Оснастка. Проектирование технологической оснастки

• Название: Проектирование технологической оснастки
• Дата: 02.12.2019
• Размер: 1.06 Mb.
• Имя файла: Оснастка.doc
• Тип: Документы; #98113
• страница: 2 из 5

5. Выбор конструкции и размеров зажимных устройств. Расчет погрешности закрепления.

Выберем конструкцию и размеры зажимного устройства:

На начальном этапе проектирования операции (фрезерование зубьев) был выбран поводковый патрон, зажимным устройством в нем является хомутик. Произведем подбор стандартного универсального хомутика. Пользуясь справочникам 7, выбираем хомутик для токарных и фрезерных работ по ГОСТ 2578-70 исполнение 1. Условное обозначение 7107-0039. Выбор производился на с учетом d (диаметра зажимаемой шейки вала).

Рис. 3 схема хомутика.

Параметры конструкции:

• 
  D = 85 мм – диаметр наружной поверхности;
  
• 
  D₁ = 30 мм – высота хомутика;
  
• 
  D₂ = 14 мм – толщина сечения хомутика;
  
• 
  L = 180 мм - длинна;
  
• 
  d – диаметр зажимаемого изделия d_min = 36 мм, d_max = 50 мм;
  

Данный хомутик предназначен для поводковых планшайб с пальцем. Материал хомутика – сталь 45Л; HRC 30-35. Резьба метрическая – общего назначения с треугольным профилем, предельные отклонения резьбы 7Н7. Масса не более 0,76 кг.

Определим погрешность закрепления.

Погрешность закрепления – это разность между наибольшей и наименьшей величинами проекций смещения измерительной базы на направлении выполняемого размера в результате приложенных к изделию (заготовке) сил закрепления.

В виду того что хомутик жестко не связан с приспособлением (см. рис.2), следовательно, при различных сила закрепления заготовка будет смещаться относительно хомутика, а измерительные базы будут оставаться в покое. Значит, погрешность закрепления равна 0.

6. Выбор конструкции и размеров вспомогательных устройств.

Выберем конструкцию и размеры вспомогательного устройства:

На начальном этапе проектирования операции (фрезерование зубьев) был выбран поводковый патрон, вспомогательным устройством в нем является поводковый патрон и два болта. Произведем подбор стандартного универсального поводкового патрона. Пользуясь справочникам 7, выбираем поводковый патрон для резьбовых концов шпинделя по ГОСТ 2572-72. Условное обозначение 7108-0053. Выбор производился на основании рекомендаций справочника 6.

Рис. 4 схема поводкового патрона

Параметры конструкции:

• 
  D = 200 мм – габаритный размер;
  
• 
  D₁ = 188 мм – внутренний диаметр рабочей зоны;
  
• 
  D₂ = 48Н6 мм – отв. под шпиндель;
  
• 
  D₃ = М45 мм - резьбовое отв. под шпиндель;
  
• 
  D₄ = 85 мм – диаметр шейки патрона;
  
• 
  d = 16Н7 мм – диаметр поводкового пальца;
  
• 
  d₁ = 27 мм – два отв. под поводковый палец;
  
• 
  Н = 105 мм – габаритный размер;
  
• 
  Н₁ = 82 мм – высота чашки;
  
• 
  b = 22 мм – ширина паза под крепежные болты;
  
• 
  h = 16 мм – просвет между столом и чашкой патрона;
  
• 
  h₁ = 55 мм – высота рабочей зоны;
  
• 
  l = 15 мм – длина направляющей;
  
• 
  l₁ = 45 мм – расстояние от оси патрона до начала крепежного паза;
  
• 
  l₂ = 45 мм – длина крепежного паза;
  
• 
  А = 55 мм – расстояние от оси патрона до запасного отв. под поводковый палец;
  
• 
  А₁ = 55 мм – расстояние от оси патрона до запасного отв. под поводковый палец;
  

Данный поводковый патрон предназначен для резьбовых шпинделей. Материал – Сч 32. Резьба метрическая – общего назначения с треугольным профилем, предельные отклонения резьбы 45Н7. Масса 12 кг.

Произведем подбор болта к Т-образным станочным пазам. Пользуясь справочникам 7, выбираем болт по ГОСТ 13152-67 исполнение 2. Условное обозначение 7002-2581. Выбор производился с учетом ширины станочного паза и крепежного паза в поводковом патроне.

Палец является не стандартным изделием и проектируется специально для данной операции, с учетом отверстия в столе и размеров патрона.

Центр подбирается с учетом отверстия в пальце и размеров центрового отверстия в детали. Выберем для данных условий центр по ГОСТ 13214-79, исполнение 1, обозначение 7032-0011.

Выбор остальных вспомогательных устройств не представляет сложности (болтов и шайб).

7. Расчет точности выполнения технологической операции и требуемой точности оснастки.

Точность выполнения технологической операции характеризуется величиной погрешности установки  и зависит от величин погрешностей базирования _б, закрепления _з и положения заготовки в приспособлении _пр. В общем случае погрешность установки

 =

Погрешность положения заготовки в приспособлении

_пр =,

где _п - погрешность, возникающая из-за ошибок изготовления приспособления, _п = 15 мкм; _с - погрешность, возникающая при установке приспособления на станок, _с = 10 мкм; _и - погрешность, возникающая из-за износа установочных деталей, величину износа приближенно определяют по эмпирической зависимости:

,