Введение. Разработка бизнесплана по реализации проекта
 Скачать 1.71 Mb.
|
|
Тема работы: Разработка бизнес-плана по реализации проекта «Разработка бизнес-плана по организации производства ШЛАКОЩЕЛОЧНЫХ ВЯЖУЩИХ СМЕСЕЙ И СОПУТСТВУЮЩЕЙ ПРОДУКЦИИ" с использованием доменного гранулированного шлака (GGBFS)». Введение Целеполагание. В данном случае, целеполагание рассматривается как процесс выбора нескольких целей с установлением параметров допустимых отклонений для реализации и управления проектом бизнес-плана. Цели. 1. Стратегическая - извлечение максимальной прибыли из процессов утилизации отходов металлургического производства. 2. Экономическая - достижение 10% доли рынка производства цементов в РК к 2025 году. 3. Операционная - экспорт готовой продукции не менее 30-ти% производства к 2025 году. 4. Экологическая- максимальное сокращение образовавшихся отвалов переработанного доменного шлака, с сокращением объёмов пыления и снижением экологических рисков. Задачи. 1. Выполнение поручений согласно пункту 3 Послания Президента Республики Казахстан от 31 января 2017 года «Третья модернизация Казахстана: глобальная конкурентоспособность». 2. Участие в реализации Концепции по переходу Республики Казахстан к «зеленой экономике» и Стратегического плана развития Республики Казахстан до 2025 года. 3. Создание и реализация бизнес-плана по выпуску шлакощелочного цемента и изделий из бетона по уникальной экотехнологии, с использованием отходов промышленного производства. 4. Максимально возможное сокращение вредного воздействия СО2 и промышленных отходов на экологию и сохранение окружающей среды. Актуальность проблемы. Предлагаемый вниманию читателя дипломный проект посвящен проблеме качественной переработки и утилизации отходов металлургического производства. Особое внимание в работе уделено экологическим аспектам проблемы, которые приобретают высокую актуальность в современных условиях развития промышленности и технологий. В последнее время проблема качественной переработки промышленных отходов находится в фокусе внимания как общественности и экологов, так и бизнеса. В первую очередь, это связано с тем, что на площадках большинства металлургических предприятий стран СНГ накоплены крупные объёмы захоронений отходов производства. По результатам проведенного мною анализа, образование огненно-жидкого шлака при производстве чугуна металлургического комбината Arcelor Mittal в Казахстане составляет почти 2 млн.тонн в год. Примерно половина этого объема перерабатывается в гранулированный доменный шлак, щебень и щебеночно-песчаную смесь. Примерно 30% объема используется в дальнейшем производстве продукции или подлежит утилизации в качестве материала для рекультивации почв. За последние 20 лет в отвалах предприятия скопилось более, чем 27 млн.тонн отходов доменного производства. Безусловно, складирование отходов и продуктов переработки доменного производства, экономически неоправданно. Большинство складированных отходов по основным характеристикам представляют собой ценное сырье для приготовления минеральных вяжущих и нерудных материалов. С другой стороны, непрерывно увеличивающийся объем техногенных отходов производства, в том числе гранулированного доменного шлака, образующихся при производстве чугуна и сплавов наносит непоправимый вред экологии. Традиционное использование в производстве портландцементов минеральных природных материалов приводит к изменению почвенных ландшафтов и снижению объема природных ископаемых. Использование гранулированного доменного шлака в качестве основного альтернативного сырья для производства строительных шлакощелочных вяжущих смесей является рациональным решением экономических и экологических задач металлургической и строительной отраслей. Цементная отрасль входит в десятку наиболее прибыльных отраслей экономики. Средняя рентабельность продаж компаний цементной отрасли оставляет 11,4%, что превышает рентабельность продаж строительной отрасли (5,8%), являющейся базовым рынком для сектора стройматериалов. Главным экономическим преимуществом использования альтернативного сырья в сравнении с традиционным является более экономичное потребление энергии. Технология производства бесклинкерных цементов приводит к значительному сокращению затрат тепловой и электроэнергии, а также позволяет использовать более широкий ассортимент сырья, чем для производства традиционного цемента. Благодаря этому производитель может выбирать более дешевые виды сырья, например, отходы металлургической промышленности (в нашем случае таким сырьём является гранулированный доменный шлак), что положительно сказывается и на экологии. В то же время, произведенный по данной технологии цемент не уступает традиционному портландцементу в качестве и свойствах. Эволюция производства шлакощелочного (бесклинкерного) цемента в развитых странах признана приоритетной. Например, в Великобритании ежегодно для замены портландцемента в бетоне используется более 2 млн. т молотого доменного гранулированного шлака. При этом выбросы в атмосферу диоксида углерода сокращаются почти на 2 млн. т, что эквивалентно общему объему выбросов 500 000 автомобилей в год. Расход электроэнергии сокращается на 2000 ГВт/год. Ежегодная экономия природных сырьевых материалов для приготовления бетона составляет 2,5 млн. т. Потенциальное сокращение объемов захоронений равно 2 млн. т /год1. По оценке Глобальной научно-исследовательской организации по строительству (Building Research Establishment)2 использование шлака примерно в 10 раз благоприятнее для окружающей среды, чем портландцемента. При производстве цемента традиционным способом сырье обычно добывается из земли в больших количествах и трансформируется в цементирующий материал через обжиг, спекание или плавление и помол. Данные процессы являются чрезвычайно энергоемкими. Использование в производстве традиционных цементов минеральных природных материалов приводит к изменению почвенных ландшафтов и снижению объема природных ископаемых. Помимо добычи сырья, выброс в атмосферу отработанных газов и загрязнение атмосферы пылью также отрицательно сказываются на состоянии окружающей среды. Кроме того, в производстве шлакощелочных вяжущих смесей подразумевается использование прочих промышленных отходов, например, золы уноса, что позволяет утилизировать дополнительные объемы отходов теплоэнергопроизводств. По оценкам ведущих экспертов, отрасль строительства и строительных материалов, в частности цемента, привлекательна для инвесторов в долгосрочной перспективе. К основным предпосылкам для увеличения потребления цемента в странах ЕАЭС относятся рост урбанизации, государственная поддержка инфраструктурного и жилищного строительства, а также ненасыщенность рынка цемента стран ЕАЭС в сравнении с мировыми показателями. Несмотря на последние события, связанные с эпидемией COVID-19, падением цен на основные энергоносители, которые спровоцировали значительный спад мировой экономики, в Казахстане, в ближайшей перспективе ожидается увеличение спроса на продукцию цементной отрасли и одновременно усиление конкуренции. Поддержка спроса будет частично стимулироваться правительственными программами в сфере жилищного и инфраструктурного строительства. _______________________________ 1ПУГИН К.Г., ЮШКОВ Б.С. // РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ И СНИЖЕНИЕ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ НАГРУЗКИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДОМЕННЫХ ШЛАКОВ [Текст] научная статья / ПГТУ- Пермь, 2012.- Ном. 1-2 (66-67)- С. 72-79 2См. подробнее: BRE [Электронный ресурс] URL: https://www.bregroup.com В текущем году в рамках программы «Нұрлы жер» планируется построить 15 млн кв.м. Арендными и кредитными квартирами будет обеспечено свыше 32 тыс. семей из числа социально-уязвимых слоев населения, малообеспеченных и молодежи, работников бюджетных организаций3. К настоящему времени в рамках программы льготного кредитования «Экономика простых вещей» реализуется 33 проекта отечественной стройиндустрии на 178 млрд тг. Их ввод позволит увеличить долю казахстанского содержания в жилищном строительстве до 95% и создать порядка 8 тыс. новых рабочих мест. Безусловно, проблема недооценки экономического потенциала отходов доменного производства, с явно упущенной прибылью для предприятия и экологическая проблема тесно связаны между собой. В связи с этим, применение комплексного подхода для решения этих проблем выглядит наиболее предпочтительным. Комплексный подход подразумевает следующие задачи: Проведение детального анализа используемых лучших международных практик. Анализ сильных и слабых сторон ТОО «АСД», возможностей и ограничений, оценка влияния внедрения комплексного решения на их изменение. Разработка стратегии развития ТОО «АСД», с учетом использования комплексного решения. Создание производственного и организационного плана использования комплексного решения ТОО «АСД». Разработка плана внедрения комплексного решения. Риск-менеджмент проекта. Оценка ожидаемого экономического эффекта от использования комплексного решения. Оценка и прогноз изменений экологических аспектов проблемы. Подготовка инвестиционного предложения Объект исследования: ТОО «АСД» Предмет исследования: современные стандарты стратегического и бизнес-планирования _____________________________ 3См.подробнее: Официальный информационный ресурс Премьер-Министра Республики Казахстан [Электронный ресурс] URL: https://primeminister.kz/ru/news/premer-ministr-rk-a-mamin-poruchil-obespechit-stroitelstvo-i-vvod-15-mln-kv-m-zhilya-733517 ГЛАВА 1 Анализ базового сырья и готовой продукции Бесклинкерный цемент – шлако-щелочный цемент с содержанием молотого гранулированного шлака (GGBS-Ground-granulated blast-furnace slag) более 50%, который может использоваться в тех же сферах применения, что и традиционный цемент. Физико-химические свойства шлакощелочного цемента аналогичны свойствам традиционного цемента. Строительный раствор и бетон из такого цемента отличаются высокой износостойкостью даже в агрессивной среде, такой как морская вода, а также обладает низкой температурой гидратации. Приготовление шлакощелочных бетонов производится растворами щелочных компонентов, в отличие от традиционных портландцементов. Основа шлакощелочного цемента - металлургический шлак (отходы доменного производства) ГОСТ 3476-74 ШЛАКИ ДОМЕННЫЕ И ЭЛЕКТРОТЕРМОФОСФОРНЫЕ ГРАНУЛИРОВАННЫЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТОВ (Slags biast-furnage and electric-phosphoric granulated for manufacturing of cement). В Казахстане возобновляемые запасы отвального доменного шлака (отходы металлургического производства) на текущий период, ориентировочно, составляют не менее 12 млн.тонн. Ежегодный прирост запасов составляет примерно 1,5 млн.т. в год. Химический состав доменного шлака
*в основном в виде сульфида кальция Свойства молотого гранулированного шлака: 1. Высокая реакционная способность 2. Высокая водонепроницаемость 3. Высокая адгезия 4. Низкая деформативность 5. Низкие усадочные деформации при твердении 6. Сульфатостойкость 7. Морозостойкость 8. Повышенная трещиностойкость 9. Повышенная коррозиостойкость 10. Повышенная долговечность в условиях действия агрессивных сред 11. Плотная и высокопрочная структура искусственного камня 12. Возможность регулировать эксплуатационные и строительно-технологические свойства получаемого искусственного камня за счет использования в качестве дисперсных заполнителей некондиционных силикатных материалов Преимущества гранулированного молотого шлака: 1. Использование при изготовлении бетона молотого гранулированного шлака позволяет сократить расход клинкерного цемента без уменьшения прочностных показателей. 2. Экономия исходного портландцемента колеблется в широких пределах – от 20 до 100%. Процент замещения зависит от таких факторов как активность портландцемента, состав бетона, зерновой состав песка, условия уплотнения бетонной смеси, температуры и продолжительности ТВО (тепловлажностной обработки) и проч. 3. Молотый гранулированный доменный шлак имеет стекловидную структуру, что приводит к уменьшению водопотребности бетонной смеси. 4. Применение ТВО, электропрогрева значительно увеличивает прочностные характеристики. 5. Эффективность замещения портландцемента молотым шлаком возрастает при увеличении мелкого заполнителя в бетоне. 6. Молотый шлак является микрозаполнителем, способствующим улучшению структуры строительно-технических свойств бетонов, улучшающим поверхность изделия. 7. Замещение портландцемента молотым шлаком в количестве от 20-50% в составе бетона приводит к устойчивому повышению морозостойкости пропариваемого бетона. Цемент шлакощелочной (ШЩЦ) – гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением гранулированного шлака совместно с малогигроскопичным щелочным компонентом или затворением молотого шлака растворами соединений щелочных металлов: натрия, калия, лития. Марки – 400,500,600,700,800,900 и 1000. Цемент используют для монолитных и сборных бетонов и ж/б в жилищном, гидротехническом и автодорожном строительстве. Состав шлакощелочного цемента 1. Молотый гранулированный шлак- 15-100% 2. Наполнители (мелкие пески, супеси, лессы, гранулированные и отвальные шлаки, горелые породы, отсев камнедробильных производств, хвосты горнообогатительных комбинатов, гравийно-песчаные и глиногравийные смеси) – 15-85% 3. Щелочной компонент (каустическая и кальцинированная сода, поташ, растворимый силикат натрия и др.) -2-5% Сравнительная характеристика свойств бесклинкерного цемента и традиционного портландцемента.
*0 одинаково + немного превосходит ++ превосходит +++ намного превосходит Сравнительная прочность различных видов бетона, изготовленного из стандартного портландцемента (СЕМ I), в сравнении с бетоном из цементов (CEM III) на основе гранулированного доменного шлака (GGBFS)* Бетон, изготовленный из цемента с 65% весовым содержанием GGBFS, обладает большей прочностью, сниженной стоимостью единицы продукции, а также оказывает более слабое воздействие на окружающую среду по сравнению с бетоном на основе цемента CEM I. Сравнение прочности на сжатие в течение 2, 7 и 28 дней, водопотребления, проницаемости для хлорида и воды бетона на основе цемента CEM III/A 42.5 N с бетоном, изготовленным при помощи цемента CEM II/B-S 42.5 R и CEM I 42.5 R. Подобные испытания были проведены с разжиженной самоуплотняющейся смесью (SCC), изготовленной с применением этих же видов цемента. Согласно результатам, бетон на основе цемента CEM III/A 42.5 N обладает прочностью на 28 дней, аналогичной двум другим видам цемента. Также он обладает более высокой устойчивостью против воды и хлорида, более экономичен благодаря своей ударной прочности. Поскольку данный бетон содержит меньше клинкера, то его можно назвать «благоприятным для окружающей среды». Свойства шлакощелочного цемента 1. Сульфатостойкость: Цементы с добавлением GGBFS содержат меньше глинозема, Са(ОН)2 и С3А по сравнению с обычным портландцементом, а также характеризуются пониженным водопотреблением. В результате создается цемент, менее проходимый для ионов сульфата. К тому же создаются условия для предотвращения формирования эттрингита. При содержании шлака 65% или более цемент приближается по своим свойствам к сульфатостойкому цементу. 2. Устойчивость против хлоридов: Проницаемость бетона снижается благодаря мелким частицам GGBFS и продуктам их гидратации в цементной смеси. Подобные смеси также поглощают больше ионов хлорида. Было установлено, что по сравнению со смесями обычного портландцемента смеси шлакоцемента обладают в 100 раз большей устойчивостью против ионов калия. 3. Взаимодействие щелочей цемента с кремнеземом заполнителя в бетоне: При содержании в цементе как минимум 50% GGBFS эффективно ослабляется расширение взаимодействия щелочей цемента с кремнеземом. 4. Кислотостойкость: Установлено, что бетон, содержащий GGBFS, более устойчив против воздействия разбавленных кислот по сравнению с обычным портландцементом или сульфатостойким цементом. 5. Устойчивость против морской воды: Бетон, находящийся в морской воде, подвергается воздействию сульфатов и хлоридов. Были проведены полевые исследования в Бельгии, Германии, Норвегии, Англии и Франции, в ходе которых изучалась эффективность бетонных конструкций на основе различных видов цемента, помещенных в морскую воду. Бетон, изготовленный с применением шлакоцементов (25-35% GGBFS), был меньше склонен к растрескиванию и коррозии арматуры. Шлакоцемент содержащий более 50% GGBFS, показал еще более высокие результаты. 6. Коррозия арматуры: Высокощелочные цементные смеси защищают внутренние стальные стержни от коррозии. В результате карбонизации или проникновения ионов хлорида в бетон может начаться коррозия. Цементные смеси на основе шлакоцементов могут эффективно препятствовать проникновению ионов хлорида и продлить полезный срок службы бетонных конструкций. 7. Поведение при тепловых нагрузках и растрескивание: Гидратация цемента представляет собой экзотермический процесс. Вырабатываемое тепло может стать источником температурных градиентов и растрескивания в массивных конструкциях, а также может нанести вред жирным бетонным смесям, быстро отверждающимся смесям, а также бетонным смесям для жаркой погоды. В шлакоцементах вырабатывающие тепло компоненты клинкера частично замещаются GGBFS, и происходит эффективное снижение уровня тепла, выработанного в результате гидратации. Таким образом, вышеуказанные негативные условия, ухудшающие прочность бетона, не возникают. Data by Adana Cimento (Turkey) 2012* На основе шлакощелочных цементов могут быть получены как традиционные, так и специальные бетоны и растворы различного назначения: высокопрочные, быстротвердеющие, пластифицированные, низкотермичные, для тепловлажностной обработки, с повышенной плотностью, с пониженной теплопроводностью, водонепроницаемые, водо-, морозо- и коррозионностойкие, тампонажные, гидротехнические, твердеющие при отрицательных температурах, жаростойкие и пр. Особенно важным обстоятельством является то, что шлакощелочные бетоны обладают одновременно всем комплексом перечисленных выше свойств, в то время как традиционные специальные бетоны имеют обычно одно, какое-либо специфическое свойство. *2014 НИР СПб ГАУ Применение GGBS 1. Строительство Марочный цемент Ecocem GGBS (коэффициент замены до 70% разрешен согласно стандарту IS EN 206) применяется для производства товарной бетонной смеси для общестроительных целей, сборного железобетона, а также для горнодобывающей промышленности и стабилизации грунта. Полученный бесклинкерным способом цемент обладает очень низкой температурой гидратации при производстве бетона, в связи с этим он может использоваться в производстве монолитного бетона, укладываемого в большие массивы. Другим важным свойством бетона является его высокая коррозиестойкость в агрессивной среде, такой как морская вода или сточные воды. Использование GGBS возможно для получения различных марок цемента Ecocem Next Generation Cement - это сертифицированный цемент CEM III / A 42.5N, с использованием технологии специально разработанной смеси традиционного цемента и Ecocem GGBS для использования во всех областях применения для достижения высоких результатов. Справочно: Шлакощелочной цемент широко используется во всем мире в строительстве различных сооружений и производстве изделий из бетона. Лидерами производства являются Япония и Сингапур. В странах СНГ использование шлакощелочного цемента минимально (0,5 % всего производимого цемента). Шлакощелочной цемент не является новым материалом. В 1987 году в Липецке, СУ «Центрметаллургремонт», был построен 20-этажный, 80-квартирный жилой дом, полностью выполненный из бетонов на шлакощелочном цементе. Использование шлакощелочного цемента: Великобритания – 2 млн. тонн в год, Континентальная Европа – 17,7 млн. тонн в год, в т.ч. Нидерланды – 54% шлакощелочного, 46% прочих цементов, Бельгия – 25%, Италия – 27%, Германия – 14%  Рис.1 Сооружение двух резервуаров, предназначенных для хранения сжиженного природного газа. Диаметр резервуаров равен 90 м, высота - 35 м. Общий объем товарного бетона, примененного при строительстве резервуаров, составил 13400 куб.м. Содержание в бетоне молотого доменного гранулированного шлака достигало 66%. Положительный опыт применения шлака при строительстве указанных объектов позволил использовать его при строительстве еще 5 резервуаров для хранения сжиженного газа. Р  ис.2 Мост Luas в городе Dundrum (Ирландия), изготовленный из шлакощелочного бетона. В Блэкпуле (Англия) завершился проект, предусматривающий укрепление берега пляжа и набережной. В этом случае использовались сборные железобетонные изделия. Общий объем бетона, предназначенного для их изготовления, равен 23000 куб.м. Содержание в бетоне молотого доменного гранулированного шлака - 50%. Он отличается повышенной стойкостью к воздействию содержащихся в морской воде хлоридов. 2. Производство изделий из бетона с использованием безопалубочной технологии. Использование безопалубочной технологии непрерывного формования преднапряженных железобетонных конструкций и изделий на длинномерных стендах, позволяющей снизить себестоимость продукции – уйти от применения оборотных стальных форм, уменьшить удельные расходы цемента и металла, исключить пропарку изделий. Для производства железобетонных строительных конструкций изготовляемых по технологии безопалубочного формования могут быть использованы различные составы шлакощелочных бетонов*. Технология Изделия формуются на подогреваемом металлическом полу и армированы предварительно напряженной проволокой или прядями (Рис.3). Формующая машина перемещается по рельсам, оставляя за собой непрерывную ленту формованного железобетона, которую покрывают теплоизоляционным материалом, прогревают в течение 12... 16 часов и разрезают на отрезки нужной длины. Скорость формующей машины 1...3 м/мин обеспечивает годовую производительность до 50 тысяч кубометров (200 погонных км плит или 1800 погонных км балок). Несущая способность изделий определяется их длиной и схемой армирования и составляет (без учета собственного веса) от 400 до 1250 кг/м2 для пустотных плит высотой 220 мм с длиной пролета до 9 метров. Для плит длиной 12 метров и более, их высоту увеличивают до 28 см, для этого достаточно заменить пресс-форму формующей машины. *2014 НИР СПб ГАУ  Экологические аспекты проекта Эволюция производства шлакощелочного цемента в развитых странах признана приоритетной. В настоящее время в Великобритании ежегодно для замены портландцемента в бетоне используется более 2 млн. т молотого доменного гранулированного шлака. При этом выбросы в атмосферу диоксида углерода сокращаются почти на 2 млн. т, что эквивалентно общему объему выбросов 500000 автомобилей в год. Расход электроэнергии сокращается на 2000 ГВт/год. Ежегодная экономия природных сырьевых материалов для приготовления бетона составляет 2,5 млн. т. Потенциальное сокращение объемов захоронений равно 2 млн. т /год. По оценке Глобальной научно-исследовательской организации по строительству (Building Research Establishment)* использование шлака примерно в 10 раз благоприятнее для окружающей среды, чем портландцемента. Alkali activated binder concrete products: a route-map to standardisation, certification and guidance. ‘Currently 5% of global CO2 arises from traditional cement production.The use oflow carbon cements is key for our industry as it moves towards greener and leaner means of construction in line with the Government’s 2025: Industrial strategy for construction. For take up to be accelerated, robust testing and performance data is key. It also gives our manufacturers export opportunities as the global shift toward green development beds in following COP21 commitments to lowering carbon.’ Производство цемента бесклинкерным способом оказывает меньшее воздействие на окружающую среду по сравнению с традиционными методами производства цемента. При производстве цемента традиционным способом сырье обычно добывается из земли в больших количествах и трансформируется в цементирующий материал через обжиг, спекание или плавление и помол. *Link: https://bregroup.com/press-releases/bre-introduces-new-test-programme-and-guidance-for-low-carbon-cements/ Данные процессы являются чрезвычайно энергоемкими и оказывают негативное влияние на окружающую среду. Помимо добычи сырья, выброс в атмосферу отработанных газов и загрязнение атмосферы пылью также отрицательно сказываются на состоянии окружающей среды. Производство бесклинкерного цемента не свободно от выделения в атмосферу газов и пыли, но является более экологически чистым по сравнению с производством традиционного портландцемента. Также в производстве бесклинкерного цемента используется вторичное сырье, такое как зольная пыль, что позволяет экономить природные ресурсы. Сравнительная характеристика свойств бесклинкерного цемента и традиционного портландцемента.
Для производства бесклинкерного цемента на основе специального шлака подходит более широкий ассортимент первичного и вторичного сырья, чем для производства традиционного цемента. Таким образом, производитель может выбрать более дешевое сырье для производства, активно утилизируя отходы промышленного производства, сокращая при этом накопившийся их объем. Преимущества технологии производства бесклинкерного цемента 1. Простота, экономичность технологического процесса и используемого оборудования. 2. Использование в качестве сырья промышленных отходов (дешевизна, устранение загрязнений окружающей среды). 3. Пониженные энергозатраты и удельные капиталовложения. 4. Регулируемая мощность производства позволяет сократить срок между изготовлением и использованием цемента, устраняя тем самым его дезактивацию (нормативный срок хранения свежего портландцемента – 3 месяца). 5. Возможность выпуска цементов с повышенной скоростью твердения (согласно требованиям Заказчиков). 6. Возможность производства широкой гаммы цветных цементов с незначительным увеличением себестоимости продукции. 7. Гибкость производства, возможность быстрого перехода к выпуску других видов и марок цементов. 8. Возможность достичь снижения себестоимости готовой продукции более чем в 2,5 раза по сравнению с традиционным способом производства. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||