Гост. Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных пб
 Скачать 0.55 Mb.
|
|
V. Правила приемки 5.1. Сосуды (сборочные единицы, детали), материалы и комплектующие изделия принимаются и проверяются на соответствие требованиям настоящих Правил, технических условий, проекта. 5.2. Каждое изделие (сосуд) следует подвергать приемо-сдаточному испытанию, которое включает проверку: габаритных и присоединительных размеров; идентификации материалов; прочности и герметичности; качества сварных швов; качества поверхности; качества покрытия; комплектности изделия (сосуда); комплектности и содержания документации; маркировки; консервации; упаковки. 5.3. Испытания сосудов следует проводить на испытательном оборудовании, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию и паспорт. Испытания сосудов проводятся обученным и аттестованным персоналом по утвержденной технологии в соответствии с программами и методиками (технологическим процессом) на испытания. VI. Методы контроля 6.1 Общие требования 6.1.1. Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30% установленного допуска на изготовление. Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей. 6.1.2. Контроль качества поверхностей на наличие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, проводится путем визуального осмотра. 6.1.3. Проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (поставляемых сборочных единицах и деталях) следует осуществлять визуальным осмотром. 6.1.4. Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами: а) визуальным осмотром и измерением; б) механическими испытаниями; в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии; г) металлографическими исследованиями; д) стилоскопированием; е) ультразвуковой дефектоскопией; ж) радиографией; з) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией; и) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.) по требованию проекта. 6.1.5. Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термической обработке, проводится после термической обработки. Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными. 6.1.6. Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящих Правил, технических условий, проекта. 6.1.7. Для негабаритных сосудов, транспортируемых частями, проводят контрольную сборку. Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии гарантии собираемости сосуда. 6.1.8. В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проекта: состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов; качество подготовки кромок и сборки под сварку; соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки. 6.2 Визуальный контроль и измерение сварных швов 6.2.1. Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений. 6.2.2. Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов. Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва. 6.3 Механические испытания 6.3.1. Механическим испытаниям следует подвергать стыковые сварные соединения. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице 19. 6.3.2. За длину контролируемого участка следует принимать длину сварного соединения, выполненного одним сварщиком по технологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной единицы или детали. 6.3.3. В обоснованных случаях допускается не проводить механические испытания сварных образцов для сосудов 5б группы. 6.3.4. Испытание на ударный изгиб сварных соединений сосудов, работающих при температуре не ниже минус 20°С, следует проводить при положительной температуре. 6.3.5. Допускается при испытаниях на изгиб образцов толщиной более 50 мм доводить толщину образцов до 50 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Тип образца XXVII, диаметр оправки - две толщины образца. Допускается проводить испытание на изгиб образцов с предварительным их утонением до толщины не менее 30 мм. 6.3.6. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей следует проводить на образцах, изготовленных по рисунку 18. Рисунок 18. Образец для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей Таблица 19 Количество образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения Вид испытаний Группа сосуда Количество образцов Примечание 1 2 3 4 Растяжение при 20°С 1-5 Два образца типа XII, XIII, XIV или XV по государственному стандарту Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием Изгиб при 20°С 1-5 Два образца типа XXVII, XXVIII по государственному стандарту Испытание сварных образцов труб с внутренним диаметром 100 мм и толщиной стенки 12 мм может быть заменено испытанием на сплющивание по государственному стандарту (образцы типа XXIX, XXX) Ударная вязкость на 1-5 из сталей, Три образца типа VI Испытание на ударный образцах KCU (при толщине металла 12 мм и более) при 20°С склонных к термическому воздействию (12МХ, 12ХМ, 15Х5М, 10Х2М1А- А и др.); 1-3 при давлении более 5 МПа (50 кгс/см ); 1-2 при температуре выше 450°С по государственному стандарту с надрезом по оси шва изгиб околошовной зоны проводится на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте Ударная вязкость на образцах KCU (при толщине металла 12 мм и более) при рабочей температуре ниже минус 20°С, равной минимальной отрицательной рабочей температуре сосуда 1-3, 5 при рабочей температуре ниже минус 20°С Три образца типа VI по государственному стандарту с надрезом по оси шва Испытание при рабочей температуре. Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводится на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте Измерение твердости металла шва при температуре 20°С 1-4 в соответствии с требованием п.6.3.11 по государственным стандартам - 6.3.7. Испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб из сварного соединения толщиной 50 мм и более проводятся согласно требованиям нормативно-технической документации по промышленной безопасности. 6.3.8. Допускается в обоснованных случаях не испытывать на ударный изгиб при отрицательных температурах сварные соединения из сталей аустенитно-ферритного класса, выполненные соответствующими сварочными материалами. 6.3.9. Испытание на ударный изгиб сварных соединений из сталей аустенитного класса не проводится. 6.3.10. В случае снижения нижнего температурного предела применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей испытание на ударный изгиб сварных соединений из этих сталей производится при минимальной температуре, указанной для стенки сосуда. 6.3.11. Измерению твердости следует подвергать металл шва сварных соединений сосудов (работающих под давлением деталей) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2М, 1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионностойкого слоя в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость проверяется не менее чем в трех точках поперек сварного соединения. 6.3.12. Допускается измерение твердости металла шва проводить на контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом сосуде (детали). При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным. 6.4 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии 6.4.1. Испытание сварного соединения на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить для сосудов (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей по требованию технических условий или проекта. Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость против межкристаллитной коррозии указывается в проекте. 6.4.2. Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать требованиям государственного стандарта. 6.4.3. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить по государственному стандарту или соответствующей технической документации. Метод испытания следует указывать в проекте. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии. 6.4.4. При получении неудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным. 6.5 Металлографические исследования 6.5.1. Металлографическим исследованиям необходимо подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов: 1, 2, 3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа (50 кгс/см2) или при температуре ниже минус 40°С; 1-й, 2-й групп, работающих при температуре выше 450°С; из сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ, 12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16М3Т и др.) и из двухслойных сталей. Допускается не проводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре ниже минус 40°С, толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т. 6.5.2. Металлографические макро- и микроисследования проводятся на одном образце от каждого контрольного сварного соединения. 6.5.3. Качество контрольного сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям пп.4.10.3 и 4.10.4. 6.5.4. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые следует выявлять радиографическим или ультразвуковым контролем согласно п.6.10.13, все сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением, подлежат повторному испытанию тем же методом неразрушающего контроля в объеме 100%. В случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля эти сварные швы считаются годными. 6.5.5. При получении неудовлетворительных результатов допускается повторно испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным. 6.6 Стилоскопирование сварных соединений 6.6.1. Стилоскопирование сварных швов следует проводить для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящих Правил. При стилоскопировании следует руководствоваться инструкцией по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции. 6.6.2. Стилоскопированию подвергаются сварные швы работающих под давлением деталей из сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 20Х2М, 1Х2М1, 15Х2МФА- А, 10Х2ГНМ, 15Х5М, 15X5, 08X13, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х16Н15М3Т, 08Х21Н6М2Т и 06ХН28МДТ, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и металл коррозионно-стойкой наплавки в объеме не менее указанного в таблице 20. Таблица 20 Объем контроля стилоскопированием Группа сосуда Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионностойкой наплавки от общего количества, % 1, 2 100 3, 4 50 5 25 6.6.3. В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена. 6.6.4. Должны контролироваться: каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м; места исправления каждого сварного шва; наплавка не менее чем в одной точке. 6.6.5. Контроль стилоскопированием допускается не производить: при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности); из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных труб). 6.6.6. При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек. При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считаются окончательными. 6.6.7. При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3, 4 и 5а и 5б групп стилоскопирование металла шва производится на всех сварных соединениях, выполненных данным способом сварки. 6.6.8. Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, следует удалять, швы вновь сварить и подвергнуть стилоскопированию. 6.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений 6.7.1. Для выявления внутренних дефектов сварных соединений следует применять проникающие методы неразрушающего контроля: радиографический и ультразвуковой. Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль сварных соединений следует проводить в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности. 6.7.2. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) выбирается исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей). Метод контроля качества стыковых и угловых сварных соединений определяется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности. 6.7.3. Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат: а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее указанного в таблице 21. б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений; в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь); г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в объеме 100%; д) сварные стыковые соединения "поковка + лист", "лист + литье", "поковка + поковка", "поковка + труба", "поковка + сортовой прокат", доступные для этого контроля, в объеме 100%; е) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса; ж) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной кв.корню (D х S) (D - внутренний диаметр корпуса, S - толщина стенки корпуса в месте расположения отверстия). Таблица 21 Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом Группа сосуда Длина контролируемых сварных соединений*от общей длины, % 1,2 100 3 50 4,5а 25 5б 10 * Требование относится к каждому сварному соединению. 6.7.4. Контроль сварных соединений, в том числе и мест сопряжений сварных соединений, сосудов 5б группы, работающих под давлением не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) или без давления (под налив), радиографическим или ультразвуковым методом допускается не проводить, если нет специальных указаний в проекте. 6.7.5. Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом проводится при наличии указания в проекте. 6.7.6. Места контроля сварных соединений сосудов 3, 4, 5а и 5б групп радиографическим или ультразвуковым методом следует указывать в технической документации на сосуд. 6.7.7. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений необходимо так замаркировать, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках. 6.7.8. При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3, 4, 5а и 5б групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения по всей длине соединений. 6.7.9. Определение понятия однотипных сварных соединений указывается в документации. 6.7.10. При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-за их недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений следует проводить в объеме 100% в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности. |