Практикум по металлорежущим станкам допущено Учебнометодическим объединением вузов по образованию в области автоматизированного машиностроения (умо ам) в качестве
 Скачать 4.55 Mb.
|
|
2. Техническая характеристика станка DN250III (рис. 7.5) Диаметр окружности над затыловочными салазками, мм 250. Высота центров над станиной, мм 138; полом, мм 270. Длина обточки, мм 630. Расстояние между центрами, мм 900. Предел хода затылования (бесступенчато) нормально, мм 0..16. Рис. 7.5. Органы настройки станка: 1 – Рычаг включения перебора механизма передачи рабочего шпинделя; 2 – рычаг для переключения чисел оборотов механизма передачи рабочего шпинделя; 3 – штурвал вращения шпинделя вручную; 4 – реверс подачи рабочих салазок суп- порта; 5 – рычаг включения вращения шпинделя; 6 – рычаг для отвода и подвода резца из зоны резания; 7-штурвал продольного перемещения суппорта; 8 – рычаг зажима пиноли задней бабки; 9 – рычаг включения гайки ходового винта; 10 – ры- чаг включения подачи через зубчатую рейку; 11– рычаг выбора величины подачи; 12 – рычаг выбора направления затылования; 13 – рычаг выбора диапазона стру- жечных канавок; 14 – рычаг настройки числа канавок; 15 – выбор нормальной и быстрой подачи; 16 – включение дифференциала через зубчатую рейку или ходо- вой винт; 17 – контактная кнопка установки частоты вращения шпинделя бесступенчато 1 2 3 5 6 7 8 9 5 10 11 13 14 4 12 15 16 16 17 74 Максимальный ход затылования со специальным кулачковым диском, мм 32. Мощность главного привода, квт 5,5. Быстрый обратный ход поперечных салазок резца, мм 25. Число скоростей рабочего шпинделя (бесступенчато) об/мин 28–450. Количество канавок для стружки 60. Расстояние от поверхности резца до центра рабочего шпинделя, мм 25. Максимальный диаметр изделия при затыловочном шлифовании, мм 250. Максимальное число оборотов шпинделя шлифовального круга, об/мин 20000. Максимальный диаметр шлифовального круга, мм 125. Мощность двигателя шпинделя шлифовального круга, кВт 0,63. 3. Выбор режимов резания и схемы наладки Рабочий шпиндель приводится в движение от механизма передачи. Обычно работа станка ведется с контр-приводом. При этом диапазон чисел оборотов может изменяться от 1,8 до 28 об/мин. Без контр- привода обороты шпинделя 28–45 об/мин. Включение и выключение контр-привода производится рычагом 1. Рычагом 2 можно настраивать промежуточные ступени, в пределе которых частота вращения уста- навливается бесступенчато кратковременным нажатием контактной кнопки 17. Подачу суппорта производят при помощи механизма подачи через сменные шестерни. Величина подачи не зависит от сменных шестерен. Рычаги 11 и 15 предназначены для выбора значения подачи. Двойной рычаг 9 служит для включения продольной подачи. 4. Привод шлицевого вала Движение затыловочных салазок происходит посредством привода шлицевого вала, расположенного в центре станины. Направление вращения зависит от направления вращения рабочего шпинделя при нормальных токарных работах без движения хода заты- лования. При затыловании обрабатываемой детали необходимо, чтобы ход затыловочных салазок совпадал с зубом фрезы. Предварительная установка производится следующим образом. При одновременном включенном приводе подачи и вращении шпинде- 75 ля движение выключаются рычагом 5, рычаг 12 переключается в сред- нее положение. При этом резец должен находиться в максимально уда- ленном от заготовки положении. Посредством штурвала 3 рабочий шпиндель с обрабатываемой деталью поворачивают в такое положение, чтобы передняя поверхность затылуемого зуба была параллельно гори- зонтальной плоскости. После чего включается рычаг 12. Точную установку производят посредством поворотной кнопки 16 со шкалой на ¼ зуба. Перед установкой освободить кнопку, затем плотно затянуть. 5. Расчет хода затылования Величину хода затылования можно установить бесступенчато. Для данного станка предусмотрены три вида кулачков: 1. Восьмимиллиметровый h=0..8 мм; 2. Шестнадцатимиллиметровый h=8..16 мм; 3. Тридцатидвухмиллиметровый h=16..32 мм. Установка хода затылования производится следующим образом: после вывинчивания срезанных болтов суппорта, находящихся сбоку, вытягивается крышка салазок. Освобождается передаточный механизм хода (рис. 7.6). При помощи шестигранного ключа ослабляется зажим- ной болт 1. Рис. 7.6. Механизм установки хода затылования Затем, вращая тем же ключом колесико для регулировки 2, пере- мещается кулачок на необходимую величину по шкале 3. Значения шкалы соответствуют кулачковому диску шестнадцати миллиметров. При восьмимиллиметровом диске высота получаемых ходов соответ- ствует той же шкале разделенная пополам. После установки хода, за- жимной болт затягивается. 1 2 3 76 Для затылования применяются кулачковые диски, величина подъ- ема которых в зависимости от угла поворота постоянна, т. е. путь кри- вой описывает архимедова спираль. Величина хода затылования рассчитывается до следующего зуба. Она зависит от наружного диаметра фрезы D а , числа канавок для стружки i, от заднего угла фрезы. Для фрез, обрабатывающих металлы =8..15 . Приближенный расчет: i D tg h a ) ( Точный расчет: ) ( 1 1 2 tg a e D h , где i 2 – угол поворота кулачка на один зуб. 6. Гидравлическое демпфирование Обратное движение хода затылования происходит с большой ско- ростью, которая зависит от числа оборотов обрабатываемой заготовки. Поэтому для предотвращения ударов при изменении направления дви- жения затыловочных салазок суппорта имеется устройство гидравличе- ского демпфирования (рис. 7.7). Установка демпфирования производится рукояткой 3. Вращением влево демпфирование усиливается, вправо – уменьшается. Дальнейшую регулировку можно производить посредством дроссельного винта 5. 1 2 9 3 4 5 6 7 8 1 0 1 1 Рис. 7.7. Устройство гидравлического демпфирования 77 Вращением рычага 3 устанавливается сила удара в конечной точке обратного движения затыловочных салазок суппорта, а дроссельным винтом устанавливается скорость обратного хода. 7. Порядок выполнения работы 1. Изучить конструкцию, органы управления и кинематическую схему токарно-затыловочного станка мод DN250. 2. Зарисовать кинематические схемы настройки станка (рис. 7.2) 3. Получить необходимые исходные данные для расчета величины за- тылования. 4. Произвести подбор режимов резания. 5. Установить полученные режимы резания и расчетную величину за- тылования. 8. Содержание отчета 1. Наименование и цель работы 2. Краткие сведения о станке 3. Структурная схема настройки 4. Исходные данные для проведения лабораторной работы. 5. Расчет величины затылования. 6. Выводы по работе. 9. Контрольные вопросы 1. Какие инструменты можно затыловывать на станке? 2. Дать определение величины затылования. 3. Назначение дифференциала. 4. Показать основные формообразующие движения при затыловании цилиндрической фрезы с винтовым зубом. 5. Порядок установки величины затылования. От каких параметров за- висит величина затылования? Лабораторная работа № 8 НАСТРОЙКА ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНОГО СТАНКА МОДЕЛИ 1Г340П 1. Цель работы Изучение конструкции, органов управления и порядка работы станка модели 1Г340П. Приобретение навыков настройки токарно- револьверного станка на изготовление партии деталей. 78 2. Общие методические указания Работа проводится на токарно-револьверном станке модели 1Г340П с горизонтальной осью вращения револьверной головки (рис. 8.1). Станок предназначен для выполнения разнообразных токар- ных (обтачивание, растачивание, развертывание, отрезка, подрезка тор- цев, прорезка канавок), сверлильных и резьбонарезных работ в условиях серийного производства. Рис. 8.1. Общий вид и органы управления станка: 1 – панель управления; 2 – ру- коятка фиксирования и расфиксирования револьверной головки; 3 – рукоятка вклю- чения и выключения механической продольной подачи револьверного суппорта; 4 – штурвал ручного продольного перемещения револьверного суппорта; 5 – руко- ятка подвода упоров переднего барабана для отключения продольной подачи; 6 – маховик ручной поперечной подачи револьверной головки; 7 – рукоятка включе- ния реверса поперечной подачи; 8 – маховик ручного быстрого поворота револьвер- ной головки; 9 – рукоятка установки жесткого отводного упора дня отключения продольной подачи; 11 – амперметр «Указатель загрузки главного двигателя»; 12 – вводной автомат;13 – гидростанция Поперечная обработка осуществляется за счет круговой подачи ре- вольверной головки. При оснащении дополнительными устройствами на станках может производиться обработка конусов и фасонных по- верхностей. Автоматическое переключение частоты вращения шпинде- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 79 ля и подач суппорта при смене позиций револьверной головки в соот- ветствии с программой, заданной на штекерной панели пульта управле- ния, значительно повышает производительность работы на станках и удобство их обслуживания. Применение сменных револьверных головок обеспечивает быст- рую переналаживаемость станков. Зажим и подача прутков, а также зажим штучных заготовок осу- ществляется гидравлическим механизмом. 2.1. Техническая характеристика станка 1. Класс точности по ГОСТ 8-77 П. 2. Точность обработки по длине, мм 0,06–0,07. наибольшие размеры обрабатываемого прутка при зажимной и подаю- щей трубах, мм: круглого (диаметр) 40; шестигранного (размер под ключ) 32; наибольшая длина прутка, мм 3000; наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм 400; наибольшая длина подачи прутка, мм 100; расстояние от переднего торца шпинделя до револьверной головки, мм : наименьшее 120; наибольшее 630; расстояние от низа основания станка до оси шпинделя, мм 1060; количество частот вращения шпинделя: прямое вращение 12; обратное вращение 6; частота вращения шпинделя при прутковом исполнении, об/мин: прямое вращение 45–2000; обратное вращение 45–250; 5 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 80 Рис. 8.2. Панель управления станком : 1 – сигнальная лампа «Станок включен»; 2 – кнопка «Пуск гидравлики и смазки»; 3 – переключатель диапазонов частоты вращения главного двигателя; 4 – штекерная панель; 5 – сигнальная лампа «От- сутствие давления в гидросистеме и системе смазки»; 6 – переключатель пуска, торможения и останова шпинделя; 7 – переключатель «Зажим-разжим изделия»; 8 – кнопка «Аварийный стоп»; 9 – переключатель установки величин подач револь- верного суппорта; 10 – переключатель включения и выключения поперечной подачи револьверной головки; 11 – переключатель режимов работы (руч- ное/автоматическое управление); 12 – переключатель частоты вращения шпинде- ля; 13 – переключатель включения и выключения системы охлаждения; 14 – пере- ключатель включения реверса шпинделя частота вращения шпинделя при патронном исполнении, об/мин 36–1600; конец шпинделя фланцевого по ГОСТ 12595-75 1–6Ц; диаметр отверстия в шпинделе, мм 62; количество подач револьверного суппорта 7; пределы подач, мм/об 0,035–1,6; тип револьверной головки: барабанная шестнадцатигнездная с горизонтальной осью; габаритные размеры станка (длина, ширина, высота), мм 2800x1200x1400; масса станка, кг 3000. 2.2. Кинематическая схема станка (рис. 8.3) В качестве привода главного движения используется электродвигатель M l – трехфазный, короткозамкнутый, асинхронный. Вращение от элек- 81 Рис. 8. 3 . Кин ема тич еск ая схема ст ан ка 82 тродвигателя передается на входной вал коробки скоростей и с выход- ного вала на шпиндель передается плоскозубыми ременными передача- ми. В коробке скоростей имеется шесть электромагнитных муфт типа ЭТМ-104 и ЭТМ-114, которые, включаясь попарно, дают на выходном валу 12 ступеней частоты вращения (с учетом двухскоростного элек- тродвигателя), шесть из которых могут реверсироваться. (табл. 8.1) Пе- реключение частоты вращения можно производить на ходу и под нагрузкой. Торможение выходного вала в коробке скоростей осуществ- ляется одновременным включением двух муфт на выходном валу при отключенных остальных муфтах. Реверсирование шпинделя осуществ- ляется переключением электромагнитных муфт. Коробка подач смонти- рована в отдельном корпусе. Ведущий вал коробки подач получает вращение от последнего вала коробки скоростей через плоскозубую ре- менную передачу. С помощью шести электромагнитных муфт типа ЭТМ-72 обеспечиваются семь различных подач револьверного суппор- та. Таблица 8.1 Величины скоростей и подач Механизм главного дви- жения Частоты вращения шпинделя, об/мин I диапазон II диапазон 45, 90; 180; 335; 710; 1440 63 125 250 500 1000 2000 Механизм подач Величины продольных подач, мм/об 0,035; 0,067; 0,125; 0,235; 0,45; 0,85; 1,6 Величина поперечных подач в отношении к продольным подачам 1:2 2.3. Копировальное устройство На токарно-револьверном станке мод. 1Г340П имеется специальное копировальное устройство (рис. 8.4), предназначенное для торцевого и продольного копирования. При продольном копировании включается продольная подача, а револьверная головка поворачивается под действием копирной линейки. При поперечном (торцевом) копировании включается поперечная пода- ча, а продольное перемещение суппорта производится под действием копирной линейки. Устройство состоит из кронштейна 1, установленно- го на направляющей планке 14, закрепленной на станине станка. На 83 А -А В -В К Рис. 8. 4 . Коп ировал ьное устройс тво 84 кронштейне установлена копирная линейка 3, поворачивающаяся вин- том 5 на оси 9 и закрепляемая винтом 8. Угол поворота копирной ли- нейки определяется по шкале 10. Поворот линейки производится вин- том 5, шейка которого входит в вилку 4, закрепленную в кронштейне 1. Гайка 2 закреплена на линейке 3. При продольном копировании линейка поворачивается вокруг оси 9, входящей в отверстие III. Гайка при этом закрепляется в отверстие II линейки. Угол поворота отсчитывается по риске В. При поперечном копировании ось 9 входит в отверстие IV, а гайка 2 – в отверстие I линейки. Угол поворота отсчитывается риской А. На револьверной головке закреплена державка 7, в пазу которой находится откидная планка 6 с роликом 13. Планка 6 фиксируется в ра- бочем и в выключенном положении штырем 12 и пружиной 11. 2.4. Резьбонарезное устройство Для нарезания наружных и внутренних резьб резцами или гребен- ками применяется резьбонарезное устройство (рис. 8.5). Подача режу- щего инструмента производится от круглого сменного копира 1, вра- щающегося на валу 2, от шпинделя станка через зубчатое зацепление 15 и передвижного блока 16, управляемого специальной рукояткой в одно из трех положений: нейтральное, вал 2 (рис. 8.5) не вращается; копир 1 делает один оборот за оборот шпинделя, шаг нарезаемой резьбы равен шагу копира; копир 1 делает половину оборота за оборот шпинделя, шаг нарезаемой резьбы равен половине шага копира. При опускании рычага 14 до соприкосновения с упором, через посредство регулировочного винта, штанга 5 поворачивается и сменная резьбовая губка 3, закреп- ленная на рычаге 4, сцепляется с резьбой копира 1 и перемещается вдоль копира влево (если копир имеет правую резьбу). Штанга 5, с за- крепленным на ней противовесом 6 и суппортом 13, в котором устанав- ливается резец или резьбовая гребенка, также перемещается влево. Кольцо 8, перемещаясь вместе со штангой, сжимает пружину 7. Когда гребенка или резец подходит к своему крайнему левому положению, сферический конец винта 10 упирается в верхнюю образующую кони- ческого упора 9. Рычаг 14, а вместе с ним и рычаг 4, приподнимается, губка 3 выходит из зацепления с копиром и штанга 5, под действием пружины 7, перемещается вправо в исходное положение. Подавая гре- бенку маховиком 17, с делениями на лимбе, повторяем проходы до до- стижения окончательного диаметра резьбы. Суппорт 13 поворачивается на ± 5° вокруг штыря, запрессованного в кронштейне 11, и закрепляется винтом 12. 85 Рис. 8. 5. Ре зь бон арез ное устройств о 86 Для нарезания наружной резьбы слева–направо нужно установить копир с левой резьбой упорной стороной резьбы вправо, а губку 3 с ле- вой резьбой – упорной стороной резьбы влево. Винт 10 следует вывин- тить из рычага 14 и установить в рычаге 4, вместо амортизатора, а амор- тизатор ввернуть вместо винта 10. Кроме того, необходимо установить правую резьбовую гребенку (для нарезания правых наружных резьб применяется левая гребенка). 3. Настройка станка на обработку партии деталей Режущие, вспомогательные и мерительные инструменты подбира- ются согласно чертежу и технологической операционной карте. Станок может быть дополнительно оснащен устройством для нала- док инструмента вне станка. Для определения положения инструмента на станке необходимо иметь отсчетные базы. В качестве основных отсчетных баз приняты то- рец кожуха на шпинделе при обработке деталей из прутка и опорный торец в патроне (для отсчета линейных размеров) и ось шпинделя (для отсчета диаметральных размеров). В качестве промежуточных отсчетных баз для державок инстру- ментов приняты ось отверстия под хвостовик державки и опорный то- рец револьверной головки. На рис. 8.6 обозначены: В 1 – база детали; В 2 – основные отсчетные базы; В 3 – промежуточные базы; В 4 – отсчет- ная база глубиномера. Для установки инструмента в конечное, требуемое чертежом дета- ли положение, производятся расчеты настроечных размеров положения вершин режущих кромок от промежуточных баз. Положение револьверной головки в конце рабочего хода определя- ется положением соответствующего регулируемого упора на барабане. Барабан упоров настраивается на станке с помощью штангенвысотоме- ра. Упоры круговых перемещений настраиваются обычным способом. Для регулирования и базирования инструмента револьверной го- ловки в продольном направлении на хвостовиках державок предусмот- рены установочные кольца с клеммным зажимом. Процесс наладки станка с применением настройки инструмента вне станка состоит из 4-х этапов: 1. Определение постоянной характеристики «С», необходимой для расчета положения упоров продольных перемещений револьверного суппорта (делается один раз перед запуском станка в эксплуатацию). 2. Разработки технологической документации на конкретную де- таль. 87 3. Настройки вне станка на приспособлениях инструмента в державках. 4. Наладки станка с настройкой упоров. На рис. 8.7 показана схема обработки произвольной детали ин- струментом, установленным в револьверной головке, и размерная цепь, образующаяся при обработке. Из схемы следует: А+С 2 =С 1 – х , где С 1 – расстояние от торца кожуха до базовой поверхности упора на станке; С 2 – расстояние от базового торца револьверной головки до плоскости начала отсчета на штангенглубиномере; С 1 –С 2 =const=C; А=(Х+А х ) – расстояние от торца кожуха до базового торца револьвер- ной головки; х – расстояние от базовой плоскости штангенглубиноме- ра до рабочего торца регулируемого упора (искомый настроечный раз- мер упора). Таким образом х = С 1 –С 2 –А. Следовательно: х =С–А. Измерив размеры А х и А, можно определить размер С. Настройка инструментов в державках производится на приспособ- лении на проверочной плите (см. рис. 8.6, 8.8). Рис. 8.6. Установка диаметрального размера вне станка |