1.6 Выбор сварочного оборудования
Механизированная сварка.
Для механизированной сварки в смеси газа предлагаем использовать сварочную установку типа PHOENIX 401 PROGRESSPULSforceArc предназначен для сварки сплошной проволокой стыковых, нахлёсточных и угловых соединений из низкоуглеродистых и конструкционных сталей.
Описание:
инверторный аппарат для импульсной сварки постоянным током, с водяным охлаждением;
мультипроцесс: Сварка MIG/MAG, сварка TIG с контактным зажиганием, сварка стержневыми электродами и строжка;
Progress: Настройка всех параметров сварки и функций, а также индикация параметров сварки на устройстве подачи проволоки, однокнопочное управление (Synergic) – удобная регулировка рабочей точки, запрограммированные сварочные задания (JOBs), выбор из списка сварочных заданий (JOB);
более эффективная сварка с применением технологий forceArc и rootArc;
возможность подключения дистанционного регулятора и функциональной горелки;
4-роликовый подающий механизм для стальной проволоки 1,0 мм + 1,2 мм;
мощная система охлаждения с центробежным насосом, пневматическим выключателем и большим баком емкостью 12 л. Насос и вентилятор с терморегуляцией;
кабель подключения к сети, 5 м;
в качестве опции возможно исполнение с поддержкой разных напряжений (230 В, 400 В, 480 В);
Таблица 8 - Технические характеристики установки сварочной типа PHOENIX 401 PROGRESSPUL SforceArc
Наименование характеристики
|
Величина
|
Диапазон регулирования: Сварочный ток / сварочное напряжение
|
Сварка ВИГ
|
5А / 10,2 В – 400А / 26,0 В
|
Ручная сварка
|
5А / 20,2 В – 400А / 36,0 В
|
МИГ/МАГ
|
5А / 14,3 В – 400А / 34,0 В
|
Длительность включения при
|
 C
|
 C
|
60%ПВ
|
-А
|
400А
|
80%ПВ
|
400А
|
-А
|
100%ПВ
|
370А
|
360А
|
Рабочий цикл
|
10 мин 60% ED 6 мин сварка, 4 мин пауза
|
Напряжение холостого хода
|
92 В
|
Сетевое напряжение (допуски)
|
3 x 400 В (от -25% до +20%)
|
Частота тока в сети
|
50/60 Гц
|
Сетевой предохранитель (плавкий инерционный предохранитель)
|
3 x 35А
|
Сетевой кабель
|
H07RN-F4G4
|
Макс.потребляемая мощность
|
21,5 кВА
|
Определение задачи для сварки МИГ / МАГ.
Серия сварочных аппаратов PHOENIX была сконструирована таким образом, чтобы обеспечить простое и быстрое управление, однако при этом не пожертвовать ни одной функциональной возможностью.
Для самых распространённых случаев предусмотрены 128 запрограммированных заданий (сварочных заданий).
Задание (JOB) определяется четырьмя основными параметрами сварки: способом сварки, видом материала, диаметром проволоки и видом газа.
Цифровая система рассчитывает необходимые параметры процесса, как например, сварочный ток, сварочное напряжение или импульсный ток в зависимости от заданной рабочей точки.
Пользователь должен выбрать номер необходимого задания (комбинацию материала, диаметра проволоки и газа) по одному списку заданий (наклеен на крышке корпуса устройства подачи проволоки) и ввести этот трёхзначный номер задания на устройстве управления.
Другие параметры сварки, например, подготовительная подача газа, открытое пламя и т.д., которые требуются в большом числе применений, можно ввести по требованию.
Программирование описанных здесь параметров и функций может осуществляться также с помощью персонального компьютера и программы настройки сварочных параметров PHOENIX PCM 300.
Автоматическая сварка под слоем флюса
Сварка балок зетового профиля производится сварочным автоматом А1416,его технические характеристики даны в таблице 9.
Таблица 9 - Технические характеристики сварочного автомата А-1416
Наименование
|
Величина
|
Напряжение питающей сети трёхфазного переменного тока, В при частоте 50 Гц
|
380
|
Номинальный сварочный ток при ПВ=100%
|
1000А
|
Вид сварного шва:
|
Стыковой в нижнем положении
|
Способ защиты дуги
|
Флюс
|
Диаметр электродной проволоки
|
2....5 мм
|
Количество электродов
|
1 шт.
|
Скорость подачи электрода(м/ч)
|
47±509
|
Скорость сварки(м/ч)
|
12-420
|
Регулировка скорости подачи электрода
|
Ступенчатая
|
Регулировка скорости сварки
|
Ступенчатая
|
Способ слежения за стыком
|
Указатель световой
|
Регулировка угла наклона электрода к вертикали (ручная) град, не менее
|
±25
|
Габаритные размеры
|
1860x860x960
|
Источник питания должен обладать достаточной мощностью; иметь высокую надёжность в работе широкий диапазон регулирования; напряжение холостого хода не должно превышать 60В; внешняя характеристика должна соответствовать способу сварки.
Описание системы слежения. Система слежения предназначена для ведения электрода по стыку свариваемого изделия в автоматическом и смешанном режимах при совместной работе со сварочным автоматомата.
Технические характеристики:
- напряжение питающей сети трехфазного переменного тока, В 380.
- скорость слежения, мм/мин 100.
- ход вертикального перемещения, мм 100.
- ход горизонтального перемещения, мм 200.
- минимальная величина зоны нечувствительности, мм 2,0.
В состав изделия входят:
- шкаф системы управления;
- двухкоординатный суппорт;
- датчик системы слежения;
- механизм корректировки датчика слежения;
- лазерный указатель стыка;
- рама;
- кабели.
Устройство и описание работы изделия.
Двухкоординатный суппорт состоит из двух салазок, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях, каждая из которых приводится в движение своим электродвигателем через редуктор. Каждый двигатель снабжен электрической тормозной муфтой, которая тормозит двигатель при его остановке. Каждая из салазок снабжена бесконтактными датчиками крайних и среднего положений. Датчики включены при отсутствии данного положения и отключаются при достижении его.
Механизм корректировки датчика слежения состоит из двух салазок, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях, с ручным приводом и служит для установки датчика слежения относительно сварочного электрода.
Рама представляет из себя металлическую конструкцию, встраиваемую в сварочный автомат для соединения узлов автомата и системы слежения, а также для повышения жесткости всей конструкции.
Датчик системы слежения (в дальнейшем – датчик) состоит из корпуса, подвижного штока и бесконтактных индуктивных датчиков (в дальнейшем – БИД). В процессе работы щуп скользит по разделке свариваемого изделия, слегка поджимаясь вниз. При отклонении изделия относительно датчика происходит отклонение щупа, что приводит к отклонению штока, который в свою очередь приближается к соответствующему БИД, который определяет соответствующее направление отработки системы слежения. При дальнейшем отклонении щупа происходит срабатывание центрального БИД зоны не чувствительности, который разрешает отработку системы слежения в соответствующее направление до исчезновения сигнала с соответствующего БИД.
Система слежения может работать в следующих режимах:
- отключено;
- ручной;
- автоматический;
- смешанный.
В режиме "ОТКЛЮЧЕНО" управление двухкоординатным суппортом невозможно, сварочный автомат работает в штатном режиме.
В режиме "РУЧНОЙ" управление двухкоординатным суппортом осуществляется либо с панели управления, либо крестовым переключателем.
В режиме "АВТОМАТИЧЕСКИЙ" управление двухкоординатным суппортом осуществляется автоматически при помощи датчика слежения по обеим координатам.
В режиме "СМЕШАННЫЙ" управление двухкоординатным суппортом по вертикали осуществляется от датчика слежения, а по горизонтали от крестового переключателя.
В автоматическом и смешанном режимах система слежения может работать по следующим циклам:
- работа;
- поиск;
- слежение;
- исходное положение.
Лазерный указатель стыка расположен на кронштейне крепления датчика слежения. Он закреплен через систему хомутов и шарниров, которые позволяют производить регулировку указателя во всех плоскостях, что дает возможность легко и точно выставить луч указателя на стык свариваемого изделия. На передней панели шкафа системы управления находится резистор, регулирующий силу светового потока луча указателя.
Корпус указателя стыка находится под напряжением 5 В относительно земли, поэтому его необходимо держать изолированно от всех заземленных металлоконструкций
В качестве источника питания для сварочного автомата А-1416 подходит выпрямитель ВДУ-1601. Предназначен для механизированной (автоматической) дуговой сварки и наплавки под слоем флюса (соответствует всем требованиям для источников питания)
Таблица 10 - Технические характеристики выпрямителя ВДУ-1601
|
Наименование
|
Величина
|
1.
|
Напряжение питающей сети, В
|
380
|
2.
|
Частота питающей сети, Гц
|
50
|
3.
|
Номинальный сварочный ток при ПВ=100% и длительности цикла 10 мин, А
|
1601
|
4.
|
Номинальное напряжение на дуге, В
|
45
|
5.
|
Регулирование сварочного тока
|
плавное
|
6.
|
Пределы регулирования сварочного тока, А
|
250-1601
|
7.
|
Пределы регулирования напряжения на дуге, В
|
24-44
|
|
Коэффициент полезного действия, % не менее
|
83
|
9.
|
Габаритные размеры, мм
|
790x610x1410
|
10.
|
Масса, кг
|
530
|
1.7 Расчёт и выбор режимов сварки
Режима механизированной сварки.
Характеристиками режима механизированной сварки в смеси газов являются:
сила тока Iсв, А;
марка электродной проволоки;
диаметр электродной проволоки d, мм;
род тока;
полярность;
напряжение на дуге Ud, В;
скорость сварки Vсв, м/ч;
количество проходов Гц;
скорость подачи электродной проволоки V под, м/ч;
расход газа, л/мин.
Род тока - постоянный, полярность обратная - для лучшего формирования, уменьшения разбрызгивания и образования пор.
Объем расхода газа составляет 18÷ 20 л /м
Таблица 11 – Режимы сварки
Параметры
|
Значение
|
Единицы измерения
|
Сила сварного тока
|
360
|
А
|
Диаметр проволоки
|
1,6
|
Мм
|
Напряжение на дуге
|
28-30
|
В
|
Род и полярность тока
|
Постоянный, обратной полярности
|
|
Скорость подачи проволоки
|
490
|
м/ч
|
Автоматической сварки под слоем флюса.
Характеристиками автоматической сварки под слоем флюса являются:
род тока, полярность;
сила тока Iсв, А;
напряжение на дуге Uд, В;
марка электродной проволоки;
диаметр электродной проволоки dэ, мм;
марка флюса;
скорость сварки Vсв, м/ч;
скорость подачи электродной проволоки Vпод, м/ч.
Род тока – постоянный, полярность обратная.
Сила тока определяется по формуле:
Iсв = h / К ∙ 100, А
где h – глубина провара, мм, h = 7 мм, К – коэффициент, К = 1,05 мм/ 100 А.
Iсв = 7 / 1,05 · 100 = 670 А
Напряжение на дуге: Uд = 36 − 38 В
Марка проволоки Св – 08ГА, так как она отличается наименьшим содержанием серы и фосфора.
Диаметр электродной проволоки определяется по формуле:
dэ = 2 ∙ Iсв / i · π, мм
где i – плотность тока, i = 38,2 А/мм²
dэ = 2 ∙ 470 /38,2 · 3, 14 = 4 мм
Марка флюса – АН – 348А, так как он высококачественный, марганцовистый.
Скорость сварки определяется по формуле:
Vсв = ан ∙ Iсв / Fш · γ, м/ч
где Fш – площадь сечения шва, ан – коэффициент наплавки, ан =11,5 г/А∙ч.
Vсв = 15 · 670 /85 ∙7,85 = 30 м/ч
Скорость подачи проволоки определяется по формуле:
Vпод= ан ∙ Iсв / Fэ · γ
Vпод = Vсв · Fш / Fэ, м/ч
где Fэ – площадь сечения электродной проволоки, мм²
Fэ = π · d² /4
Fэ = 3,14 ∙ 16 / 4 = 12,6 мм²
Vпод= 30 · 85 / 12,6 =202 м/ч
На ОАО «НПК « Уралвагонзавод» применяются следующие параметры режима, как наиболее рациональные:
- диаметр электродной проволоки – 4 мм;
- сила сварочного тока – 760 – 820 А;
- напряжение на дуге – 34 – 38 В;
- скорость сварки – 60 – 65 см/мин.
1.8 Расчётная часть
Нормирование сборки
Установить два профиля -2,7 х2 = 5,4 мин
Установить швеллер – 2,7 мин
Установка ушек – 0,7х 8 = 5.6 мин
Установка упоров - х 4 = мин
Установка пятников - х 2 = мин
Установка фирменной доски - мин
Прихватка - мин
Закрепление - мин
Т ш = мин
Нормирование сварочных работ
Тш =  1,
где Тш – время на сварку; То – основное время; Tвш – вспомогательное время связанное со швом; Т ви - вспомогательное время связанное с изделием; L ш – длина шва , в метрах. Tо – основное время.
Основное время сварки – это время непосредственного образования сварного шва путем расплавления основного и присадочного металла, то есть время горения дуги
1. Шов 1 (автоматическая сварка зетов).
То = 4,63 мин.
2. Шов 2 (приварка швеллера к зетам).
То = 1,03 мин.
3. Шов 3 (приварка задних упоров);
То = 4.6 мин.
4. Шов 4 (приварка передних упоров);
То = 4.6 мин.
5. Шов 5 (приварка ушек);
То = 1,84 мин.
6. Шов 6 (приварка пятника);
То = 4,6 мин.
7. Шов 7 (приварка фирменной доски).
То = 1,84 мин.
8. Шов 8 (прихватка упоров к зетам).
То = 4,6 мин.
Tвш – вспомогательное время связанное со швом, определяется по таблицам. Tвш – для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа.
Зачистка – 0,5 мин.
Очистка – 0,3 мин.
Осмотр - 0,3 мин.
Переход – 0,15 = 0,15 мин.
Tвш– для автоматической сварки под флюсом.
Зачистка – 0,5 мин.
Корректировка электрода – 0,15 мин.
Возврат автомата – 0,1 мин.
Сбор флюса 0,4 мин.
Очистка – 0,4 мин.
Т ви - вспомогательное время связанное с изделием определяется по таблицам.
Вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием и оборудованием (Т ви) включает в себя: установку деталей или узлов вручную или краном на рабочее место или приспособление; перемещение (кантовка) деталей или узлов краном; крепление и открепление деталей ручными зажимами, поворот сборочно-сварочных приспособлений совместно с узлами; перемещение сварщика в процессе сварки.
Т ви - вспомогательное время связанное с изделием (автоматическая сварка под флюсом).
Т ви = 10,2 мин.
Тви- вспомогательное время связанное с изделием (полуавтоматическая сварка в среде защитного газа).
Т ви = 6,27 мин.
Время на обслуживание рабочего места, время на отдых, личные надобности и подготовительно-заключительное время выражено в процентах от оперативного времени и равно 10%. Время на обслуживание рабочего места, принятое равным 2%, складывается из затрат на: раскладку и уборку инструмента сварщика; регулировку силы сварочного тока в процессе работы; уборку рабочего места.
Таблица 12 - нормирование сварных швов
№
|
Швы
|
Диаметр проволоки
|
То, мин
|
Тш , мин
|
1
|
Шов 1 (автоматическая сварка зетов)
|
4
|
4,63
|
37,7
|
2
|
Шов 2 (приварка швеллера к зетам)
|
4
|
1,03
|
23,54
|
3
|
Шов 3 (приварка задних упоров);
|
1,6
|
4.60
|
8,43
|
4
|
Шов 4 (приварка передних упоров);
|
1,6
|
4.60
|
8,43
|
5
|
Шов 5 (приварка ушек);
|
1,6
|
1,84
|
3,12
|
6
|
Шов 6 (приварка пятника);
|
1,6
|
4.60
|
4,82
|
7
|
Шов 7 (приварка фирменной доски)
|
1,6
|
1,84
|
4, 63
|
8
|
Шов 8 (прихватка упоров к зетам)
|
1,6
|
4.60
|
2, 54
|
Расчёт массы наплавленного металла.
Расчёт массы наплавленного металла производится по формуле:
Рн = Fм * Lш * l,
где Pн – масса наплавленного металла; Fш – площадь поперечного сечения шва; Lш - длина шва.
Шов 3 (приварка задних упоров); 4 (приварка передних упоров); 6 (приварка пятника); 8 (прихватка упоров к зетам) имеют катет 8 мм:
Fш = К2 / 2 + 1,05 *К * h.
Fш =  .
L Ш = 1200+ 1200 +304 х 4 + 400 = 4016 мм.
Рн = 0,488 * 401,6 * 7,85 = 1568,5 гр = 1, 57 кг.
Шов 5 (приварка ушек); 7 (приварка фирменной доски) имеют катет 5 мм:
Fш = 25 (мм2).
L Ш = 4640 мм.
Рн = 0,92 кг.
Шов 2 (приварка швеллера к зетам) имеют катет 5 мм:
Fш = 25 (мм2).
L Ш = 25400 мм.
Рн = 3,95 кг.
Шов 1 (автоматическая сварка зетов).
Fш = 115 (мм2).
L Ш = 25400 мм.
Рн =1,15 * 1270 * 7,85 = 20434,08 = 1,98 кг.
Таблица 13 - Масса наплавленного металла
№
|
Швы
|
Диаметр проволоки
|
Масса, кг
|
1
|
Шов 1 (автоматическая сварка зетов)
|
4
|
1, 98
|
2
|
Шов 2 (приварка швеллера к зетам)
|
4
|
3,95
|
3
|
Шов 3 (приварка задних упоров); 4 (приварка передних упоров); 6 (приварка пятника); 8 (прихватка упоров к зетам)
|
1,6
|
1,57
|
4
|
Шов 5 (приварка ушек); 7 (приварка фирменной доски)
|
1,6
|
0,92
|
ИТОГО:
|
8,42
|
Расчёт расхода вспомогательных материалов.
Расход сварочной проволоки.
Для сварки швов 1 и 2 применяется сварочная проволока Св 08 ГА ГОСТ 2246 – 70 диаметром 4 мм.
Расход проволоки определяется по формуле:
Рпр = Р н / к пр,
где Р н - масса наплавленного металла, кг; к пр - коэффициент перехода металла проволоки в шов (сварка под флюсом к пр = 0,98).
Рпр = 6,06 кг.
Для сварки швов 3; 4; 5; 6; 7 применяется сварочная проволока Св 08 Г2С ГОСТ 2246 – 70 диаметром 1,6 мм.
Расход проволоки определяется по формуле:
Рпр = Р н / к пр,
где Р н - масса наплавленного металла, кг; к пр - коэффициент перехода металла проволоки в шов (сварка в среде защитного газа к пр = 0,92).
Рпр = 2,81 кг.
Расход флюса.
Расход флюса определяется по формуле:
Рпр = (1,0 – 1,2) * Р н,
Рпр = 7,12 кг.
Расход газа (СО2)
Расход газа определяется по формуле:
Рг = Р н* t св = 10,92 л.
Расход технологической энергии А определяется по формуле:
А = I ∙ U · t / (1000 ∙  ) + W (T -t ),
где I - ток сварочный, А; U - напряжение на дуге, В; - КПД источника питания; W - коэффициент мощности, кВт; t - основное время сварки, ч.; T - штучное время, ч.
Для полуавтоматической сварки: А = 1,3 кВт час.
Для автоматической сварки под слоем флюса: А = 6,87 кВт.
Расчет уровня и степени механизации.
Степень механизации определяется по формуле:
С =Σ К ·Т · 100% / (Σ Т + Σ К · Т ),
где К – коэффициент проведения трудоемкости механизированных способов сварки (К=2); Т - трудоемкость механизированных работ; Т - трудоемкость немеханизированных работ. Ум – уровень механизаций
Ум = См (1 -  ) *100%,
Для полуавтоматической сварки в среде защитного газа:
См = 86,4 %.
Ум = 43,2%.
Для автоматической сварки под слоем флюса:
См = 92,24 %.
Ум = 46,12%.
Расчет расхода основных материалов
Таблица 14 - Расходов основного металла
Наименование деталей
|
Кол - во
|
Вес одной детали, кг.
|
Вес деталей
|
Упор передний
|
2
|
100,2
|
200,4
|
Балка правая
|
1
|
236,9
|
236,9
|
Балка левая
|
1
|
236,9
|
236,9
|
Доска фирменная
|
1
|
12,6
|
12,6
|
Ушки
|
8
|
0,3
|
2,4
|
Надпятник
|
2
|
147,5
|
295
|
Планка
|
2
|
0,5
|
1
|
Расчет расхода основного металла:
P = Pg*Z
Z – коэффициент потерь.
Z = 1,02 - 1,08 ( для машиностроения).
Р = 1,08* = кг.
2. Организационная часть
2.1 Тип производства
В соответствии с запланированным объемом хребтовых балок в год, производство считается серийным.
Серийное производство - тип производства, характеризующийся ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.
Партия или производственная партия — это группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.
Серийное производство является основным типом современного производства, и предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75–80 % всей машиностроительной продукции. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.
2.2 Организация рабочего места
Рабочим местом называется закрепленный за рабочими или бригадой рабочих участков производственной площади, которая оснащена оборудованием и инструментом в соответствии с требованиями технологического процесса, в данном случае сварки, а также требованиями техники безопасности.
В зависимости от типа и габаритов свариваемой конструкции, организации сварочного участка и т.п. рабочие места сварщиков могут быть стационарными или нестационарными.
2.3 Организация управления участка
Начальник участка выполняет следующие должностные обязанности:
Осуществляет руководство производственно-хозяйственной деятельностью участка.
Обеспечивает выполнение производственных заданий, поставленных перед участком, и выпуск продукции согласно установленным планам.
Проводит работу по предупреждению брака и следит за соблюдением установленных нормативов качества, предъявляемых к выпускаемой продукции.
Организует текущее производственное планирование, учет, составление и своевременное предоставление отчетности о производственной деятельности участка.
Обеспечивает технически правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств, выполнение графиков их ремонта.
Координирует работу мастеров, рабочих участка и других подчиненных сотрудников.
Участвует в подборе кадров рабочих и служащих, организует их расстановку на участке.
Контролирует соблюдение работниками правил и норм охраны труда и техники безопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка.
Представляет предложения о поощрении отличившихся работников, наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины, применении при необходимости мер материального воздействия.
Организует работу по повышению квалификации работников участка, проводит воспитательную работу в коллективе.
Старший мастер выполняет следующие должностные обязанности:
Руководит работой мастеров участка.
Содействует обеспечению максимального использования производственных мощностей.
Устанавливает дневные производственные задания в соответствии с графиком выпуска продукции.
Контролирует строжайшее соблюдение работниками цеха технологического процесса.
Организовывает технически правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств и выполнение графиков их ремонта.
Запрещает выполнение всех видов работ на неисправном оборудовании.
Мастер выполняет следующие должностные обязанности:
Осуществляет в соответствии с действующими законодательными и нормативными актами, регулирующими производственно-хозяйственную деятельность предприятия, руководство производственным участком.
Обеспечивает выполнение участком в установленные сроки производственных заданий по объему производства продукции (работ, услуг), качеству, заданной номенклатуре (ассортименту), повышение производительности труда, снижение трудоемкости продукции на основе рациональной загрузки оборудования и использования его технических возможностей, повышение коэффициента сменности работы оборудования, экономное расходование сырья, материалов, топлива, энергии и снижение издержек.
Своевременно подготавливает производство, обеспечивает расстановку рабочих и бригад, контролирует соблюдение технологических процессов, оперативно выявляет и устраняет причины их нарушения.
Участвует в разработке новых и совершенствовании действующих технологических процессов и режимов производства, а также производственных графиков.
Проверяет качество выпускаемой продукции или выполняемых работ, осуществляет мероприятия по предупреждению брака и повышению качества продукции (работ, услуг).
Принимает участие в приемке законченных работ по реконструкции участка, ремонту технологического оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов и ручных работ.
Организует внедрение передовых методов и приемов труда и т. д.
Работник обязан:
Добросовестно исполнять свои трудовые обязанности, возложенные на него трудовым договором; соблюдать правила внутреннего трудового распорядка организации; соблюдать трудовую дисциплину; выполнять установленные нормы труда; соблюдать требования по охране труда и обеспечению безопасности труда. Бережно относиться к имуществу работодателя и других работников; незамедлительно сообщить работодателю либо непосредственному руководителю о возникновении ситуации, представляющей угрозу жизни и здоровью людей, сохранности имущества работодателя.
2.4 Организация внутрицехового транспорта
Перемещение хребтовых балок, их установка производится мостовым краном, грузоподъёмностью 10 тонн.
Таблица 15 – Технические характеристики мостового крана
Характеристика
|
Параметр
|
Грузоподъёмность, т
|
10
|
Пролёт, м
|
От10,5 до 34,5
|
Высота подъёма груза, м
|
16
|
Скорость подъёма груза, м/с
|
0,125
|
Скорость передвижения грузовой тележки, м/с
|
0,67
|
Скорость передвижения крана, м/с
|
1,34
|
Мощность электродвигателя, кВт
|
53,1
|
Масса крана, т
|
14,3
|
2.5 Организация технического контроля
Объектами технического контроля являются: поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства, технологические процессы и режимы, общая культура производства.
Можно выделить следующие функции технического контроля: контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учёт и анализ возвратов готовой продукции, дефектов, брака, рекламаций, предупреждение брака и дефектов в производстве.
ОТК независим от служб предприятия в вопросах определения качества готовой продукции и подчинён директору предприятия. Он самостоятельно проводит окончательную приёмку готовой продукции, приёмно-сдаточные испытания, контролирует законченную продукцию цехов. Операции ОТК являются неотъемлемой частью технологического процесса. Они разрабатываются отделом главного технолога, согласовываются с ОТК и фиксируются в технологических картах.
3. Экономическая часть
3.1 Организационная часть
Таблица 16 - Исходные данные
Исходные данные
|
Ед. измерения
|
Показатели
|
Изделие
|
|
|
Масса основного материала
|
кг
|
1588
|
Цена 1 кг основного материала
|
руб.
|
29.92
|
Масса вспомогательного материала
|
|
|
-С02
|
кг
|
18.59
|
-Проволока 1,6
|
кг
|
12.491
|
-Флюс
|
кг
|
10.099
|
Цена 1 кг вспомогательного материала
|
|
|
-С02
|
руб.
|
11.93
|
-Проволока 1,6
|
руб.
|
41.61
|
-Флюс
|
руб.
|
34.20
|
Расход технологической энергии
|
кВт
|
|
Цена 1 кВт
|
руб.
|
2.02
|
Трудоемкость по каждой операции отдельно
|
|
|
-Сборка-сварка
|
мин (час)
|
130
|
-автосварка
|
мин (час)
|
25
|
Разряд работы по каждой операции отдельно
|
|
|
-Сборка-сварка
|
разряд
|
4
|
-Автосварка
|
разряд
|
4
|
Часовая тарифная ставка по каждой операции отдельно
|
|
|
-Сборка-сварка
|
руб.
|
78.187
|
-Автосварка
|
руб.
|
78.187
|
Процент премии
|
%
|
10
|
Коэффициент транспортно-заготовительных расходов
|
|
1.08
|
Режим работы
|
смены
|
2
|
Расход на содержание и эксплуатацию оборудования
|
%
|
610
|
Общепроизводственные расходы
|
%
|
244.3
|
Общехозяйственные расходы
|
%
|
110
|
Прочие расходы
|
%
|
4
|
Коммерческие (внепроизводственные) расходы
|
%
|
5
|
Расчёт производственной мощности и программы выпуска.
Производственная мощность — максимальный возможный выпуск продукции производственной единицы (отрасли промышленности, предприятия, его подразделения, рабочего места) за определенный период.
Мощность рассчитывается по производительности ведущего оборудования или по трудоёмкости ведущей операции по формуле:
 .
 - трудоемкость ведущей операции,  - действительный годовой фонд времени работы оборудования, в часах, α- - коэффициент, учитывающий серийность производства и связанный с серийностью потери времени на переналадку оборудования (от 4% до 12%). принимаем α=8.
М=8126 шт.
Различают 3 фонда времени:
Календарный фонд времени, т.е. кол-во часов в году  =24*366=8784 час.
Номинальный фонд времени, т.е. кол-во рабочих часов в году
 .
 .
3976 - За 2 смены,
Дк - количество календарных дней в году,
 - количество выходных и праздничных дней,
 - длительность смены (8 часов),
Ксм - количество рабочих смен в сутках,
Празд. - количество праздников с сокращенной сменой (смена 7 часов).
3) Действительный (эффективный) фонд времени, учитывающий плановые потери времени на переналадку и ремонт оборудования.
 час.
 коэффициент, учитывающий серийность производства и связанный с серийностью потери времени на переналадку оборудования (от 4% до 12%). принимаем α= 8%.
Производственная программа - это комплексное задание по выпуску и реализации продукции определенного ассортимента и качества в натуральных и стоимостных показателях, ориентированных на достижение целей организации (предприятия).
Расчёт годовой производственной программы.
Ким - коэффициент использования мощности, норма от 70% до 90%.
М- мощность предприятия Принимаем Ким = 0,9.
NГ0Д =8126-0,9 = 7313,4 шт.
Для дальнейших расчетов принимаем Nгод - 7313 шт.
Расчет партии.
Определение годовой программы по детали – представителю:
Nгод – годовая производственная программа, шт.
Кзо – коэффициент закрепления операции зависит от типа производства (для серийного 11- 20).
Средняя программа по детали – представителю определяется по формуле:
 шт.
Число наименований изделий определяется по формуле:
Nгод – годовая производственная программа, шт.
Nдп.ср – средняя программа по детали –представителю.
Расчёт количества оборудования и его загрузки.
Основные фонды предприятия - это все материальные ценности, представляющие собой средства производства, которые в течение всего производственного процесса переносят по частям свою стоимость на изготавливаемую продукцию.
Износ основных средств (фондов) - снижение первоначальной стоимости основных средств в результате их снашивания в процессе производства (физический износ) или вследствие морального старения машин, а также снижения стоимости производства в условиях роста производительности труда.
После установления плана производства нужно рассчитать необходимое количество оборудования для выполнения требуемого объёма работ. Для этого расчёта исходными данными являются:
план производства в натуральном выражении; норма времени на единицу продукции в часах;
действительный фонд времени работы оборудования.
Расчётное количество оборудования рассчитывается по каждой операции отдельно по формуле:
Nр=Tшт* Nгод/Fдо*60,
Tшт - штучное время по операции,
Fдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом потерь времени на ремонт оборудования,
Nгод - годовая производственная программа, шт.
Рассчитанное значение числа оборудования nр округляется до большего целого числа.
nр =6 - принятое число единиц оборудования.
Загрузка оборудования рассчитывается:
К3 = (nр / nnр )*100%,
nр - расчетное число единиц оборудования nnр - принятое число единиц оборудования К3 = 84,8%.
Расчёт численности основных производственных рабочих.
Персонал (трудовые ресурсы) предприятия - это совокупность постоянных работников, имеющих необходимую профессиональную подготовку и опыт практической работы (деятельности).
Кадры - чаще всего это определенная совокупность работников данного предприятия, которые имеют достаточно высокий уровень квалификации и значительный стаж работы.
Персонал предприятия классифицируется по таким признакам:
1. по участию в производственной деятельности персонал, занятый в основной деятельности (производственный персонал), и персонал, занятый в не основной деятельности (непроизводственный персонал);
по характеру выполняемых функций - руководители, специалисты, служащие, рабочие.
Руководители - работники, занимающие должности руководителей предприятий и их структурных подразделений, с заместителями руководителей и главными специалистами включительно.
Специалисты - работники, выполняющие инженерно-технические, экономические и прочие работы, в частности, инженеры, экономисты, нормировщики, юрисконсульты, социологи, менеджеры по разным видам деятельности.
Служащие - работники, осуществляющие подготовку и оформление управленческой документации, учет и контроль, хозяйственное обслуживание. То есть выполняющие сугубо техническую работу (делопроизводители, учетчики, архивариусы, чертежники, стенографисты, офис-леди и т.п.).
Рабочие - работники, непосредственно создающие материальные ценности или предоставляющие разнообразные услуги.
Современная кадровая политика предприятия (корпорации) должна отвечать рыночным условиям хозяйствования. Ее главная цель - обеспечение сегодня и в будущем каждого рабочего места и каждой должности персоналом соответствующих профессий и специальностей и надлежащей квалификации.
Расчёт численности основных производственных рабочих определятся по каждой операции отдельно по формуле.
Росн.рас. =( Тшт * Nгод)/Fдр * Kв *60,
Кв - плановый коэффициент перевыполнения норм выработки.
Для сборщиков и сварщиков Кв = 1,2.
Тшт.- штучное время по операции
Nгод - годовая производственная программа, шт.
Fдр- действительный годовой фонд времени рабочего, в часах:
Fдр = FH * (1- β/100)
Fдр=1668,24 час.
FH- номинальный фонд времени при односменном режиме
β- плановый процент потерь времени рабочего из-за невыходов на работу по причине отпусков и болезней. Зависит от контингента работающих, определяется по фактическим данным табельного учёта прошлого года.
На ОАО «НПК «Уралвагонзавод»» β= 16%
3.2 Экономическая часть
Расчет стоимости основных материалов.
Оборотные средства предприятия - это совокупность фондов обращения и оборотных производственных фондов.
Все средства можно классифицировать в рамках следующих признаков:
1. По месту и роли в процессе производства оборотные средства пред-
приятия могут находиться:
в сфере обращения;
в сфере производства.
Если рассматривать структуру и состав оборотных средств, то в этом случае можно понять, насколько эффективно и рационально размещать их в сфере обращения или производства. Если удается добиться оптимального соотношения оборотных средств в двух этих сферах, то в этом случае можно говорить о том, что средства используются эффективно, а это, в свою очередь, положительным образом отразится на бизнесе.
2. По степени планирования:
нормируемые;
ненормируемые.
В отечественной практике известно такое понятие, как нормирование оборотных средств, то есть процесс установления нормативов по их элементам и определение плановых норм запасов. Что касается ненормируемых оборотных средств, то его размер обычно определяют в оперативном порядке.
3. По источникам нормирования:
собственные;
заемные;
привлеченные.
Современные экономические условия всячески способствуют тому, чтобы предприятие могло свободно распоряжаться собственными оборотными средствами. Они находятся в распоряжении фирмы, и ее руководство может сдавать эти средства в аренду, передавать их в распоряжение других организаций, граждан, предприятий, учреждений на правах постоянного или временного пользования.
Расчёт стоимости основного материала на единицу изделия:
M'=Z -q-KT3
Z - цена 1 кг основного материала q - масса основного материала, Кхз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,01 - 1,16), принимаем Кхз -1,1.
М'= 29,92-1588-1,1 = 52264,26 руб.
Расчёт стоимости основного материала на годовую программу М = M'-NrM
М= 52264,26-7313 =382208533,38 руб.
Расчёт стоимости вспомогательного материала на единицу изделия (рассчитывается по каждому вспомогательному материалу отдельно) (указать марку материала):
M'=Z -q-Ктз
Z - цена 1 кг вспомогательного материала q - масса вспомогательного материала, Ктз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,01 - 1,16), принимаем Кхз -1,1.
М'=52264,26-7313 = 382208533,38 руб.
Расчёт стоимости вспомогательного материала на годовую программу:
M = M'-Nnp.
М= 1195,62-7313 = 8743569 руб.
Таблица 16 – расчет потребности в материалах
Наименование материала
|
Годовая производственная программа, шт.
|
Цена за 1 кг материала, руб.
|
Расход материала, кг
|
Стоимость материала,
руб.
|
На деталь
|
На программу
|
На деталь
|
На программу
|
|
Nroa
|
Z
|
q
|
q N
|
z q
|
z q N К„
|
Основной материал
|
|
|
|
|
|
|
Ст 09Г2Д-14
|
7313
|
29,92
|
1588
|
11613044
|
47512,96
|
382208504, 12
|
ИТОГО:
|
|
|
|
|
|
|
Вспомогательный материал
|
|
|
|
|
|
|
Аг+02
|
7313
|
12,974
|
28,3
|
2069579
|
367,16
|
2953578,8
|
Проволока
|
7313
|
41,61
|
12,491
|
91346683
|
519,75
|
4181028,9
|
Флюс
|
7313
|
34,20
|
10,099
|
73853,987
|
345,3
|
2778386
|
ИТОГО:
|
|
|
41,18
|
93490116
|
1232,2
|
9912993,7
|
ВСЕГО:
|
|
|
1629,18
|
|
48745,16
|
392121497, 82
| |
Скачать 1.01 Mb.