состояния тормозного шкива, при необходимости, замена; 12. Проверка состояния пальцев, осей, разрезных втулок, шатуна; 13. Осмотр шкивов электродвигателя и редуктора; 14. Проверка совпадения плоскостей торцов ведущего и ведомого шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, регулировка; 15. Проверка состояния клиноременной передачи, при необходимости замена изношенных ремней и регулировка их натяжения; 16. Обслуживание электродвигателя; 17. Проверка электрической схемы станции управления, зачистка контактов пускателя, обслуживание автоматического выключателя и других комму- тационных приборов; 18. Проверка целостности заземления СК; 19. Восстановление надписи на СК; 20. Проверка технического состояния и обслуживание головки балансира. 13 При текущем ремонте станков-качалок: 1. Весь состав работ, проводимый при техническом обслуживании станков- качалок; 2. Частичная разборка станка-качалки; 3. Проверка состояния и, при необходимости (наличие износа, трещин, по- гнутости, отколов) производится замена подшипников, втулок, пальцев, осей и других элементов; 4. Проверка отклонения продольной оси кривошипа от плоскости, прохо- дящей через ось ведомого вала и продольную ось второго кривошипа для СК; 5. Проверка фиксатора головки, замена крепежных стопорных деталей при наличии износа, вмятин и т. д; 6. Замена смазки подшипниковых узлов станка-качалки; 7. Проверка технического состояния редуктора; 8. Проверка состояния и замена крепежных и стопорных деталей при нали- чии износа, вмятин и погнутости; 9. Замена масла в редукторе; 10. Осмотр технического состояния шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, замена и регулировка; 11. Сборка, регулировка станка-качалки; 12. Замер уровня сопротивления изоляции кабеля от станции управления до электродвигателя и, при необходимости, замена кабеля, замер сопротив- ления изоляции обмоток электродвигателя. 14 Структура и длительность циклов капитального и текущего ремонта некоторых типов нефтепромыслового оборудования № п п Оборудование Рабочая среда Структура ремонтных циклов Длительность циклов (маш-час) Капитального ремонта Текущего ремонта 1. Станки- качалки Сырая нефть К 14 ТК 54 000 3600 2. Насосы центробежные: - типа ЦН - типа ЦНС - типа К К 5 ТК К 5 ТК К 7 ТК 19 440 17 280 17 280 3240 2880 2160 3. Насосы поршневые: -типа 9 МГр - типа НГР 250/50 К 7ТК К 7ТК 17 280 17 280 2160 2160 4. Резервуары стальные Ремонт по тех состоянию 25 920 5. Насосы центробежные: - типа ЦН - типа ЦНС - типа К Сырая сернистая нефть К 5 ТК К 3ТК К 3ТК 12960 8640 8640 2160 2160 2160 6. Насосы поршневые: - типа 9 МГр - типа НГР 250/50 К 8ТК К 5ТК 12 960 8 640 1440 1440 7. Резервуары стальные Ремонт по тех состоянию 8640 8. Насосы центробежные: - типа ЦН - типа ЦНС - типа К Пресная вода К 7ТК К 6ТК К 6ТК 23 040 20 160 20 160 2880 2880 2880 9. Насосы поршневые - типа 9 МГр-61 К 3ТК 8640 2160 Примечание: К - капитальный ремонт; Т – текущий ремонт. 15 Организация технического обслуживания и ремонта нефтепромыслового оборудования по фактическому техническому состоянию Одним из путей повышения эффективности использования оборудования является применение системы технического обслуживания и ремонта нефте- промыслового оборудования по фактическому техническому состоянию, поз- воляющей снизить удельные эксплуатационные затраты при полном использо- вании ресурса деталей. Сущность технического обслуживания и ремонта оборудования по факти- ческому техническому состоянию заключается в том, что ремонтные работы производятся только при снижении прогнозируемых параметров до предельно допустимого значения, т.е. используется принцип предупреждения отказов с обеспечением максимально возможной наработки изделий при минимальных эксплуатационных затратах. При этом проводятся работы по техническому об- служиванию с регламентированной периодичностью в соответствии с факти- ческим состоянием оборудования. Организация технического обслуживания и ремонта по фактическому со- стоянию предполагает периодический или непрерывный мониторинг оборудо- вания для обеспечения заданного уровня надежности и работоспособности в соответствии с установленными правилами по определению режимов и регла- мента диагностирования оборудования, и принятию решений по изменению его фактического состояния в зависимости от полученной информации. При этом рассматривается не только мгновенное состояние объекта, но и тренд из- меряемых величин, позволяющего определять время очередного обслуживания или ремонта. Применение системы ТО и Р, ориентированной на состояние объекта должно обеспечивать: - остановку оборудования или системы только при необходимости, исходя из предотвращения аварийной ситуации или экономической целесообразности; 16 - замену деталей и узлов при достижении предельного износа или откло- нения рабочих параметров оборудования за допустимые пределы; - техническое обслуживание объекта ( по возможности: регулировку, ба- лансировку, центровку элементов, замену быстроизнашивающихся деталей и т.д); - определение слабого узла машины, лимитирующего время между обслу- живанием или ремонтом, и выдачи рекомендаций по повышению его надежно- сти; - объективный контроль качества выполнения ремонта, монтажа, регули- ровок. Реализация структурной схемы ТО и Р по фактическому состоянию с кон- тролем параметров требует: - выбора минимально достаточного числа контролируемых параметров для получения обоснованной информации о состоянии объекта диагностирования на текущий момент времени; - обоснование области допустимых изменений контролируемых парамет- ров; - разработку алгоритмов и программ диагностирования технического со- стояния объекта; - создание условий и технических средств диагностирования для опера- тивного распознавания и выявления неисправностей на основе автоматизиро- ванной системы контроля. Основой такого вида ТО и Р является техническое диагностирование (ТД) и прогнозирование состояния объекта. Периодичность диагностического кон- троля может быть жесткой или гибкой. При жесткой системе последователь- ность проверок регламентируется и остается неизменной в процессе всего вре- мени эксплуатации. При гибкой – межконтрольная наработка определяется в ходе диагностического процесса и принимается на основе анализа результатов предыдущего контроля и прогнозных оценок. Для обеспечения достаточной надежности оборудования величина межконтрольной наработки не должна 17 превышать наработки на отказ наиболее слабого узла объекта. Прогнозирова- ние выполняют при непрерывном контроле для определения времени, в течение ко торого сохранится работоспособное состояние, а при периодическом контроле для определения момента времени следующего контроля. Результаты диагно- стирования и контроля являются основой для принятия решений о необходи- мости ТО и ремонта, времени проведения и объеме, а также планирования оче- редного диагностического контроля. Реализация ТО и Р по фактическому состоянию связана с затратами на диа- гностирование и прогнозирование, поэтому одним из условий применения ме- тода является также преобладание у данного вида оборудования постепенных и предупреждаемых отказов над внезапными и не предупреждаемыми отказами. Рис. 2 Схема проведения технического обслуживания по фактическому техническому состоянию 18 Необходимые условия применения ТО и Р по фактическому техническому со- стоянию: экономическая целесообразность; - наличие приборной базы; - методика определения ТС и его прогнозирования; - обученный персонал; - контролепригодность оборудования. Важным элементом системы ТО и Р по фактическому техническому со- стоянию (ФТС) является служба технической диагностики. В ее задачи входит выполнение плановых обследований оборудования, заявок на внеплановое диа- гностирование, участие в приемке оборудования из ремонта, а также выдача рекомендаций по предотвращению отказов. Необходимо обеспечить достаточ- ный статус службы, весомость ее рекомендаций для руководства цехов. Со- трудники службы должны быть обучены применению средств диагностики и результатов. Ключевым вопросом эффективности применения ТО и Р по состо- янию является задача разработки методов и средств диагностирования, облада- ющих большой информативностью. С учетом большой номенклатуры оборудо- вания нефтегазовой отрасли, такую базу технической диагностики экономиче- ски целесообразно применять в первую очередь для основного оборудования. В настоящее время большинство нефтедобывающих компаний переводят наиболее энергоемкий парк оборудования (приводы штанговых насосов, насосные агрегаты системы ППД, магистральные насосы и насосы системы подготовки нефти типа НК и др.) на обслуживание и ремонт по фактическому техническому (ФТС) состоянию. Организационная структура и форма оперативного управления ТО и Р оборудования по ФТС определяется руковод- ством предприятия. Исходными данными для установления периодичности 19 ТО, диагностического контроля и регламентных остановок являются показате- ли надежности каждого типа оборудования, информация о режимах и условиях эксплуатации, отказа, наработки и т.д. Система ТО и Р оборудования по фактическому техническому состоя- нию включает: 1. Контроль технического состояния оборудования – контроль технических параметров по нормативам (визуальный, ин- струменталный ) - техническое диагностирование: 2.- Техническое обслуживание: - ежедневное; - периодическое (плановое регламентированное) 3. Ремонт по фактическому техническому состоянию: - плановый (по фактическому техническому состоянию); - внеплановый (аварийный). Для проведения технического обслуживания и ремонта оборудования по ФТС обязательно проведения контроля фактического технического состояния с оценкой работоспособности оборудования и прогнозирова- ние условий его дальнейшей эксплуатации. Основными задачами контроля технического состояния оборудования являются: - объективная оценка ФТС оборудования, выявление дефектов и изно- шенных частей; - определение объема ремонтных работ и перечня необходимых для ремонта узлов и деталей; - определение правильности эксплуатации и качества ремонтных ра- бот. При проведении контроля технического состояния оборудования осуществляется: - визуальный контроль, характеризующий общее техническое состоя- 20 ние и комплектность оборудования; - -инструментальный (измерительный) контроль; - техническое диагностирование. Визуальный контроль технического состояния проводится с целью выявления поверхностных дефектов в сварных соединениях и основном метал- ле, которые могут возникнуть в процессе монтажа и эксплуатации. Визуальный контроль технического состояния оборудования выполняется перед проведени- ем измерительного и неразрушающего методов контроля невооруженным гла- зом или с применением оптических приборов. При визуальном методе контроля технического состояния оборудования проверяются и выявляются: - механические повреждения (разрывы, изломы, раковины, вмятины); - расслоения, закаты, трещины в основном металле; - дефекты резьбы; - дефекты деталей и сборочных единиц; - трещины в сварных швах, прерывание швов; - ослабление крепления болтовых соединений; - комплектность оборудования; - правильность функционирования деталей и сборочных единиц; - исправность электрооборудования, КИП и А. Инструментальный (измерительный) контроль технического со- стояния оборудования проводят с целью определения соответствия геометри- ческих размеров деталей и сборочных единиц требованиям нормативно- технической документации, определения допустимости, выявленных при ви- зуальном контроле, повреждений основного металла и сварных соединений. Для измерения формы и размеров оборудования, сборочных единиц, деталей, сварных соединений, дефектов поверхностей должны применяться исправ- ные, прошедшие метрологическую проверку инструменты. При инструментальном (измерительном) контроле деталей, сборочных единиц, сварных соединений оборудования определяют размеры: - повреждения резьб; 21 - механических повреждений основного металла; - деформированных участков; - изношенных поверхностей; - дефектных участков сварных швов; - коррозийных участков; - отклонения от формы и расположения поверхностей деталей. Техническое диагностирование включает оперативное, плановое и неплановое диагностирование оборудования: - оперативное диогностирование проводится по графикам текущих обсле- дований в соответствии с прграммой; - плановое диагностирование проводится 1 раз в 3 месяца (не реже); - неплановое диагностирование проводится на основании информации (заявки) эксплуатирующей или сервисной организации. Для оценки технического состояния наземного оборудования приме- няется вибрационная диагностика, диагностика методом ваттметграфи- рования, диагностика с использованием метода магнитной памяти, диагно- стирование методом резонансных колебаний. Вибрационная диагностика СК позволяет определять техническое со- стояние подшипниковых узлов, крепление оборудования к раме и фунда- менту, состояние электро двигателя и его подшипников. Диагностика методом ваттметграфирования позволяет определить со- стояние балансировки СК, дефекты редуктора, клиноременной передачи, глубинного штангового насоса. Диагностика с использованием метода магнитной памяти и резонанс- ных колебаний позволяет определить напряженность в металле, выявить трещины раковины несплошности в металлоконструкциях и сварных со- единениях. По результатам технического диагностирования составляется акт тех- нического состояния. ТО и Р оборудования проводится в соответствии с инструкциями, раз- 22 работанными для каждого типа оборудования, эксплуатируемого на пред- приятии, где предусматривается порядок проведения и организации ТО, диагностирования и ремонта оборудования. Примерный комплекс работ, выполняемых при техническом обслужи- вании и ремонте нефтепромыслового оборудования по ФТС привода штанго- вого насоса. При ежедневном техническом обслуживании производится внешний осмотр и контроль: - состояния защитных ограждений, площадок, лестниц; - крепления узлов, деталей; - нагрева подшипниковых узлов, редуктора; - уровня масла в картере редуктора и его качества; - состояния штанговращателей; - состояния клиноременной передачи, тормоза (при необходимости произво- дят подтяжку и регулировку); - наличие необходимых надписей и табличек. Проведенные при контрольном осмотре работы и выявленные замеча- ния фиксируются в журнале учета технического состояния оборудования (вахтовом журнале). При регламентированном периодическом техническом обслуживании производятся следующие работы: - проверка центровки и горизонтальности оборудования; - проверка и протяжка всех резьбовых соединений; - проверка состояния всех узлов оборудования; - проверка уровня масла, смазка узлов в соответствии с картой смазки; - проверка состояния электрооборудования, КИП и А; - проверка и регулировка клиноременной передачи, замена ремней; - проверка состояния тормозных устройств, замена быстроизнашивающихся деталей; - проверка герметичности уплотнений, замена уплотнительных элементов; 23 - проверка заземления. Выполненные при ТО работы и выявленные неисправности фиксируются исполнителем в журнале учета планового ТО, контроля технического состоя- ния и ремонта оборудования, в котором указывается: - дата проведения обслуживания; - вид технического обслуживания и произведенные работы; - выявленные дефекты и неисправности; - наработка между техническими обслуживаниями; - количество замененных деталей и сборочных единиц; - расход и стоимость деталей и материалов; - время простоя оборудования. Ремонт оборудования по техническому состоянию производится по ре- зультатам диагностирования оборудования сервисным предприятием и может быть плановым и неплановым. Плановый ремонт проводится по годовым и месячным планам- графикам ремонта оборудования (замены, модернизации), разработанных на основании прогнозных данных технического диагностирования с учетом и кор- ректировкой объемов работ, которые определяются при контроле технического состояния. Планы-графики ремонта оборудования составляются на месяц с уче- том дополнительно возникших работ. Обслуживание и ремонт по фактическому техническому состоянию имеет ряд преимуществ по сравнению с обслуживанием в системе ППР: • снижение расходов по техническому обслуживанию за счет исключения ре- монта работоспособного оборудования; • прогнозирование и планирование объемов технического обслуживания и ремонтов оборудования; • наличие постоянной информации о состоянии оборудования; • возможность сокращения до минимума внеплановых остановок оборудова- ния; • обеспечение эффективности и качества ремонта за счет послеремонтного 24 контроля; • эффективное планирование распределения запасных частей, инструмента; • улучшение условий охраны труда, экологии. Переход на систему обслуживания контроля технического состояния и ремонта оборудования по техническому состоянию позволит получить эконо- мический эффект за счет: • исключения необоснованного ремонта; • устранение неисправностей в начале их возникновения; • обоснованного и рационального планирования сроков ремонта на основа- нии заранее известных объемов работ (по результатам диагностики); • снижение объемов запасных частей и рем. фонда оборудования, оптимиза- ции сроков их заказов и поставки; • снижения потерь добываемого продукта (нефти) в результате сокращения простоев оборудования. |