Практикум по металлорежущим станкам допущено Учебнометодическим объединением вузов по образованию в области автоматизированного машиностроения (умо ам) в качестве
 Скачать 4.55 Mb.
|
|
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» ЮРГИНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ___________________________________________________________________________________________ А.В. Проскоков, А.П. Чурбанов ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ ПО МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМ СТАНКАМ Допущено Учебно-методическим объединением вузов по образованию в области автоматизированного машиностроения (УМО АМ) в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению подготовки «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» Издательство Томского политехнического университета 2013 УДК 621.9.06 ББК 30.63-5я73 П82 Проскоков А.В. П82 Лабораторный практикум по металлорежущим станкам: учебное пособие / А.В. Проскоков, А.П. Чурбанов; Юргинский технологический институт. – Томск: Изд-во Томского политехни- ческого университета, 2013. – 118 с. ISBN 0-00000-000-0 В данном пособии раскрывается устройство и наладка универсальных и специальных металлорежущих станков, а также автоматов и полуавтоматов. Изложены назначение, технические характеристики станков, их кинематиче- ские схемы, методика настройки на различные виды работы. Приведены примеры проведения лабораторных работ и оформления результатов. Предназначено для студентов, обучающихся по специальностям 151000 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных произ- водств», 151001 «Технология машиностроения». УДК 621.9.06 ББК 30.63-5я73 Рецензенты Доктор технических наук, профессор КузГТУ А.Н. Коротков Доктор технических наук, профессор ТПУ С.И. Петрушин Кандидат технических наук, заведующий кафедрой «Металлургия чёрных металлов» ЮТИ ТПУ А.А. Сапрыкин ISBN 0-00000-000-0 © ФГБОУ ВПО НИ ТПУ Юргинский технологический институт (филиал), 2013 © Проскоков А.В., Чурбанов А.П. 2013 © Оформление. Издательство Томского политехнического университета, 2013 Содержание Правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках………………………………….………………………...…… 4 Лабораторная работа № 1. ПРОВЕРКА ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА МОДЕЛИ ТUМ-35………………………………………………………………... 5 Лабораторная работа № 2. НАСТРОЙКА ТОКАРНО- ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА МОДЕЛИ ТUМ-35 НА НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ……………………………………………….. 19 Лабораторная работа № 3. НАСТРОЙКА ВЕРТИКАЛЬНО- СВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА МОДЕЛИ 2Н125…………………...... 32 Лабораторная работа № 4. НАСТРОЙКА ГОРИЗОНТАЛЬНО- ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА МОДЕЛИ 6Р81Г И ДЕЛИТЕЛЬНОЙ ГОЛОВКИ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС………………...…………………....………….. 40 Лабораторная работа № 5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ГОРИЗОНТАЛЬНО- ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА 6Р81Г СТАТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ……………………………………………………………. 55 Лабораторная работа № 6. НАСТРОЙКА ПОПЕРЕЧНО- СТРОГАЛЬНОГО СТАНКА МОДЕЛИ РГ 650А………………..… 60 Лабораторная работа № 7. НАСТРОЙКА ТОКАРНО- ЗАТЫЛОВОЧНОГО СТАНКА МОДЕЛИ DN250III……………..... 67 Лабораторная работа №8. НАСТРОЙКА ТОКАРНО- РЕВОЛЬВЕРНОГО СТАНКА МОДЕЛИ 1Г340П……………….…. 77 Лабораторная работа № 9. ИЗУЧЕНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ И НАСТРОЙКА АВТОМАТА ПРОДОЛЬНОГО ТОЧЕНИЯ МОДЕЛИ 1В06А………………………………………. 94 Список литературы……………………………………………….… 118 4 Правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках При проведении лабораторных работ необходимо строго соблю- дать правила нахождения в лаборатории металлорежущих станков и выполнять следующие требования преподавателя : 1. На рабочем месте должно находиться только то, что необходимо для работы на данном станке. Все лишние предметы убрать! 2. Необходимо внимательно ознакомиться с устройством, органами управления и приемами работы на станке. 3. Замену инструмента и заготовок, измерение обрабатываемой де- тали и очистку станка производить только после полной его оста- новки. 4. Перед пуском станка нужно обязательно опробовать работу меха- низмов вручную, проверить положение рукояток и других органов управления. При наличии обнаруженных неисправностей станок не включать и принять меры по устранению неисправностей. 5. Обрабатываемая заготовка и режущий инструмент должны быть надежно закреплены. 6. Необходимо проверить исправность предохранительных огражде- ний, имеющихся на станке. Ограждения должны быть надежно за- креплены. 7. Во время работы оборудования с целью предотвращения травм от попадания стружки необходимо находиться за ограждением. 8. Измерять деталь во время работы станка не разрешается. 9. Удалять стружку только с помощью специальных крючков и скреб- ков. 10. Категорически запрещается пуск станка студентами без разрешения преподавателя или лаборанта. При обнаружении любых неисправ- ностей станка, нарушении правил техники безопасности, травма- тизма, возникновении пожара немедленно доложить руководителю лабораторных работ. 5 Лабораторная работа № 1 ПРОВЕРКА ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА МОДЕЛИ ТUМ-35 Задание 1. Ознакомиться с наиболее распространенными средствами и приемами проверки геометрической точности станка. 2. Провести проверку геометрической точности станка ТUМ-35. 3. Составить отчет о проделанной работе. 1. Цель и задачи лабораторной работы 1.1. Ознакомиться с контрольно-измерительными устройствами и приемами работы при проверке геометрической точности станка и вза- имного расположения механизмов на станке. 1.2. Ознакомиться с существующими нормами точности станков. 1.3. Научиться самостоятельно составлять схему проверки и произ- водить необходимые измерения геометрических погрешностей токарно- винторезного станка. 1.4. Научиться анализировать результаты производственных про- верок путем сравнения их с установленными в станкостроении нормами точности. 1.5. Составить отчет о проделанной работе. 2. Общие методические указания В процессе создания станка новой конструкции и после изготовле- ния серийного станка, а также после ремонта, перед пуском станка в эксплуатацию, проводятся разные по целям и объему эксперименталь- ные исследования, испытания и проверки станка и его отдельных ча- стей. Геометрическая точность станка зависит от точности деталей, уз- лов и качества их сборки. Она должна контролироваться для каждого станка. Точность станка в основном предопределяет точность обрабо- танных на нем деталей. Впервые нормы геометрической точности стан- ков были разработаны Г. Шлезингером в 1927 г. Он предложил систему проверок для определения точности изготовления станков, основанную на предположении что геометрические погрешности являются система- тическими и постоянными. В результате чего они полностью переносят- ся на обработанную поверхность. Эта система позволяет не проводить анализ результирующей погрешности на детали, а заменить проверку 6 детали соответствующей проверкой станка. Путем анализа возможных способов формообразования ему уда- лось выявить связь между погрешностями формы и относительного пе- ремещения инструмента и заготовки на станке, с одной стороны, и по- грешностями формы и относительного расположения поверхностей на детали, с другой. Влияние геометрической погрешности станка оценивается по вза- имному расположению инструмента и обрабатываемой детали в стати- ческом состоянии без воздействия на станок силы резания. Допустимые нормы точности станков и методы их проверки определяются ГОСТ 18097-88 и польским стандартом PN-64/M-55650 в зависимости от их типов. 3. Оборудование, приспособления, инструмент 3.1. Проверка геометрической точности определяется на токарно- винторезном станке мод. TUM-35 польского производства. Станок име- ет следующие данные: наибольший диаметр точения над станиной, мм – 350; наибольший диаметр точения над суппортом, мм – 200; наибольшая длина точения в центрах, мм –1000; ширина станины по плоскости направляющих, мм – 255; высота центров, мм – 180; наибольшее перемещение верхнего суппорта от торцевой плоскости поперечного суппорта: вперед, мм – 55; назад, мм – 60; конус отверстия шпинделя, Морзе 5; диаметр отверстия шпинделя, мм – 36; конус отверстия пиноли задней бабки, Морзе 4; наибольшее перемещение пиноли задней бабки, мм – 100; наибольшее поперечное перемещение задней бабки, мм – 10; количество скоростей шпинделя – 14; пределы скоростей шпинделя, об/мин – 28...2500; количество подач – 9; пределы подач: продольных, мм/об – 0,04...0,4; поперечных, мм/об – 0,02...0,2; сечение стержня резца, мм – 16; мощность электродвигателя главного привода, кВт – 3,0; габаритные размеры (длина, ширина, высота) – 2470x1000x1410; масса, кг – 1300. 7 3.2. Индикатор (с ценой деления 0,001 мм) на стойке с магнитным основанием. 3.3. Проверочная линейка с ценой деления, мм – 1. 3.4. Проверочный уровень. 3.5. Щуп. 3.6. Контрольные оправки: – цилиндрическая с конусом Морзе 5; – торцовая с конусом Морзе 5; – цилиндрическая с конусом Морзе 4; – цилиндрическая с центровыми отверстиями. 3.7. Универсальный мостик. 3.8. Набор плоскопараллёльных мер. 4. Порядок выполнения работы Перед выполнением измерений геометрических погрешностей то- карного станка необходимо изучить паспортные данные станка, измери- тельные приборы и оправки, а также последовательность выполнения замеров. Измерения проводить в следующей последовательности: 4.1. Отклонение от прямолинейности направляющих суппорта станка (станины) в вертикальной плоскости (рис. 1.1). 4.1.1. Установить мостик на передней направляющей суппорта станка. 4.1.2. Параллельно к направляющей установить на мостике уро- вень. 4.1.3. Перемещая мостик по всей длине направляющей, снять пока- зания уровня через каждые L= 300 мм. 4.1.4. Установить мостик с уровнем на задней направляющей и по- вторить замеры. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний шкалы уровня. Допустимые отклонения передней и задней направляющих 0..0,02 мм на длине 1000 мм. Вогнутость не допускается. 4.2. Отклонение от прямолинейности продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости (рис. 1.2). 4.2.1. Установить уровень на суппорте около резцедержателя, па- раллельно направлению перемещения суппорта. Резцедержатель дол- жен быть расположен как можно ближе к оси центров станка. 4.2.2. Перемещая суппорт в продольном направлении на всю длину хода, произвести измерение не более чем через 200 мм. Допустимое от- клонение 0,025 мм на длине 800 мм. Вогнутость не допускается. 4.2.3. Сравнить фактическое отклонение с отклонением по п. 4.1. 8 Рис. 1.1. Схема измерения отклонения от прямолинейности направляющих суппорта станка Рис. 1.2. Схема измерения отклонения от прямолиней- ности продольного переме- щения суппорта в верти- кальной плоскости 4.3. Отклонение от параллельности направляющих суппорта станка (станины) на отсутствие короблений (рис. 1.3). 4.3.1. Установить мостик на станине на направляющих суппорта станка. 4.3.2. Установить на мостике уровень перпендикулярно к продоль- ным направляющим. 4.3.3. Перемещая мостик по всей длине станины, снять показания уровня через каждые 300 мм. Допускаемое отклонение 0,02 мм на длине 1000 мм. 4 3 2 5 1 А Б 4 3 2 5 1 А Б Рис. 1.3. Схема измерения откло- нения от параллельности направ- ляющих суппорта станка Рис. 1.4. Схема измерения отклонения от прямолинейности продольного перемещения суппорта станка 4.4. Отклонение от прямолинейности продольного перемещения суппорта станка в горизонтальной плоскости (рис. 1.4). 4.4.1. Контрольную оправку, длиной отвечающей расстоянию меж- ду центрами, с цилиндрической измерительной поверхностью устано- вить в центрах передней 4 и задней 5 бабок. Резцедержатель должен быть расположен как можно ближе к оси центров станка. 4.4.2. Установить и закрепить индикатор на суппорте 1 станка в резцедержателе, коснувшись измерительным наконечником боковой образующей контрольной оправки перпендикулярно к ее оси. Переме- 9 щая суппорт 1 станка в продольном направлении по длине оправки, снять показания индикатора в точках А и Б. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Допускаемое отклонение 0,015 мм на длине 1000 мм. 4.5. Отклонение, от параллельности линии центров по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости (рис. 1.5). 4.5.1. Установить в центрах передней 1 и задней 5 бабок контроль- ную оправку 2 с цилиндрической поверхностью. 4.5.2. Закрепить индикатор 3 на суппорте 4 станка и, коснувшись его измерительным наконечником верхней образующей контрольной оправки в вертикальной плоскости перпендикулярно к ее оси в точке А, переместить суппорт на длину 700 мм и произвести измерение в точке Б. 4.5.3. Повернуть шпиндель на 180° и повторить измерения в точках А и Б. Отклонение определяют как среднюю арифметическую величину двух указанных измерений, каждая из которых определяется алгебраи- ческой разностью показаний индикатора на концах контрольной оправ- ки. Допустимое отклонение 0..0,03 мм. 4.6. Отклонение от параллельности перемещения задней бабки; по отношению к перемещению суппорта станка (рис. 1.6): а – в верти- кальной плоскости; б – в горизонтальной плоскости. 4.6.1. Установить суппорт 1 и заднюю бабку 4 в крайнее положение на направляющих станины (правое или левое). Пиноль 3 вдвинуть в заднюю бабку на 0,8 хода и закрепить. 2 1 3 4 5 А Б 3 2 4 1 a б 1 8 0 L = c o n s t Рис. 1.5. Схема измерения откло- нения, от параллельности линии центров по отношению к направ- ляющим станины Рис. 1.6. Схема измерения отклоне- ния от параллельности перемещения задней бабки 10 4.6.2. Установить и закрепить индикатор 2 на суппорте станка, кос- нувшись измерительным наконечником образующую пиноли задней бабки перпендикулярно к ее оси. 4.6.3. Перемещая суппорт и заднюю бабку станка одновременно (при этом расстояние между суппортом и задней бабкой должно быть постоянным) на всю длину ее хода, снять показания индикатора не бо- лее чем через 0,3 длины хода с остановками для измерения и закрепле- ния задней бабки. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при первоначальном и последующем положениях задней бабки и суппорта. Допустимое отклонение в вертикальной плоскости 0,04 мм, в гори- зонтальной плоскости 0,025 мм. 4.7. Отклонение параллельности направляющих задней бабки по отношению к перемещению суппорта станка (рис. 1.7). 4.7.1. Установить и закрепить индикатор на суппорте станка, кос- нувшись измерительным наконечником перпендикулярно поверхности направляющей задней бабки. 4.7.2. Перемещая суппорт станка по всей длине направляющих, снять показания индикатора. 4.7.3. Произвести замеры всех поверхностей направляющих задней бабки поочередно. Допустимое, отклонение по всей длине точения 0,015 мм. 1 2 Рис. 1.7. Схема измерения отклоне- ния параллельности направляющих задней бабки по отношению к пере- мещению суппорта станка Рис. 1.8. Схема измерения ради- ального биения центрирующей поверхности шпинделя передней бабки 4.8. Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя пе- редней бабки (рис. 1.8). 4.8.1. Установить и закрепить индикатор 1 на неподвижной части станка, коснувшись измерительным наконечником перпендикулярно образующей конической поверхности шпинделя 2. 4.8.2. Вращая шпиндель станка в рабочем направлении, снять пока- зания индикатора. При измерении шпиндель должен сделать не менее 11 двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраиче- скую разность показаний индикатора. Допустимое отклонение 0,008 мм. 4.9. Осевое биение шпинделя передней бабки (рис. 1.9). 4.9.1. Установить контрольную оправку 2 в конусное отверстие 1 передней бабки станка. 4.9.2. Установить и закрепить на неподвижной части станка инди- катор 3, коснувшись измерительным наконечником центра поверхности оправки 2 вдоль оси шпинделя станка. 4.9.3. Вращая шпиндель в рабочем направлении, произвести изме- рения по показаниям индикатора. При измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наиболь- шую алгебраическую разность результатов измерений. Допустимое от- клонение 0,008 мм. 1 2 4 3 1 2 Рис. 1.9. Схема измерения осевое би- ение шпинделя передней бабки Рис. 1.10. Схема измерения осевого биения торцевой поверхности опор- ного буртика фланца шпинделя 4.10. Осевое биение торцевой поверхности опорного буртика фланца шпинделя передней бабки (рис. 1.10). 4.10.1. Установить и закрепить на неподвижной части станка инди- катор 1, коснувшись измерительным наконечником перпендикулярно торцевой поверхности опорного буртика шпинделя 2 на возможно большем расстоянии от его центра. 4.10.2. Вращая шпиндель в рабочем направлении, снять показания индикатора в двух взаимно перпендикулярных плоскостях диаметраль- но противоположных точках поочередно (в 4-х точках на поверхности фланца через каждые 90°). При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наиболь- шую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом его по- ложении. Допустимое отклонение – 0,015 мм. 4.11. Радиальное биение конического отверстия шпинделя перед- ней бабки (рис. 1.11): а) – у торца; б) – на длине L=300 мм. 4.11.1. В коническое отверстие шпинделя (Морзе 5) установить контрольную оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхно- 12 стью. 4.11.2. На неподвижной части станка установить и закрепить инди- катор 2, касаясь измерительным наконечником поверхности контроль- ной оправки в точке А в направлении ее оси, перпендикулярно образу- ющей. 4.11.3. Вращая шпиндель в рабочем направлении, произвести заме- ры по показаниям индикатора. При измерении шпиндель должен сде- лать не менее двух оборотов. 4.11.4. Повторить измерения в точке Б. Замеры произвести 4-х кратно, меняя каждый раз положение оправки в конусном отверстии шпинделя через каждые 90° в 2-х взаимно перпендикулярных плоско- стях. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз- ность показаний индикатора в каждом его положении. Допустимые от- клонения: у торца – 0,008 мм, на длине L = 300 мм – 0,025 мм. 4.12. Отклонение от параллельности оси вращения шпинделя пе- редней бабки по отношению к продольному перемещению суппорта станка в плоскостях: а – вертикальной, б – горизонтальной (рис. 1.12). 4.12.1. Установить контрольную оправку 3 с цилиндрической изме- рительной поверхностью в конусное отверстие шпинделя 1. L 1 2 3 А Б б а L 4 3 2 1 Рис. 1.11. Схема измерения ради- ального биения конического отвер- стия шпинделя передней бабки Рис. 1.12. Схема измерения отклоне- ния от параллельности оси вращения шпинделя передней бабки 4.12.2. Установить на суппорте 4 и закрепить в резцедержателе ин- дикатор 2, касаясь измерительным наконечником в вертикальной плос- кости перпендикулярно к образующей поверхности оправки в направ- лении к ее оси. 4.12.3. Перемещая суппорт в продольном направлении вдоль ста- нины станка на всю длину хода L, снять показания индикатора. 4.12.4. Повернуть шпиндель на 180° и повторить замер. 4.12.5. Повторить измерение в горизонтальной плоскости. Отклонение определяют как среднеарифметическую величину не- скольких измерений в каждой плоскости, каждый из которых опреде- 13 ляют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при перемещении суппорта. Допустимое отклонение на расстоянии L = 300 мм: а) в вертикальной плоскости 0..0,02 мм; б) в горизонтальной плоскости 0..0,01, мм. Свободный конец оправки может отклоняться вверх и в направле- нии к резцу. 4.13. Отклонение от параллельности продольного перемещения верхних салазок суппорта по отношению к оси вращения шпинделя пе- редней бабки в вертикальной плоскости (рис. 1.13). 4.13.1. Установить контрольную оправку 3 с цилиндрической изме- рительной поверхностью в конусное отверстие шпинделя 1. 4.13.2. Установить в верхних салазках суппорта 4 и закрепить в резцедержателе индикаторный прибор 2, коснувшись измерительным наконечником перпендикулярно образующей измерительной поверхно- сти оправки в направлении к ее оси в вертикальной плоскости. 4.13.3. Салазки верхнего суппорта установить таким образом, что- бы они в горизонтальной плоскости были отдалены на одинаковом рас- стоянии от концов оправки. 4.13.4. Перемещая верхние салазки суппорта вдоль оси шпинделя, произвести измерения не менее чем в трех поперечных сечениях оправ- ки – крайних и средних. Для определения наибольшего показания индикатора в каждом из положений суппорта верхнюю часть его перемещают в поперечном направлении вперед и назад. 4 3 2 1 L а б А ' А 1 2 3 4 L Рис. 1.13. Схема измерения отклонения от параллельности продольного пере- мещения верхних салазок суппорта Рис. 1.14. Схема измерения отклонения от параллельности перемещения пиноли задней бабки 4.13.5. Повернуть шпиндель на 180° и повторить замер. Отклонение определяют как среднее арифметическое двух указан- ных измерений, каждое из которых определяется как наибольшая алгеб- раическая разность показаний индикатора в указаниях положениях са- 14 лазок суппорта. Допустимое отклонение от 0 до 0,020 мм на длине L=100 мм. Свободный конец оправки может отклоняться только вверх. 4.14. Отклонение от параллельности перемещений пиноли задней бабки по отношению к продольному перемещению суппорта в верти- кальной и в горизонтальной плоскостях (рис. 1.14). 4.14.1. Установить заднюю бабку в положение, предусмотренное для проверки (см. п. 4.6) с учетом обеспечения хода каретки на длину L. 4.14.2. Вдвинуть пиноль 3 в заднюю бабку 4 и зажать. 1.14.3. Установить и закрепить индикатор 2 на верхнем суппорте станка, коснувшись измерительным наконечником в вертикальной плоскости перпендикулярно образующей поверхности в точке А в направлении к ее оси и снять показания. 4.14.4. Отжать пиноль и, выдвинув на длину больше L, снова за- жать. 4.14.5. Переместить суппорт станка с индикатором в продольном направлении в сторону передней бабки к той же точке касания А на об- разующей пиноли задней бабки измерительным наконечником индика- тора. 4.14.6. Повторить замеры в горизонтальной плоскости. Отклонение в каждой из плоскостей определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в двух указанных положениях пиноли и суппорта. Допустимое отклонение на всей длине выдвижения: а) в вертикальной плоскости – 0..0,02 мм; б) в горизонтальной плоскости – 0..0,01 мм. Свободный конец пиноли может отклоняться вверх и в сторону ин- струмента. 4.15. Отклонение от параллельности оси конусного отверстия пи- ноли задней бабки по отношению к перемещению суппорта станка в плоскостях: (рис. 1.15) а) в вертикальной плоскости; б) в горизонтальной плоскости. 4.15.1. Установить контрольную оправку 1 с цилиндрической изме- рительной поверхностью в конусное отверстие вдвинутой и зажатой пиноли 3 задней бабки. 4.15.2. Установить на суппорте 4 индикатор 2 так, чтобы его изме- рительный наконечник касался измерительной поверхности оправки в вертикальной плоскости перпендикулярно образующей в направлении к ее оси. 4.15.3. Переместить суппорт станка по станине в продольном направлении на длину L и снять показания индикатора. Отклонение 15 определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний инди- катора в указанных положениях суппорта. Допустимые отклонения на длине L = 200 мм: а) в вертикальной плоскости – 0..0,020 мм; б) в гори- зонтальной плоскости – 0..0,020 мм. Свободный конец оправки может отклоняться вверх и в сторону инструмента. 1 2 3 4 а б L Рис. 1.15. Схема измерения отклоне- ния от параллельности оси конусного отверстия пиноли задней бабки Рис. 1.16. Схема измерения от- клонения от перпендикулярности перемещения поперечного суп- порта 4.16. Отклонение от перпендикулярности перемещения поперечно- го суппорта по отношению к оси шпинделя станка (рис. 1.16). 4.16.1. Установить в конусное отверстие шпинделя станка специ- альный контрольный диск (линейку). 4.16.2. Установить и закрепить на поперечном суппорте станка ин- дикатор так, чтобы измерительный наконечник касался перпендикуляр- но торцевой поверхности контрольного диска (линейки). 4.16.3. Перемещая поперечный суппорт на длину L, снять показа- ния индикатора. 4.16.4. Повернуть шпиндель станка на 180° и повторить замер. От- клонение определяют как среднее арифметическое результатов двух за- меров. Допустимое отклонение на длине L = 150 мм – 0..0,20 мм. Допускается единственное отклонение, при котором обработанная торцевая поверхность будет только вогнутой. 4.17. Осевое биение ходового винта продольной подачи (рис. 1.17). Рис. 1.17. Схема измерения осевого биения ходового винта продольной подачи 4.17.1. Установить шарик в центровое отверстие ходового винта. 16 4.17.2. Установить и закрепить на станине станка индикатор так, чтобы измерительный наконечник индикатора касался шарика через плоскопараллельные плитки по оси ходового винта. Вращая ходовой винт в правую сторону, снять показания индикатора. При этом обеспе- чить осевую нагрузку, которая может быть создана суппортом станка, перемещающегося после сопряжения ходового винта с ходовой маточ- ной гайкой. 4.17.3. Повторить замер при вращении ходового винта в левую сто- рону. Допустимое отклонение 0,010 мм. 4.18. Осевое биение ходового винта поперечной подачи (То же, что и в п. 4.17). |