Памятка. Памятка операционного контроля СМР. Памятка пооперационного контроля за выполнением сварочномонтажных работ, подготовкой и проведению неразрушающего контроля на линейной части (ЛЧ) г. Москва, 2022 год
 Скачать 4.5 Mb.
|
|
ПАМЯТКА пооперационного контроля за выполнением сварочно-монтажных работ, подготовкой и проведению неразрушающего контроля на линейной части (ЛЧ) г. Москва, 2022 год Контроль параметров при выполнении сварочно-монтажных работ (далее – СМР) на объектах линейной части (далее – ЛЧ) выполняется в строгом соответствии с ОР-91.200.00-КТН-018-19. Контроль параметров при выполнении СМР на ЛЧ: 1.Контролируемые параметры при проведении входного контроля материалов и сварочного оборудования: 1.1. Запорная арматура, соединительные детали, трубная продукция в обязательном порядке подлежат входному контролю в соответствии с ГОСТ 24297- 2013 1 , ГОСТ 34366-2017 2 , РД-75.200.00-КТН-0119-21 3 , ОР-03.120.00-КТН-074- 19 4 до выполнения их монтажа. Осуществление входного контроля производится в два этапа в соответствии с требованиями раздела 8 ОР-03.120.00-КТН-074-19 4 и табл. 2 ОР-91.200.00-КТН- 018-19 5 Визуальный контроль – 100 % всей продукции, инструментальный контроль – в объеме не менее 5 % от партии. При обнаружении продукции, материалов, изделий и оборудования с недопустимыми параметрами проводится 100 % контроль всей партии. 1.2. Проведение входного контроля сварочных материалов, проверка сварочного оборудования (далее – СО) выполняется в соответствии с требованиями раздела 8.9 ОР-03.120.00-КТН-074-19 4 , таблицы 4 ОР-91.200.00-КТН-018-19 5 и разделами №№ 6, 7 ОТТ-25.160.00-КТН-298-19 6 1.2.1 На основании письма ПАО «Транснефть» (исх. № ПАО-02.2-03-03/47906 от 01.12.2021) , в связи с исключением СО из Реестра ОВП ПАО «Транснефть», с 01.02.2022 аттестация СО для применения на объектах ОСТ по группе НГДО 7 должна проводится в соответствии с РД 03-614-03 8 (действует до 31.08.2022) по разработанным ООО «НИИ Транснефть» типовым программам аттестации СО, учитывающим требования ГОСТ Р 58361-2019 9 Аттестационные центры Системы аттестации СО (САСв), выполняющие аттестацию СО для применения на объектах ОСТ по группе НГДО, должны быть включены в «Реестр организаций, подтвердивших соответствие требованиям законодательства РФ и нормативных документов ПАО «Транснефть» по проведению аттестации специалистов сварочного производства, СО, сварочных материалов (далее – СМ) и проверки готовности организаций к применению сварочных технологий. 1 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля; 2 Контроль качества СМР. Основные положения; 3 Техническое обслуживание и ремонт механо-технологического оборудования и сооружений; 4 Входной контроль материалов и оборудования, применяемых на объектах ОСТ. Порядок организации и выполнения работ; 5 Порядок организации и осуществления СК за соблюдением проектных решений и качеством строительства линейной части магистральных трубопроводов; 6 Оборудование и материалы сварочные. Общие технические требования; 7 Нефтегазодобывающее оборудование. Перечень групп технических устройств опасных производственных объектов; 8 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов; 9 Оборудование сварочное. Общие технические условия. 1.2.2 На основании письма ПАО «Транснефть» (исх. № ПАО-02.2-03-03/9657 от 10.03.2022) с 14.03.2022 и до письменного указания ПАО «Транснефть» согласована возможность применения СМ, не входящих в Реестр ОВП ПАО «Транснефть», при соблюдении следующих требований: – СМ должны соответствовать ФНиП «Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах» и быть аттестованы в соответствии с требованиями нормативных документов СРО Ассоциация НАКС; – механические свойства и ударная вязкость сварных соединений должны соответствовать требованиям РД-25.160.00-КТН-037-14 10 и РД-25.160.00-КТН- 0015-21 11 для соответствующих классов прочности основного металла; – перед применением на объекте ОСТ сварочных материалов, необходимо провести входной контроль сварочных материалов, выполнить допускной стык и механические испытания в присутствии представителя ОСТ (главного сварщика или его представителя, аттестованных в соответствующем порядке на III – IV уровень в АЦ НАКС) с подписью в протоколах механических испытаний. 2.Контролируемые параметры при проведении СМР: Порядок осуществления СК и контролируемые параметры СМР при строительстве МТ приведены в табл. 5 ОР-91.200.00-КТН-018-19. 2.1Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев: 2.1.1Раскладка труб: 1. Проверить наличие инвентарных лежек; 2. Проверить расстояние от грунта до нижней образующей трубы. В соответствии с табл. 16.1 ОР-03.100.50-КТН-120-10 12 для раскладки труб вдоль трассы применяются деревянные брусья с подклинивающими фиксаторами и мягкими прокладками. Сечение брусьев – не менее 150*150 мм, высота фиксаторов (клиньев) не менее 100 мм. Объем контроля: визуально - 100%, инструментально – не менее 5%. 2.1.2Подготовка к сварке труб и деталей: Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-037-14, РД-03.120.10-КТН-007-16 13 , ОР-91.010.30-КТН-0111-20 14 , ОР-91.010.30-КТН-0228- 20 15 , ОР-03.120.00-КТН-074-19 4 , в том числе проверка: 1. Наличия согласованных и утвержденных в установленном порядке операционных технологических карт на сборку и сварку стыка; 10 Сварка при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов; 11 Сварка при строительстве и ремонте стальных вертикальных резервуаров; 12 Организация строительно-монтажных работ с использованием труб с заводским изоляционным покрытием. Технические требования и оснащенность; 13 Аттестация сварочного производства на объектах ОСТ; 14 Строительство, техническое перевооружение, реконструкция и капитальный ремонт объектов магистральных трубопроводов. Порядок разработки проектов производства работ; 15 Строительство, техническое перевооружение, реконструкция, капитальный ремонт, ликвидация объектов магистральных трубопроводов организаций системы «Транснефть». Порядок приемки объектов в эксплуатацию, приемки результатов работ по ликвидации объектов и обращения приемо-сдаточной документации; 2. Наличия документов, подтверждающих возможность применения технологии сварки, СО на ОПО, в соответствии с федеральными (отраслевыми) нормативными документами и РД-03.120.10-КТН-007-16 (для технических устройств в соответствии с таблицей 5.1 РД-03.120.10-КТН-007-16). 3. Исправности СО и его подключение на месте производства работ, в т. ч. выполнение монтажа электрических контактов наружных цепей (выводов «-» и «+») в соответствии с разделом 7.2 РД 34.03.204 16 , приложением к приказу Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации № 835 от 27.11.2020, а также требованиями паспорта или руководства по эксплуатации. 4. Наличия у сварщиков действующих аттестационных документов, а также оформленных допускных листов и схемы расстановки. 5. Наличия в технологических картах на производство работ 100 % производственного контроля со стороны строительного подрядчика очистки полости труб и деталей от посторонних предметов, грязи с занесением результатов контроля в журнал сварки труб (колонка «Примечания»). Визуальный контроль – 100%: – очистки полости от посторонних предметов, грязи; – отсутствие повреждений кромок; – раскладка труб. Инструментальный контроль – не менее 5%: – косина реза (катушек, изготовленных на трассе); – соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок, в том числе расточки («нутрения») (рис. 1 и рис. 2); – снятие усиления заводских швов. Рис. 1 – Форма разделки кромок труб с толщиной стенки S менее 15 мм включ. Рис. 2 – Форма разделки кромок труб с толщиной стенки S более 15 мм включ. 16 Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями. 2.1.3Сборка и предварительный подогрев: Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-037-14, технологической картой на выполнение сварного соединения с контролем ее соответствия требованию проектной (рабочей) и нормативной документации, в том числе: 1. Наличия страховых монтажных опор при стыковке и сварке стыка. В соответствии с п. 11.21 ОР-03.100.50-КТН-120-10 12 сварку труб (секций труб) в плеть следует выполнять с использованием инвентарных монтажных опор с мягкими ложементами. Применение призм при сборке и сварке труб в секции запрещается. Типовая форма деревянной сборно-разборной конструкции приведена на рис. 3 и рис. 4. Рис. 3 – Типовая форма монтажной опоры, где: 1 – ложемент, 2 – деревянные брусья, 3 – мягкая накладка, 4 – гвоздь с шайбой Рис. 4 –Монтажная опора 2. Правильность крепления обратного кабеля СО; 3. Контроль прокалки электродов и наличия термопеналов на месте производства сварки Рис. 5 Печь для прокалки электродов 4. Очистку внутренней полости труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т. п. загрязнений, а также механическую очистку до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков запорной арматуры на ширину не менее 15 мм (рис. 6); Рис. 6 – Контроль ширины механической очистки кромки и прилегающей к ней поверхности 5. Удаление усиления наружных заводских продольных и спиральных швов до величины от 0 до 0,5 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы (рис. 7, 8, 9); Рис. 7 – Контроль ширины удаления усиления наружного заводского продольного шва Рис. 8 – Контроль ширины удаления усиления внутреннего заводского продольного шва 6. Проверка смещения свариваемых кромок, величины зазора между свариваемыми кромками, смещение продольных швов труб относительно друг друга, наличие повреждений на кромках и теле труб. Согласно п. 8.3.6 РД-25.160.00-КТН-037-14 смещение кромок электросварных труб после сборки не должно превышать (рис. 10): – для труб с толщиной стенки 10,0 мм и более – 20 % от нормативной толщины стенки, но не более 3,0 мм; – для труб с толщиной стенки менее 10,0 мм – 20 % от нормативной толщины стенки трубы; – при сборке труб с толщиной стенки более 10 мм, с применением внутреннего центратора – не более 2,0 мм (для труб с толщиной стенки более 15 мм – до 3 мм при общей протяженности участков с такими смещениями не более 1/6 периметра стыка). Рис. 10 – Определение наружного смещения При сборке заводские продольные швы следует смещать относительного друг друга не менее чем на 75 мм – при диаметре труб до 530 мм включительно, на 100 мм – при диаметре труб более 530 мм. Схема измерения расстояния между продольными швами приведена на рисунке 11. Рис. 11 – Схема измерения расстояния между продольными швами, где: 1 – продольные швы, 2 – кольцевой шов, Х – смещение продольных швов 7. Проверка правильности установки центратора, обоснованности её выбора и технического состояния (не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен) Согласно п. 8.3.14 РД-25.160.00-КТН-037-14 сборку стыков труб DN 400 и более следует производить на внутренних центраторах (рис. 12). Трубы номинального диаметра меньше DN 400 допускается собирать с использованием внутренних или наружных центраторов. При выполнении захлестов, в том числе путем вварки катушки, стыков соединений труба соединительная деталь, труба запорная арматура, а также, когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следует осуществлять на наружных центраторах (сборочных приспособлениях), приведенном на рис. 13. Рис. 12 – Внутренний центратор Рис. 13 – Наружный центратор 8. Проверить проведение предварительного подогрева кромок патрубка и просушки поверхности трубы (режим, температура подогрева, продолжительность, соответствие требованиям (горелки, индукционные подогреватели). Согласно п. 8.4.2 РД-25.160.00-КТН-037-14 предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки менее 17 мм, при необходимости проведения подогрева, должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева или кольцевых пропановых горелок. Кольцевая пропановая горелка приведена на рис. 14. Согласно п. 8.4.3 РД-25.160.00-КТН-037-14 предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки 17 мм и более должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева. При сварке стыков захлестов труб класса прочности до К54 с толщиной стенки более 17 мм для подогрева стыков допускается применять кольцевые газовые горелки. Рис. 14 – Кольцевая пропановая горелка Согласно п. 8.4.5 РД-25.160.00-КТН-037-14 подогрев не должен нарушать целостность изоляции. При применении газопламенного нагрева следует применять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени. На рис. 15 приведено выполнение предварительного подогрева при помощи кольцевой пропановой горелки с нарушением требований п. 8.4.5 РД-25.160.00- КТН-037-14. Рис. 15 – Выполнение предварительного подогрева кольцевой пропановой горелкой с нарушением технологии (п. 8.4.5 РД-25.160.00-КТН-037-14) 9. Проверить правильность выполнения прихваток (количество и длина согласно таблице 8.2 РД-25.160.00-КТН-037-14, место расположения, зачистка после сборки). При сборке захлестов, труб с запорной арматурой диаметром от 530 до 1220 мм количество прихваток следует увеличить на одну, а длину прихваток – от 15 до 20 мм от максимальной длины прихваток. Прихватки следует выполнять на следующем расстоянии от заводских продольных швов: для труб диаметром менее 100 мм – не менее половины диаметра; для труб диаметром более 100 мм – не менее 100 мм. 10. Проверить наличие и использование термоизолирующих и защитных поясов для защиты заводской изоляции от брызг. Рис. 16 – Защитный пояс Объем контроля: ВИК - 100%, инструментально – не менее 5%. 2.2Сварочные работы 2.2.1Сварка корневого слоя шва, выполнение горячего прохода: Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-037-14, ПД и ППР с учетом погодных условий окружающего воздуха: 1. Проверка соответствия режимов сварки в соответствии с операционными технологическими картами на сборку и сварку; 2. Проверка необходимого количество сварщиков и их соответствие схеме расстановки; 3. Проведение послойной зачистки механическим способом всех слоев шва от шлака и брызг металла, рис. 17 (а, б); Рис. 17 (а) – Проведение послойной зачистки механическим способом Рис. 17 (б) – Проведение послойной зачистки механическим способом 4. Контроль межслойной температуры сварного стыка (рис. 18); Рис. 18 – Проведение контроля межслойной температуры сварного стыка 5. Контроль удаления внутреннего или наружного центратора; 6. Проведение пооперационного контроля в соответствии с РД-25.160.00- КТН-037-14. Объем контроля: ВИК - 100%, инструментально – не менее 5%. 2.2.2Сварка заполняющих и облицовочных слоев: Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-037-14 ПД и ППР с учетом погодных условий окружающего воздуха: 1. Проверка соответствия режимов сварки в соответствии с операционными технологическими картами на сборку и сварку; 2.Проверка необходимого количество сварщиков и их соответствие схеме расстановки; 3. Проведение послойной зачистки механическим способом всех слоев шва от шлака и брызг металла (рис. 17 а, б); 4. Контроль межслойной температуры сварного стыка и проведение сопутствующего подогрева (рис. 18); 5. Проверка необходимого количество слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы и применяемой технологии сварки; 6. Контроль выполнения заполняющих и облицовочного слоя шва согласно с операционными технологическими картами на сборку и сварку (ширина каждого валика, перекрытие смежных валиков относительно друг друга, места начала сварки каждого последующего слоя); 7. Контроль за предотвращением быстрого остывания стыка после сварки и применение защитных теплоизолирующих поясов (кожухи) согласно п. 8.4.24 РД- 25.160.00-КТН-037-14 (рис. 19); Рис. 19 – Применение защитных теплоизолирующих поясов 8. Маркировка сварного стыка (рис. 20); 9. Для автоматической сварки под флюсом - геометрические размеры внутреннего и облицовочного слоев (определяются по макрошлифам). 10. Выполнение неразрушающего контроля, в соответствии с РД-25.160.10- КТН-016-15 17 ; Объем контроля: ВИК - 100%, инструментально – не менее 5%. Рис. 20 – Маркировка шва 2.2.3Сварка подварочного слоя шва (в случаях, регламентированных НД): Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-037-14 ПД и ППР с учетом погодных условий окружающего воздуха: 1. Проверка соответствия режимов сварки в соответствии с операционными технологическими картами на сборку и сварку; 2. Наличие допуска у сварщика, выполняющего подварочный слой шва; 3. Проведение послойной зачистки механическим способом всех слоев шва от шлака и брызг металла рисунок 17 (а, б); 4. Контроль межслойной температуры сварного стыка, рисунок 18; 5. Проведение пооперационного контроля в соответствии с РД-25.160.00- КТН-037-14. Объем контроля: ВИК - 100%, инструментально – не менее 5%. 17 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных трубопроводов 3.Неразрушающий контроль (ВИК): В соответствии с п. 11.2 РД-25.160.00-КТН-037-14 внешний вид и геометрические параметры сварных соединений магистральных трубопроводов, оцениваемые по результатам ВИК, должны соответствовать требованиям настоящего документа и операционной технологической карты, в том числе: 1. Облицовочный слой шва должен перекрывать основной металл на расстояние от 1,5 до 2,5 мм с каждой стороны разделки без образования подрезов по кромкам и иметь усиление от 1,0 до 3,0 мм. Для автоматической сварки в среде защитных газов шов должен перекрывать основной металл на расстояние от 1,0 до 2,0 мм в каждую сторону, если иные требования не обусловлены особенностью применяемой технологии; 2. Участки поверхности облицовочного слоя с грубой чешуйчатостью (превышение гребня над впадиной составляет 1 мм и более) , а также участки с превышением усиления шва следует обработать шлифовальным кругом или напильником; 3.При выполнении облицовочного слоя шва в два, три валика должны выполняться следующие условия: – каждый последующей валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины; – глубина межваликовой канавки должна быть не более 1,0 мм, что определяется разностью между высотой валика в его верхней точке и высотой шва в месте расположения соседней канавки при установке шаблона на тело трубы; – высота усиления по периметру центральной оси каждого из валиков не должна превышать 3,0 мм. 4. Качество сварных соединений, выявляемое по результатам неразрушающего контроля, должно соответствовать требованиям РД-25.160.10- КТН-016-15, в том числе: 4.1. ВИК выполняют непосредственно на месте монтажа/ремонта. При этом должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту производства работ по контролю и созданы условия для безопасного производства работ. 4.2. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть не менее: – 500 лк при естественном освещении или общем освещении лампами накаливания; – 1000 лк при общем освещении разрядными лампами; – 2000 лк при комбинированном освещении лампами накаливания; – 3000 лк при комбинированном освещении разрядными лампами. Под системой общего освещения понимают такое расположение светильников, при котором они создают равномерную освещенность во всех точках производственного помещения (или естественное освещение). Под системой комбинированного освещения следует понимать такое расположение светильников, при котором на рабочих местах есть местное освещение, а по всей площади помещения – общее, создающее освещенность не менее 50 лк для ламп накаливания и не менее 100 лк для разрядных ламп. Проверка уровня освещенности на рабочих местах при проведении ВИК производится люксметром или ТКА-ПКМ перед проведением контроля каждого сварного соединения (объекта контроля) в местах с наихудшей освещенностью, а также при изменении уровня освещенности в меньшую сторону. 4.3. Перед проведением ВИК поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от изоляции, продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, и других загрязнений, препятствующих проведению контроля. 4.4. Зона зачистки должна включать в себя поверхность свариваемых деталей в обе стороны от шва и быть не менее: – 20 мм, но не менее толщины стенки свариваемых деталей, при НК при сооружении, реконструкции и капитальном ремонте трубопроводов; – не менее четырех толщин стенок свариваемых деталей при НК в процессе выборочного ремонта и ДДК трубопроводов, находящихся в эксплуатации или режиме консервации. 4.5. Шероховатость зоны контроля (ширина шва плюс околошовная зона п.4.4) подлежит зачистке перед ВИК шаберами, напильниками, шлифмашинками с круглыми металлическими щетками или другими видам обработки поверхности, обеспечивающими требуемую шероховатость (например – пескоструйная обработка) и должна составлять не хуже Rz 80 мкм. Оценку шероховатости контролируемых поверхностей допускается проводить тактильно путем ее сравнения с поверхностью образцов шероховатости, аттестованных установленным порядком. Если после ВИК требуется более высокая степень очистки, то следует выполнять очистку поверхности с шероховатостью в соответствии с этими требованиями (например для УЗК Rz 40 мкм). 4.6. Требования к приборам и инструментам в соответствии с п.8.1.7 РД- 25.160.10-КТН-016-15, в том числе: – ВИК проводят невооруженным глазом и с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал и др.). Лупы должны быть с увеличением от 4 до 7 раз; – для измерения освещенности, шероховатости поверхности объекта контроля следует применять средства измерений исправные, прошедшие метрологическую поверку (люксметры, измерители шероховатости или образцы шероховатости); – для измерения параметров сварных соединений и поверхностных дефектов следует применять средства измерений исправные, прошедшие метрологическую поверку/ калибровку (лупы измерительные, угольники поверочные 90° лекальные, штангенциркули и штангенрейсмасы, шаблоны, в том числе универсальные); – для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки). 4.7. В соответствии с п. 8.1.10.4 РД-25.160.10-КТН-016-15 в выполненном сварном соединении визуально следует контролировать: – наличие/отсутствие беспрепятственного доступа к сварному соединению, позволяющего обеспечить свободный двусторонний доступ дефектоскописту к контролируемому участку; – наличие/отсутствие безопасности для проведения ВИК (в т.ч. при необходимости правильно смонтированные и установленные строительные леса, подмостки, люльки, разработанная и подготовленная в соответствии с НД траншея) , обеспечивающее удобство работы дефектоскописта/инженера СК; – наличие/отсутствие нанесенной несмываемым маркером маркировки сварного шва и правильность её выполнения, в т.ч. клейма сварщика (бригады) (рис. 20); Разметка сварного соединения выполняется несмываемым маркером по металлу, обеспечивающим сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. При разметке сварного соединения задают начало и направление отсчета координат мерного пояса (от верхней образующей трубы по часовой стрелке по предполагаемому ходу перекачиваемого продукта). – наличие/отсутствие дефектов, выходящих на поверхность, в том числе: трещин всех видов и направлений, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров, прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла; – наличие/отсутствие зачистки поверхности сварного соединения, в т.ч. под последующий контроль неразрушающими методами (рис. 21); – отсутствие/наличие на поверхности сварных соединений посторонних предметов: остатков присадочной проволоки, электродов, арматуры и т.п. По результатам визуального осмотра несмываемым маркером необходимо отметить дефектные участки и участки, для оценки качества которых требуется провести измерительный контроль. Рис. 21 – Проведение контроля зачистки поверхности сварного соединения для НК 4.8. В выполненном сварном соединении измерительно следует контролировать: – величину смещения кромок, свариваемых элементов (рис. 22); Измерение величины смещения производят с «низкой» на «высокую» и с «высокой» на «низкую» стороны сварного соединения. За величину смещения принимать максимальное значение. – геометрические параметров формы сварного шва (максимальная/минимальная ширина и высота шва); Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва. При этом измерения выполняют, в первую очередь, на участках шва, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля. Высота усиления и величина вогнутости стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности. Если уровни поверхности деталей отличаются друг от друга, измерения следует проводить в соответствии с рисунком 8.1 д), е), ж). Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется только если это специально оговорено требованиями ТД (конструкторской документации). Выпуклость/вогнутость углового шва оценивается по максимальной высоте/глубине расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении. – чешуйчатость сварного шва; – глубину межваликовой канавки («западания»); Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично следует определять и глубину чешуйчатости (по меньшей высоте двух соседних чешуек). – определение координат и протяжённости поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле; – глубины и протяжённости подрезов; – наименьшее расстояние между продольными швами, прилегающих к поперечному сварному шву, с указанием типов секций – одношовных или двухшовных; – наличие мест шлифовки околошовной зоны; – размеры катетов угловых сварных соединений Размеры катетов угловых сварных соединений должны быть оговорены в конструкторской документации на это соединение или узел, частью которого оно является. Там же должны быть оговорены контрольные точки, в которых необходимо выполнять измерения. 4.9. В соответствии с п. 8.1.20 РД-25.160.10-КТН-016-15 проводится контроль околошовной зоны при наличии мест шлифовки тела трубы. Перед проведением НК проводится толщинометрия основного металла трубы, с целью определения фактической толщины стенки трубы в районе шлифовки. Толщинометрия производится по зоне контроля (вне зоны шлифовки) как минимум в четырёх точках, расположенных на расстоянии от 20 до 30 мм от сторон прямоугольника, определяющего зону контроля. Результатом измерения фактической толщины стенки принимается среднее значение. Полученное значение заносится в заключение по результатам УЗК. Контроль основного металла трубы в местах шлифовки проводится методом УЗК. Размер зоны контроля основного металла трубы от границы шлифовки в одну и другую стороны должен составлять не менее 100 мм. Не допускается уменьшение толщины стенки трубы согласно межгосударственным и национальным стандартам Российской Федерации и техническим условиям на трубы и соединительные детали в контролируемой зоне основного металла. Рис. 22 – Недопустимое смещение кромок Ду 1020х14 (допуск не более 2,8 мм, факт 3,8 мм). ВИК проводился по неподготовленной поверхности 4.10. Описание дефектов по результатам ВИК. При сокращенном описании дефектов обозначают координату начала дефекта (в мм), относительно точки начала отсчета, длину дефекта (вдоль сварного шва), глубину или высоту дефекта. Обозначения отделяют друг от друга дефисом. Примеры описания выявленных дефектов: 1. АВ-100-10,0-5,0 – выходящие на поверхность поры, отстоящие от начала точки отсчета на 100 мм, протяженностью (длиной) 10 мм и шириной (высотой) 5 мм; 2. АВ-120-2 – выходящий на поверхность прожог, отстоящий от начала точки отсчета на 120 мм, протяженностью (диаметром) 2 мм; 3. АВ-180-21-10 – выходящие на поверхность брызги металла, отстоящие от начала точки отсчета на 180 мм, протяженностью (длиной) 21 мм, шириной (высотой) 10 мм; 4. Dc3-200-10 – выходящие на поверхность несплавления, отстоящие от начала точки отсчета на 200 мм, протяженностью (длиной) 10 мм; 5. Е-250-56 – трещина, отстоящая от начала точки отсчета на 250 мм, протяженностью (длиной) 56 мм; 6. Fc1-300-20,0-1,0 – наружный подрез, отстоящий от начала точки отсчета на 300 мм, протяженностью (длиной) 20 мм, глубиной 1,0 мм; 7. Fd1-350-4,6 – наружное смещение кромок, отстоящее от начала точки отсчета на 350 мм, высотой 4,6 мм. 4.11. Критерии допустимости дефектов сварных соединений по результатам ВИК: 4.11.1 Форма сварных швов контролируемых соединений должна отвечать требованиям таблиц 11.2 – 11.5, РД-25.160.00-КТН-037-14, РД-23.040.00-КТН- 201-17, ГОСТ 16037, при этом: – выпуклость (высота шва) сварного шва 1 должна быть высотой в пределах от 0,5 мм до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу (угол между основным металлом и валиком шва должен быть не менее 120º); – чешуйчатость сварного шва (превышение гребня над впадиной) не должна превышать 1,0 мм; – глубина межваликовой канавки 2 не должна превышать 1,0 мм (определяется максимальной разностью между высотой валика относительно соседней с ним канавки); – допускается вогнутость облицовочного шва на вертикальных участках, не выходящая за пределы диапазона величины выпуклости шва (от 0,5 до 3,0 мм) ; – требования к величине катетов углового сварного соединения должны быть оговорены в конструкторской документации на это соединение или в конструкторской документации на узел, частью которого это соединение является, но не более 1,2 меньшей толщины стенки свариваемых деталей; – ширина подварочного слоя должна быть от 8 до 10 мм, при разнотолщинном соединении от 9 до 12 мм; – ширина швов, выполненных ручной дуговой сваркой, должна соответствовать: № п/п Толщина стенки трубы S Минимальное значение e min Максимальное значение e max 1 2 3 4 1 5,0 8,0 13,0 2 8,0 11,0 16,0 3 9,0 12,0 18,0 4 10,0 13,0 19,0 5 12,0 15,0 21,0 6 14,0 17,0 24,0 7 15,0 18,0 25,0 8 16,0 19,0 26,0 9 17,0 20,0 27,0 10 18,0 21,0 29,0 11 19,0 22,0 31,0 12 20,0 23,0 34,0 13 22,0 25,0 37,0 14 24,0 27,0 39,0 15 28,0 31,0 43,0 16 30,0 33,0 45,0 17 32,0 35,0 48,0 – ширина швов, при механизированной и ручной дуговой сварке, выполненной согласно РД-25.160.00-КТН-037-14: № п/п Толщина стенки трубы S Минимальное значение e min Максимальное значение e max 1 2 3 4 1 2,0 4 6 2 3,0 4 6 3 4,0 8 10 4 5,0 7 14 5 6,0 8 15 6 7,0 9 16 7 8,0 10 17 8 9,0 10 18 9 10,0 11 19 10 11,0 12 21 11 12,0 13 22 12 13,0 14 23 13 14,0 15 24 15 15,0 16 25 14 16,0 14 25 16 17,0 15 25 17 18,0 15 26 18 19,0 15 26 19 20,0 17 28 20 22,0 19 31 21 24,0 20 32 22 26,0 20 33 23 28,0 21 34 24 30,0 22 35 25 32,0 23 36 – ширина наружного и внутреннего сварных швов, выполненных полуавтоматической и автоматической сваркой, должна соответствовать значениям: Требования к ширине облицовочного слоя шва при односторонней автоматической сварке под флюсом сварных соединений, мм № п/п Толщина стенки трубы Ширина облицовочного слоя шва при сварке под флюсом 1 2 3 1 От 6 до 8,0 14 3 2 От 8,1 до 12,0 20 4 3 От 12,1 до 16,0 23 4 4 От 16,1 до 20,5 24 4 5 От 20,6 до 27,0 26 4 6 От 27,1 до 30 28 4 Требования к ширине облицовочного слоя шва при двусторонней автоматической сварке под флюсом сварных соединений, мм № п/п Толщина стенки трубы Ширина наружного слоя шва при сварке под флюсом Ширина внутреннего слоя шва при сварке под флюсом 1 2 3 4 1 От 8,0 до 17,5 14 3 14 2 2 От 17,6 до 21,5 20 4 20 4 3 От 21,6 до 24,0 21 4 24 4 4 От 24,1 до 27,0 23 4 5 От 27,1 до 30 25 4 Требования к геометрическим параметрам сварного шва при автоматической сварке неповоротных стыков труб в защитных газах сварных соединений, мм № п/п Толщина стенки трубы Ширина облицовочного слоя шва При односторонней сварке При двухсторонней сварке 1 2 3 4 1 От 8,0 до 10,0 14 2 13 2 2 От 10,1 до 15,2 18 3 16 2 3 От 15,3 до 18,0 20 3 18 2 4 От 18,1 до 21,0 20 4 18 3 5 От 21,1 до 27,0 22 4 20 3 6 От 27,1 до 30 24 4 22 3 П р и м е ч а н и е – Ширина внутреннего слоя шва должна составлять от 5 до 10 мм. При наличии в технологических картах по сварке параметров шва, отличающихся от значений, приведенных в 4.11.1 и таблицах 11.2 – 11.5 РД-25.160.10-КТН-016-15, то при контроле следует руководствоваться значениями, указанными в этих картах. 4.11.2 Оценка допустимости выявленных дефектов по ВИК: № п/п Наименование дефектов Условное обозначение Характеристики допустимых дефектов для трубопроводов и их участков Категории B, I Категории II, III и IV 1 2 3 4 5 1 Выходящие на поверхность поры, включения, незаваренные кратеры, прожоги, наплывы, свищи, усадочные раковины, прижоги металла в местах касания сварочной дугой основного металла. AB Не допускаются 2 Выходящие на поверхность несплавления Dc 3 Не допускаются 3 Трещины Е Не допускаются 4 Подрезы внутренние наружные Fc 2 Fc 1 Допускаются, если: h до 0,05·S включ., но не более 0,5 мм l не более 50 мм; 300 не более 100 мм h до 0,1·S включ., но не более 0,5 мм l не более 100мм; 300 не более 150 мм 5 Смещения кромок наружное внутреннее Fd 1 Fd 2 Допускаются, если: h до 0,2 S включ., но не более 3,0 мм – для труб с S 10 мм и более, h до 0,25 S включ., но не более 2,0 мм – для труб с S менее 10 мм П р и м е ч а н и я 1 h – глубина дефекта. 2 l – протяженность дефекта (размер дефекта, определяемый вдоль оси шва). 3 Протяженность подреза измеряется по уровню фиксации h 0,1 мм. 4 300 – суммарная протяженность дефектов на длине сварного шва, равной 300 мм. 5 Протяженность измеряется только для недопустимого смещения: для толщин менее 6 мм измеряется по уровню фиксации h 1 мм, для 6 мм и более h 1,5 мм. Недопустимые дефекты, устранение которых возможно без применения сварки, выявленные при ВИК, должны быть устранены до выполнения контроля другими методами НК. 4.11.3 Оценка качества сварного соединения по ВИК (раздел 11 РД-25.160- 10-КТН-016-15) : – К категории «годен» относят сварные соединения, в которых отсутствуют дефекты или выявлены дефекты, удовлетворяющие критериям, приведенным в 11.1.10 – 11.1.15; – К категории «ремонт» относят сварные соединения, форма которых не удовлетворяет требованиям 11.1.10.2, а также сварные соединения, в которых выявлены дефекты, не удовлетворяющие требованиям 11.1.11–11.1.15 настоящего документа, но суммарная протяженность (суммарная условная протяженность) недопустимых дефектов (подлежащих ремонту с применением сварки) не превышает 1/6 длины (периметра) сварного соединения; – К категории «вырезать» относят сварные соединения с выявленными трещинами, со смещением кромок более допустимого согласно требованиям таблицы 11.1, а также сварные соединения, в которых суммарная протяженность выявленных недопустимых дефектов (суммарная условная протяжённость недопустимых дефектов (подлежащих ремонту с применением сварки)) превышает 1/6 длины (периметра) сварного соединения, а также сварные соединения после проведённого ремонта не удовлетворяющие требованиям 11.1.11 – 11.1.15 РД-25.160.10-КТН-016-15. 4.12. Оформление результатов ВИК: Результаты контроля оформляют в виде заключений (в двух экземплярах) отдельно на каждое сварное соединение (как в печатном виде, так и в форме электронных документов, подписанных усиленной квалифицированной подписью, с возможностью резервного копирования и восстановления документов) и фиксируют в журнале контроля сварных соединений методами НК. К каждому заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней координат продольных сварных швов и мест расположения недопустимых дефектов. Заключениям следует присваивать уникальный номер, соответствующий номеру сварного соединения. Заключению, оформленному по результатам проведенного повторного контроля, присваивается номер, соответствующий номеру первично выданного заключения на проконтролированное сварное соединение, с добавлением аббревиатуры «ПК». Номер заключения по дублирующему контролю должен соответствовать номеру заключения, выданного при первичном контроле, с добавлением аббревиатуры «ДК». Номер заключения на сварное соединение после проведенного ремонта должен соответствовать номеру заключения первичного контроля с добавлением аббревиатуры «Р». Заключение первичного и повторного контроля вместе с соответствующими комплектами радиографических снимков входят в состав исполнительной документации. В заключениях необходимо указывать категорию трубопровода, толщины свариваемых трубных секций, вид/тип дефекта, направляемого в ремонт, и его координаты по мерному поясу. Каждый дефект должен быть отмечен в заключении отдельно и иметь подробное описание с указанием: – символа условного обозначения дефекта; – длины (протяженности) дефекта или суммарной длины (протяженности) цепочки и скопления пор или включений в миллиметрах (с указанием преобладающего размера дефекта в группе); – условной высоты дефектов (если она определяется) в миллиметрах или знаками (> или ≤) по сравнению с нормой на контроль; – дополнительной информации, в зависимости от особенностей применяемого метода НК, определяемой требованиями раздела 8; – заключения о допустимости дефекта: «допустим», «недопустим». Заключения по результатам контроля сварного соединения, подтвержденные специалистами СК заказчика, предоставляются производителю сварочно-монтажных работ в срок не более 48 ч после окончания сварки стыка, в срок не более 72 ч после выполнения сварочно- монтажных работ на ремонтных стыках, захлестных стыках линейной части, стыках, выполняемых для устранения разрывов, разнотолщинных сварных соединениях. |