Ответы по предмету автоматизация машиностроения первый курс. Автоматизация ответы. Производственный процесс

• Название: Производственный процесс
• Анкор: Ответы по предмету автоматизация машиностроения первый курс
• Дата: 25.10.2020
• Размер: 66.2 Kb.
• Имя файла: Автоматизация ответы.docx
• Тип: Документы; #145447

1. Производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. Производственный процесс в машиностроении охватывает подготовку средств производства и организацию обслуживания рабочих мест; получение и хранение материалов и полуфабрикатов; все стадии изготовления деталей машин; сборку изделий; транспортирование материалов, заготовок, деталей, готовых изделий и их элементов; технический контроль на всех стадиях производства; упаковку готовой продукции и другие действия, связанные с изготовлением выпускаемых изделий.

2. Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и/или определению состояния предмета труда (заготовки или изделия). Различают ТП изготовления исходных заготовок, термической обработки, механической (и другой) обработки заготовок, сборки изделий.

3. Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и/или определению состояния предмета труда (заготовки или изделия). Различают ТП изготовления исходных заготовок, термической обработки, механической (и другой) обработки заготовок, сборки изделий.

4. Средствами технологического оснащения (СТО) – это технологическое оборудование (литейные машины, прессы, металлорежущие станки, печи, испытательные стенды и т. д.) и технологическая оснастка (режущие инструменты, приспособления, штампы, мерители и т. д.).

5. Рабочее место – участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой на нем работой.

6. Технологическая операция сборки представляет со-бой законченную часть процесса, выполняемую непрерывно над одной сборочной единицей или совокупностью одно-временно собираемых единиц (узлов, деталей), одним или группой (бригадой) рабочих на одном рабочем месте.

Сборочная операция – это технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия.

7. Вспомогательные технологические операции - комплекс работ по обеспечению выполнения основных технологических операций. Они включают в себя подготовительно-заключительные работы (подготовка поля, подготовка агрегата и др.) и сопутствующие работы (технологическое обслуживание, регулировка машин в загоне, контроль и оценка качества работы и т.д.)

8. Типовой ТП характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками. Типовой ТП используется либо как информационная основа при разработке рабочего ТП, либо как рабочий ТП при наличии всей необходимой информации для изготовления детали.

9. Групповой ТП используется для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации в конкретных условиях производства на специализированных рабочих местах. Принципиальное различие между типовыми и групповыми процессами заключается в следующем: типовая технология характеризуется общностью технологического маршрута, а групповая – общностью оборудования и оснастки, необходимых для выполнения определенной операции или полного изготовления детали.

По степени детализации ТП подразделяются на маршрутные, операционные имаршрутно операционные.

10. В маршрутном ТП содержание операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

11. Операционный ТП – это технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с указанием переходов и режимов обработки.

12. Маршрутно-операционный ТП – это технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание отдельных операций излагается без указания переходов и режимов обработки.

13. Основные операции выполняются функциональными устройствами и механизмами (операторами переработки) с использованием соответствующего инструмента или перерабатывающей среды; это операции, выполняемые, например шлифовальными бабками, сверлильными и фрезерными головками, устройствами прессования, сборки, пайки, термообработки и т.д.

15.

.

16.

Iкласс — машины дискретного действия, которые требуют остановки изделия на рабочей позиции на период выполнения рабочего процесса (обычные токарные, сверлильные, фрезерные и другие станки, контрольные и сборочные автоматы и т. п.); 

IIкласс — машины непрерывного действия, в которых орудия труда неподвижны, а предмет труда безостановочно движется (бесцентрово шлифовальные станки при шлифовании на проход, станки или приспособления для непрерывного фрезе­рования, некоторые типы кон-трольных и сборочных автоматов и т. п.) ; 

III класс — машины непрерывного действия, в которых пере­мещается как предмет труда, так и орудие труда, т. е. изделие и инструмент; в дальнейшем мы их будем называть квазине­прерывными (роторные машины и автоматические линии Л. Н. Кошкина)

17. Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же СТО при постоянных технологических режимах (t, s, п и др.). Технологические переходы могут быть простыми (обработка одним инструментом) или сложными (в работе одновременно участвуют несколько инструментов).

18. Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструмента и т.д.).

19. Рабочий ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности или свойств заготовки.

20. Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или сборочной единицы.

21. Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижных частей оборудования для выполнения определенной части операции.

Смена позиций, выполняемая с помощью поворотных устройств и устройств линейных перемещений возможна, например, в технологических операциях, осуществляемых на оборудовании револьверного типа, агрегатных станках, автоматических линиях и т. д.

22. Рабочий прием – ручное действие рабочего по обслуживанию станка или агрегата, обеспечивающего выполнение технологического перехода или его части. Так, при выполнении вспомогательного перехода установки заготовки в приспособление необходимо последовательно выполнить следующие приемы: взять заготовку из тары, установить в приспособление и закрепить в нем.

23. Управляемый технологический процесс - процесс, для которого определены основные входные ( управляющие, управляемые и неуправляемые) воздействия и выходные переменные процесса, которые необходимо контролировать в реальном времени, установлены зависимости между входными воздействиями и выходными переменными ( математические модели), разработаны методы их автоматического измерения и направленного изменения.

24. Подготовка (разработка) технологического процесса ведется поэтапно согласно схеме (рис. 10):

1 – анализ изделия (объекта автоматизации) и содержания технологического процесса

2 – составление (синтез) рациональной структуры технологического процесса;

3 – составление схемы потока формирования качества (выходных параметров) объекта;

4 – составление, качественный анализ функциональной схемы и математическое описание процесса (при необходимости условное объединение технологических операций в блоки);

5 – определение информативности параметров процесса;

6 – выбор контролируемых параметров;

7 – распределение точек контроля;

8 – исследование законов распределения контролируемых параметров по результатам экспериментального анализа реального процесса;

9 – определение оптимального распределения полей допусков параметров;

10 – выбор системы (каналов) обратной связи;

11- выбор обобщенного показателя состояния процесса.

12- окончание

25. Припуск — слой материала, подвергаемый снятию с заготовки при механической обработке. Припуск назначается в целях обеспечения точности действительных размеров, а также заданного качества поверхностного слоя обработанной детали. Расчету подлежит минимальный припуск на обработку.