Отчет По производственной практике пм. 06 Подготовка и ведение технологического процесса производства алюминия и сплавов
 Скачать 242.63 Kb.
|
|
КОМИТЕТ ОБРАЗОВАНИЯ, НАУКИ И МОЛОДЁЖНОЙ ПОЛИТИКИ ВОЛГОГРАДСКОЙ ОБЛАСТИ государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение «Волгоградский колледж управления и новых технологий имени Юрия Гагарина» (ГБПОУ «ВКУиНТ им. Ю.Гагарина») Отчет По производственной практике ПМ.06 «Подготовка и ведение технологического процесса производства алюминия и сплавов». Выполнила: Ткачева Мария Васильевна Курс 3 ЦМд-19/11 Специальность 22.02.02 Металлургия цветных металлов Руководитель практики от колледжа ____А.С. Чайко Руководитель практики от предприятия ____А.А. Босивска Начало практики: «19» января 2022г. Окончание практики:«19»апреля 2022г. Волгоград 2022  СодержаниеВведение ……………………………………………………………………….. 2 Раздел 1. Электролизное производство……………………………………....5 1.1. Образование газов при электролизном производстве алюминия……5 1.2. Оъемы выбросов газов………………………………………………….…9 1.3. Способы сбора отходящих газов…………………………………………10 1.4. Очистка газов от пыли………………………………………………….12 1.5. Устройства для улавливания фторированного глинозема………...14 Раздел 2. Дирекция по анодному производству ………….………………...15 2.1. Отделение обжига …………….………………………………………….15 2.2. Смесильно–прессовое отделение и прокалочный комплекс………...16 2.3. Участок производства анодной массы………………………………..16 Раздел 3. Подготовка рабочего места………………………………………17 Заключение……………………………………………………………………..18 Список используемой литературы………………………………………….19  Введение В декабре 1950 года правительством страны принято решение о строительстве в Сталинграде завода – первенца отечественной алюминиевой промышленности, оборудованного электролизерами с верхним токоподводом мощностью 130-135 кА. В 1950 году на северной окраине Сталинграда развернулось строительство завода. В этом же году произведена закладка фундамента корпуса №2 электролизного цеха, ртутно-преобразовательной подстанции. Генеральным подрядчиком строительства был утвержден трест «Металлургстрой». Монтаж оборудования осуществлял участок треста «Строймонтаж», впоследствии преобразованный в ВРМСУ «Строймонтаж». 26 января 1959 бригадой В.И.Попова выдан первый ковш металла, получена первая чушка с торговой маркой «СТАЛАЗ». В течение 1959 года введен в строй корпус №1, запущено в работу отделение флотации. В 1960-1961 годах корпуса №3 и №4, введены в эксплуатацию. Это были первые в стране корпуса электролиза с мощными электролизерами типа С-2, С-3 на 130 кА с самообжигающимися анодами и верхним токоподводом, разработанные отраслевым институтом ВАМИ. В 1961 году на базе завода создается цех по производству алюминиевых порошков, паст и пудр. При завершении строительства завода в 1962 году, впервые в стране, были введены в эксплуатацию электролизеры на 150 кА в корпусах №5-6. В 1971 году завод был награждён орденом Трудового Красного Знамени. 23 сентября 2013 года завод был остановлен. Эксперты полагают, что восстановление производства невозможно. В то же время в компании РУСАЛ заявляют о консервации завода как о временной мере, а Правительство Волгоградской области и депутат ГД Олег Савченко уверяют, что сделают все, чтобы восстановить производство. В 2014 году завод возобновил свою работу, в частности, было налажено производство прокатного алюминия. В марте 2015 года стало известно о том, что на территории Волгоградского алюминиевого завода планируется наладить выпуск обожжённых анодов.  22 марта 2017 года губернатор региона Андрей Бочаров, генеральный директор «РУСАЛа» Владислав Соловьев и генеральный директор «РусГидро» Николай Шульгинов подписали меморандум о сотрудничестве, направленном на возобновление электролизного производства на предприятии. Согласно документу, стоимость электроэнергии для алюминиевого завода должна быть существенно снижена, что сделает экономически возможным возобновить электролизное производство на предприятии. Раздел 1. Электролизное производство.1.1 Образование газов при электролизном производстве алюминия    В прошлом основные экологические проблемы алюминиевой промышленности были связаны, главным образом, с выделением фторидов из электролизеров. Сейчас многие заводы, особенно за рубежом, достигли существенного прогресса в уменьшении этих и других выбросов. Поскольку выделение газов при электролизе алюминия практически невозможно прекратить полностью, проектирование, расположение и сооружение алюминиевых заводов имеют определенные традиции, основанные на практическом опыте. Цехи электролиза, имеющие большую длину (до 750 м) располагают с учетом розы ветров, стремясь улучшить их проветривание и причинить наименьший вред окружающей среде. Проведение таких технологических операций как выливка металла, замена анодов и токоподводящих штырей, обработка корки электролита, ликвидация анодных эффектов, не может быть осуществлено при полностью герметизированной ванне, и поэтому выделения газообразных и мелкокристаллических видов сырья неизбежны. Среди выделений наибольшую опасность представляют фтористые соединения, которые влияют на санитарно-гигиенические условия работы обслуживающего персонала и окружающую среду, в основном на растительный мир, так как некоторые растения чувствительны даже к весьма небольшим количествам фторидов. Выделения фтористых соединений влияют также и на экономику производства, так как являются причиной коррозийных проблем, а их потери составляют заметную долю материальных затрат. Газовая составляющая потерь зависит от типа используемых анодов. Электролизеры с ОА свободны от смолистых погонов и пиролизных продуктов. Электролизеры с самообжигающимися анодами, даже после спекания последних, выделяют 2-3 кг смолистых веществ на 1 т алюминия, наработанного ванной. Общий расход фторидов при электролизе составляет 20-50 кг на тонну произведенного алюминия, и большая часть из них удаляется из ванны с отходящими газами. Однако в газовой фазе потерь доминирующая роль принадлежит сумме оксида (СО) и диоксида (СО 2) углерода, но в ней содержатся также и другие соединения - SO2, CF4, C2F6, SiF4, HF, A12O3, а также смолистые возгоны из анодов. Помимо газовой составляющей в отходящих газах имеются также выделения в виде твердых веществ. Значительное количество твердых отходов образуется при проведении капитального ремонта электролизеров. Эти отходы содержат фтористые и другие соединения, которые оказывают негативное воздействие на окружающую среду, и в том числе на водные источники. Производственный цикл большинства промышленных предприятий представляет собой открытую несбалансированную систему, характеризующуюся образованием большого количества твердых, жидких и газообразных отходов. Зарубежная алюминиевая промышленность практически завершила переход на электролизеры с ОА. Среди прочих преимуществ данные электролизеры обеспечивают более высокие показатели по экологической безопасности производства, чем при использовании электролизеров с СОА. Это характеризуется практически полным отсутствием пыли электрофильтров, шламов газоочистки, хвостов флотации и смолистых веществ, а также неорганической пыли, что позволило снизить выброс фтора до 1-2 кг/т А1. В то же время этот показатель на российских заводах в несколько раз выше. В процессе электролиза из него выделяются газообразные и твердые вещества, которые уносятся естественной аэрацией и газоотсосом от электролизеров. Кроме того, образуются отходы (угольная пена, шламы газоочистки, отходы отработанной футеровки электролизеров и пр.). Все выделения из электролизеров и образующиеся отходы негативно воздействуют на окружающую среду. Выделяющиеся в процессе электролиза анодные газы содержат СО2, СО, SO2, HF, H2S, а также угле- и кремнефториды, дисульфид углерода, пары воды и смолистые вещества. В состав последних входит несколько десятков органических соединений, и в том числе полиароматические углеводороды (ПАУ). Рассмотрим качественный состав электролизных газов более подробно. Газообразные компоненты HF - фторид водорода CF4 - тетрафторид углерода С2F6 - дикарбонгексафторид SiF4 - тетрафторид кремния SO2 - диоксид серы SO3 - триоксид серы H2S - сероводород CS2 - сероуглерод COS - карбонилсульфид CO2 - диоксид углерода CO - монооксид углерода H2O - вода ПАУ - смолистые вещества Твердые частицы C - углеродная сажа Al2O3 - оксид алюминия Na3AlF6 - криолит Na5Al3F14 - хиолит K2NaAl F6 - эльпазолит AlF3 - фторид Al CaF2 - флюорит MgF2 - селлаит ПАУ - смолистые вещества Понятие "анодные газы электролизного производства" является весьма условным и не совсем конкретным, так как в процессе эвакуации газов от места их образования до выброса в атмосферу их состав постоянно меняется в процессе движения по газоходу и, естественно, после очистки на газоочистных установках. Наибольшую опасность из всех отходов алюминиевого производства представляют пылегазовые выбросы из электролизеров. Эффективность очистки газов в равной мере зависит от трех факторов: степени укрытия электролизера, эффективности улавливания загрязняющих веществ (КПД аппарата) и от коэффициента полезного использования (КПИ) газоочистных установок. Степень укрытия электролизера характеризует распределение выделяющихся при электролизе газов между системой газоочистки и фонарными выбросами. Коэффициент полезного действия (КПД) определяет эффективность улавливания загрязняющих веществ и зависит от конструктивных и технологических особенностей газоочистных аппаратов. Коэффициент полезного использования (КПИ) характеризуется соотношением продолжительности работы газоочистного оборудования к суммарному времени работы и простоя из-за аварий и плановых ремонтов. Среди выделений наибольшую потенциальную опасность представляют фторидные соединения, которые влияют на здоровье и условия работы трудящихся, а некоторые растения чувствительны к малейшим выделениям этих соединений. Выделение фторидных составляющих является причиной коррозионных проблем и материальных потерь. Переход фтора в газовую фазу происходит из-за: испарения электролита; захвата капелек электролита анодными газами; образования фторидов алюминия во время "вспышек"; разложения фторида алюминия парами воды и уноса фторсолей при их загрузке на корку. Анодная масса и предварительно обожженные аноды изготавливаются из смеси электродных коксов и каменноугольного пека, который служит связующим веществом. В процессе коксования анода каменноугольный пек подвергается пиролизу, выделяя смолистые соединения, часть которых оседает в порах кокса и превращается в кокс. Другая же часть в виде газов фильтруется через поры и трещины в аноде, загрязняя окружающую атмосферу. При эксплуатации алюминиевых электролизеров с самообжигающимися анодами с их поверхности выделяются газы и полиароматические углеводороды (ПАУ), содержащиеся в каменноугольном пеке. Эти вещества, попадая в атмосферу рабочей зоны, ухудшают санитарно-гигиенические условия труда персонала и негативно влияют на окружающую территорию. Как известно, потери смолистых соединений происходят как с поверхности анода, так и в результате термопиролиза пека с выделением газов и смолистых веществ в поданодное пространство и через боковые грани анода. Образование СО и СО2 .Суммарный объем этих соединений углерода в удаляемых из электролизера газах составляет более 95%. Следует отметить, что, не являясь токсичным веществом, содержание диоксида углерода в атмосфере является одним из основных причин образования так называемого парникового эффекта, возникновением и развитием которого весьма озабочено человечество. 12 стран, входящих в Европейский союз, предложили стабилизировать выделение СО2 на уровне, достигнутом в 1990г. Рассматривалась даже возможность введения налога на выделение СО2. Для того чтобы определить объем СО и СО2, необходимо определить расход углерода в процессе электролиза. Основные реакции окисления угольного анода следующие: Al2O3 + ЗС + 12е → 4А1 + ЗСО2 ,Al2O3 + ЗС + 6е → 2А1 + ЗСО .Откуда можно определить, что расход углерода на окисление до СО2 составляет 333 кг, а до СО - 666 кг на тонну алюминия. Поэтому для определения массы и объема выделившихся оксидов углерода необходимо знать их соотношение в отходящих газах. По существующим в настоящее время представлениям основная реакция, протекающая в алюминиевом электролизере, описывается уравнением 1, т.е. реакция образования диоксида углерода СО2, который, в свою очередь, окисляя углерод анода и пены С + СО2 = 2СО и растворенный в электролите алюминий - так называемый металлический туман А1 + ЗСО2 = А12О3 + ЗСО, частично превращается в оксид углерода СО. Кроме того, углерод анода и пены при температуре выше 600°С окисляется кислородом воздуха и образуется оксид углерода СО. С + О2 = 2СО. Taким образом, в отходящих газах должен содержаться оксид и диоксид углерода, что хорошо подтверждается формулой Пирсона и Уэддингтона, из которой следует, что с увеличением выхода по току η (%) возрастает содержание диоксида углерода (%) в анодных газах η = СО2/2 + 50. Эта зависимость имеет строгое математическое обоснование и хорошо подтверждается на практике. В настоящее время соотношение СО2 / СО находится в пределах (70-85)% / (30-15)%.Образование SO2. Сера поступает в электролит с глиноземом, фторидами (в виде сульфатов) и с анодной массой (сульфиды). Сульфаты вступают в обменную реакцию с криолитом Na2SO4 + 2Na3AlF6 ↔A12(SO4)3 + 12NaF,в результате чего повышается криолитовое отношение электролита. Растворенный в электролите сульфат восстанавливается алюминием Na2SO4 + 8А1 ↔ 3Na2S + 4А12О3, что снижает выход по току. Образовавшийся сульфид переносится к аноду и окисляется до серы, которая, в свою очередь, взаимодействует с диоксидом углерода S + 2СО2 = SO2↑ + 2CO. Выделяющийся сернистый газ SO2 ухудшает условия труда, а при наличии серы в анодной массе на штырях образуется корка плохо проводящего сульфида железа FeS, что повышает потери энергии в аноде. Сернистый газ SO2 - бесцветный газ с острым запахом, тяжелее воздуха, растворяется в воде. Оказывает общетоксическое, раздражающее и эмбриотоксическое действие, вредно влияет на растения. При контакте со слизистыми оболочками человека образует последовательно сернистую и серную кислоты, оказывает местное раздражающее действие, нарушая обменные процессы. При значительных концентрациях появляется сухой кашель, жжение и боль в горле, а при более длительном воздействии возможно поражение легких. ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 10, а в воздухе населенных пунктов - 0,5 мг/м3. 1.2.Объемы выбросов газов Электролизу подвергается только глинозем, состоящий почти на 65% из кислорода, который, вступая в реакцию с углеродом анода, образует оксиды углерода (СО + СО2). На каждую выработанную тонну электролитического алюминия выделяется около 4000 м 3 оксидов углерода, часть которых отсасывается в систему газоочистки, а часть сквозь неплотности укрытий попадает в атмосферу рабочей зоны, ухудшая санитарно-гигиенические условия в корпусе. Кроме того, от электролизера выделяется большое количество тепла. Для эвакуации выделившихся газов и тепла требуются сравнительно большие объемы воздуха, которые частично удаляются через фонарь в окружающую атмосферу, а частично - в систему газоочистки. Количество же газовоздушной смеси, направляемой в систему газоочистки, составляет от 16 - 19 (для электролизеров ВТ) на тонну произведенного алюминия. На применяемых в России электролизерах наибольшие выбросы через фонарь в окружающую атмосферу по всем видам вредностей у ванн ВТ, а наименьшие - у электролизеров ОА. Поэтому не случайно при реконструкции ныне действующих мощностей предпочтение отдается электролизерам ОА, которые к тому же могут работать на больших токах (до 300 кА) и имеют самый низкий расход электроэнергии.  1.3. Способы сбора отходящих газов.  В процессе производства алюминия электролизом образуются отходящие газы, которые содержат не только газообразные, но и твердые вещества. Количество выделяемых газов при равной мощности электролизеров практически равны, но вследствие разбавления их окружающим воздухом количество газа, направляемого на очистку, различно. На электролизерах ВТ эта величина меньше, чем на всех остальных типах электролизеров и составляет 16-19 тыс. м3/т А1, а от электролизеров ОА - около 90-140 тыс. м3/т А1. Отходящие газы собираются в газосборниках на электролизерах и оттуда по газовым магистралям транспортируются к установкам очистки. С экономической точки зрения выгоднее всего очищать концентрированные газы, и поэтому конструкторы прилагают усилия для создания совершенных укрытий, а от обслуживающего персонала требуется работа при возможно более полном закрытом электролизере. Сборные газоходы для одноэтажных корпусов выполняют под землей, а для всех остальных типов ванн газоходы выполняют из металлических труб, которые имеют два электрических разрыва между ванной и газосборным трубопроводом. Подавляющая часть газоходов расположена внутри корпуса на высоте около 4 м. Подземные газоходы показали себя крайне неудовлетворительно - их трудно ремонтировать и еще более трудно очищать от осевшей в них пыли. Поэтому в настоящее время большинство серий оснащено сборными газоходами надземного типа, которые располагаются, как правило, над полом на небольшом (0,5-1 м) расстоянии от стен. При этом газоходы могут размешаться как внутри корпуса, так и снаружи. Следует отметить, что наземным газоходам присущи определенные недостатки, связанные в основном с неустойчивой работой горелок. Это способствует росту слоя горючих отложений по всему тракту с последующими их возгораниями и взрывами, что выводит из строя газоходы и электрофильтры. Как показывает опыт, конструкция газохода не всегда удачно просчитана, и поэтому объем газоотсоса от крайних ванн отличается в 2-3 раза. Следует отметить, что значительное количество газов, минуя газоочистные установки, выбрасывается через фонари. По данным фирмы "Flakt" через фонари корпусов, оборудованных электролизерами ОА, эвакуируется до 0,7-1 млн нм3/т Al, а для электролизеров ВТ - 1,8-2,0 млн нм3/т Al. Таким образом, с экологической точки зрения наиболее неэкологичными электролизерами являются ванны БТ. Кроме того, надо иметь в виду, что для организации отсоса газов от этих электролизеров расходуется дополнительно еще около 660 кВт·ч/т Al, а также требуются дополнительные затраты энергии на вентиляцию, гак как эти электролизеры установлены исключительно в одноэтажных корпусах. В газах, собранных системой, содержатся также пары, капли жидкости и частицы твердой пыли. При охлаждении газов пары практически полностью конденсируются в жидкие аэрозоли и затем сгущаются в субмикронные агрегаты частиц сложного состава. В отходящих газах содержатся следующие частицы и газы: - частицы: С, Al2O3, Na3AlF6, Na5AlF14, AlF3, CaF2, углеводороды газы: HF, CF4, C2F6, SiF4, SO2, H2S, CS2, COS, СО2, СО, H2O, углеводороды. Уровни выброса этих примесей в отходящих газах зависят от типа используемого электролизера и на них влияют также такие технологические операции, как обработка электролизеров, выливка металла, замена анодов, регулирование положения анода и т.д. В твердых частицах больше всего содержится A12O3 и фторсодержащих соединений.В газах же больше всего содержится СО и СО2, а также фтористые соединения; количество же SO2 зависит от количества серы в электродных материалах. Наибольшую опасность представляют фторсодержащие газы и, главным образом, HF, количество которого в сумме фторсодержащих газов доминирующее. Анализируя состав примесей, можно сделать вывод, что отходящие газы должны быть очищены от пыли, фторсодержащих газов, и при большом содержании в атмосфере города сернистого ангидрида необходимо производить очистку и от SO2.  1.5.Устройства для улавливания фторированного глинозема.В подавляющем большинстве систем в качестве пылеуловителей применяют рукавные фильтры, изготавливаемые из иглопробивного нетканого полиэфирного полотна. Лишь фирма Alcoa использует для этой цели мешочные фильтры. По данным компании Lurgi-Vaw ряд компаний в настоящее время отказываются от электрофильтров (используемых ранее для улавливания фторированною глинозема) и переходят на применение рукавных фильтров. Таким образом, наиболее эффективным и широко распространенным устройством для улавливания фторированного глинозема являются pукавные фильтры. Регенерация рукавных фильтров (очистка их от осевшею фторированною глинозема) осуществляется в настоящее время импульсной подачей воздуха низкого давления, что уменьшает износ рукавов и увеличивает срок их службы. Известно, что фирма Procedair, применявшая ранее фильтры с пульсирующей обратной продувкой, также переходит на фильтры с импульсной регенерацией сжатым воздухом низкого давления.Срок службы таких рукавов составляет не менее 5 лет. Все ведущие фирмы по производству газоочистных сооружений применяет модульный принцип. Модуль состоит из реактора и рукавного фильтра и способен очистить от 70 до 100 тыс. м 3 за в час. Из таких модулей собирается установка, к которой может быть подключена большая группа ванн.  Раздел 2. Дирекция по анодному производству.Основной вид деятельности ДАП — производство зеленых, обоженных анодов и анодной массы, используемой на предприятии при электролизе алюминия. Для изготовления анодной массы применяют твердый материал — пековый кокс, а роль связующего вещества играет каменноугольный пек. Твердые материалы представляют собой основу будущего анода, а связующее, коксуясь при высокой температуре, связывает частицы твердых материалов в единую массу. Для осуществления основного вида деятельности в составе ДАП работают: Участок производства анодной массы; Смесильно-прессовое отделение; Отделение обжига; Прокалочный комплекс. Пек на завод поступает в жидком виде в термоцистернах и в твердом гранулированном виде в упаковке «биг-бэг». При распаковке твердого гранулированного пека образуется отход — пластмассовая незагрязненная тара, потерявшая потребительские свойства. 2.1 Отделение обжига. В отделении обжига анодов размещается многокамерная печь обжига анодов открытого типа. Обжигу подлежат «зеленые» аноды. Технологический процесс обжига анодов производится в многокамерной кольцевой печи открытого типа с подвижной зоной огня . Обжиг производится за счет сжигания природного газа и летучих веществ ,выделяющихся при термообработке «зеленых» блоков. Отдав тепло нагреваемым анодам , отходящие газы с помощью вытяжных труб направляются в боров , и далее на газоочистку. Очистка отходящих газов перед выбросом их в атмосферу проводится на газоочистной установке «сухой» очистки глиноземом по схеме: охладитель – реактор- рукавный фильтр- вытяжные вентиляторы- дымовая труда.  После обжига и охлаждения аноды выгружаются из камеры с помощью универсального мостового крана. Пакеты с анодами устанавливаются на роликовый конвейер обожженных анодов и транспортируются в кантователь, на котором производится установка анодов горизонтально ниппельным гнездами вверх , или вбок. Обожженные аноды с остатками пересыпочного материала на поверхности и в ниппельных гнездах , поступают на станцию очистки поверхностей анода , где очищаются скребковыми ножами от прикоксовавшиеся пересыпки и обдуваются сжатым воздухом . Станция очистки анодов и ниппельных гнезд подключена к системе аспирации, оснащенной рукавными фильтрами для улавливания пыли. После очистки анодные блоки проходят через кантователь с автоматическим взвешиванием . Забракованные обожженные аноды направляются на конвейер бракованных анодов и далее транспортируются автопогрузчиком в отделение дробления. Готовые обожженные аноды перемещаются на прорезку пазов. Прорезка пазов производится установками с дисковыми пилами . Выделяющаяся при прорезки пыль улавливается рукавными фильтрами , входящими в систему аспирации данного технологического участка. После формирования пазов в теле анода, блоки краном – штабелером подаются в штабеля по типам анодов в зону временного хранения в корпусе обжига и далее автотранспортом вывозятся на склад товарных анодов с узлом отгрузки.2.2. Смесильно –прессовое отделение и прокалочный комплекс. В производстве обожженных анодов основными источниками выделения загрязняющих веществ являются оборудование смесильно-прессового отделения (производство «зеленых» анодов ), отделения обжига «зеленых» анодов и прокалочного комплекса (прокалка сырого нефтяного кокса). В состав смесильно-прессового отделения и прокалочного комплекса входят технологические участки по подготовке сырья для производства анодной массы: сушки прокаленного нефтяного кокса, дробления, рассева и размола твердых сырьевых материалов; участок дозирования сырьевых материалов, участок приготовления анодной массы, участок прессования «зеленых» анодов.  Источниками выбросов пыли участков подготовки сырья будут являться все узлы перегрузки, транспортировки сырья, дробления, измельчения, рассева. Технологической схемой на этих участках предусмотрены аспирационно-технологические установки, состоящие от пыли воздух выбрасывается в атмосферу.Сушка прокаленного нефтяного кокса осуществляется по существующей технологической схеме на сушилке барабанного типа с пылеулавливающими установками. Теплоносителем сушильного барабана является природный газ. После очистки в атмосферу поступают оксид и диоксид азота, углерода оксид, сажа и бензапирен. Подготовленная шихта и пек поступают через дозаторы в смесители непрерывного типа, где происходит приготовление анодной массы. После окончания процесса смешения , массы подается на вибропресса для формования «зеленых» анодов. Смесильно-прессовое отделение оснащено аспирационно-технологической установкой, в состав которой входит газоочистная установка, обеспечивающая очистку выделяющихся загрязняющих веществ (пыль, возгоны каменноугольного пека, в том числе бензапирен ) от данного технологического процесса производства «зеленых» анодов. 2.3. Участок производства анодной массы. Участок производства анодной массы предназначен для приема, переработки сырья и производства анодной массы , используемой в технологическом процессе производства первичного алюминия электролитическим способом. Исходным сырьем для производства анодной массы служат прокаленный электродный кокс и каменноугольный пек. В состав участка производства анодной массы входят следующие участки и отделения:  а) Склад кокса. Прокаленный кокс поступает на завод в железнодорожных вагонах и разгружается в закрытый склад кокса павильонного типа, вместимостью 5000 тонн. После разгрузки кокс подается в приемные бункера узла предварительного дробления. Во время разгрузки кокса и загрузки его в бункера, через неплотности в атмосферу поступает пыль неорганическая с содержанием SiO2 <20%.б) Склад пека. Жидкий пек доставляется на завод в железнодорожных цистернах для жидкого пека. Склад пека представляет собой склад надземного типа, оборудованный двумя вертикальными емкостями для хранения пека емкостью 1000 м3 каждая. Все оборудование склада пека оснащено электрическим обогревом. Пек из железнодорожных цистерн выдавливается паром и с помощью насосов по трубопроводу перекачивается в емкости для хранения пека. Из емкостей хранения жидкий пек подступает в баки стабилизации пека и на смесители. Выбросы загрязняющих веществ выделяются: - во время слива пека из железнодорожных цистерн; - во время закачки жидкого пека в емкости и его хранения; - от насосов перекачки пека, установленных в закрытом помещении, оснащенном общеобменной вытяжной вентиляцией. в) Склад анодной массы. Представляет собой склад павильонного типа, вместимостью 5000 тонн. Анодная масса отгружается для транспортировки в электролизный цех при помощи двух загрузочных бункеров для машин по загрузке анодной массы, ленточного транспортера и бункера весового отпуска анодной массы. г) Отделение предварительного дробления. Отделение предназначено для предварительного дробления кокса. В отделение предварительного дробления кокс подается со склада кокса системой элеваторов и транспортеров. Предварительное дробление кокса осуществляется на зубчатых дробилках типа ДДЗ. Технологическое оборудование отделения предварительного дробления объединено в местную аспирационную вытяжную вентсистему.  д) Сушильное отделение. Поставляемый на завод прокаленный кокс, после предварительного дробления, поступает в сушильное отделение, где просушивается в сушильном барабане для полного удаления влаги. Теплоносителем сушильного барабана является природный газ.Из сушильного барабана просушенный кокс поступает в силосы запаса ил в дробильно-размольное отделение. По галерее элеватор подает кокс в главный корпус на восьмой этаж в бункера, оттуда самотеком через питатели в сушильный барабан. Сушильное отделение оснащено общеобменной вытяжной вентиляцией, через которую в атмосферный воздух поступают оксид и диоксид азота, углерода оксид, сажа. Пылегазовоздушная смесь из дробильно-размольного и смесильного отделений поступает на очистку в электрофильтр ЭГА , от которого в атмосферный воздух поступают азота диоксид, углерода оксид, пыль неорганическая: до 20% SiO2 . е) Дробильно-размольное отделение. После просушки кокс поступает в дробильно-размольное отделение , где происходит дробление кокса.  Раздел 3. Подготовка рабочего места.Получение производственного задания под роспись; Подготовка лабораторного оборудования (средств измерения, вспомогательного), упаковка в транспортировочную тару/сумку; Подготовка расходных материалов, упаковка в транспортировочную тару; Регистрация проб, маркировка; Формирование шаблона Акта отбора проб; Ведение технических записей; Профилактическое обслуживание лабораторного оборудования после выполнения работ по отбору проб и прямым измерениям; Перемещение к месту отбора проб и прямым измерениям и обратно с лабораторным оборудованием и расходными материалами, поглатителями/ фильтрами и др. материалами для отбора проб;  ЗаключениеПроизводственная практика проходила на предприятии АО «Русал Урал» « Русал Волгоград» в сроки с 19.01.2022 по 19.04.2022. В ходе проделанной работы был проведен анализ деятельности данного предприятия и произведена оценка воздействия отдельных структурных образований на экологическую обстановку и состояние окружающей среды. При работе с документацией и анализе полученных данных, были выявлены основные аспекты воздействия на природную среду и методы осуществления производственного экологического контроля на предприятии. На основании приобретенных сведений была осуществлена аналитическая обработка материалов, с целью выявить масштабы влияния предприятия на город Волгоград и ближайшие населенные пункты.  Список литературы .Галевский Г.В. Экология и утилизация отходов в производстве алюминия: учеб. пособие / Г.В. Галевский, Н.М. Кулагин, М.Я. Минцис. - М.: Флинта: Наука, 2005. - 272 с., ил. . Набойченко С.С. Процессы и аппараты цветной металлургии: учебник для вузов / С.С. Набойченко, Н.Г. Агеев, А.П. Дорошкевич, В.П. Жуков, Е.И. Елисеев, С.В. Карелов, А.Б. Лебедь. - Екатеринбург: УГТУ, 1997.- 648 с. . Ужов В.Н. Очистка промышленных газов от пыли / В.Н. Ужов, А.Ю. Вальдберг, Б.И. Мягков, И.К. Решидов. - М.: Химия, 1981. - 392 с., ил. . Старк С.Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. - М.: Металлургия, 1977. - 328 с. . Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. - М.: Химия, 1973. - 752 с. . Краткий обзор. - http: // www. rusal. ru / . Кто мы. - http: // www. rusal. ru / . РУСАЛ меняет структуру компании. - http: // www. rusal. ru / . РУСАЛ создал новый дивизион, шестой в структуре компании. - http: // www. rusal. ru / . Корпоративная структура. - http: // www. rusal. ru / . В компании РУСАЛ внедрена система управления предприятиями SAP R/3. - http: // www. rusal. ru / . Персонал. - http: // www. rusal. ru / . Корпоративные программы для сотрудников. - http: // www. rusal. ru / 14. Вакансии. - http: // www. rusal. ru / 15. РУСАЛ подводит итоги деятельности за первое полугодие 2006 г. - http: // www. rusal. ru / Цветные металлы / Развитие и совершенствование основного производства. - 2002. - №11. - с. 15-17. |