Разработка технологии изготовления трубной решетки ло621 Сталь 22К
 Скачать 1.5 Mb.
|
Назначение сверлильного станка по металлу Z3050Радиально-сверлильный станок Z3050 производства WEIDA или DMTG (Китай) - тяжелый станок с жесткой конструкцией, который позволяет обрабатывать отверстия до 50 мм в деталях средних и больших габаритных размеров методами сверления, рассверливания, зенкерования, нарезания резьбы и другими. По техническим параметрам это оборудование схоже с продукцией отечественных (российских, белорусских и украинских) заводов, выпускавших радиально сверлильные станки 2М55, 2Н55, 2А554. Особенностью радиально-сверлильных станков является наличие траверсы, по которой перемещается сверлильная голова. Сама траверса перемещается по колонне в вертикальном направлении, что позволяет обрабатывать отверстия в высоких деталях. Максимальное перемещение головы по траверсе на станке Z3050x12/1 – 900 мм, а на станке Z3050x16/1 – 1250 мм. На данном оборудовании предусмотрено гидравлическое крепление режущего инструмента, а также гидравлическая фиксация траверсы на колонне и сверлильной головы на траверсе. Большое количество скоростей вращения шпинделя, а их на станке 16 в диапазоне от 25 до 2000 оборотов в минуту и подбор подачи шпинделя в диапазоне от 0,04 до 3,20мм/оборот позволят Вам подобрать самые эффективные режимы резания для обработки отверстий в Ваших деталях. Применение приспособлений и специального инструмента повысят производительность и функциональные возможности станка. Таблица 12 – Технические характеристики радиально-сверлильных станков Z3050
7. Планировка производственного участка Планировка цеха Основным методом уточнения при детальном проектировании участка служит последовательное расположение оборудования в зависимости от выполнения технологического процесса изготовления изделия. Для боле удобного размещения оборудования в пространстве цеха выбираем следующие значения основных параметров цеха, исходя из габаритов оборудования. Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, технологическим процессом, объемом и организацией производства. Основным принципом при составлении плана расположения оборудования в цехе является обеспечение прямоточного движения детали в процессе их обработки в соответствии с технологическим процессом. По типам оборудования станки располагаются только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создаются участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.д. По ходу технологического процесса располагают станки в цехах массового и серийного производства. При размещении станков руководствуются следующими правилами: - Участки, занятые станками, должны быть наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40-80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка. - Технологические линии могут располагаться как вдоль пролетов, так и поперек их. - Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков могут быть два или один проход. В последнем случае продольный проход образуется между одинарными и сдвоенными рядами станков. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине. - Станки могут располагаться по отношению к проезду вдоль поперек и под углом. Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. Станки для прутковой работы располагают загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам. Станки для прутковой работы могут быть также размещены в шахматном порядке. - Станки по отношению друг к другу могут располагаться фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн задания нужно учитывать следующее: - расстояния берутся от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных ограждений станков. - для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 160006000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю. - при установке станков на индивидуальные фундаменты расстояние станков от колонн, стен и между станками принимаются с учетом конфигурации и глубины фундаментов станков, колонн и стен. - при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков. - при монтаже станки устанавливают в линию по выступающим деталям, что не только эстетично, но и целесообразно. При такой планировке облегчается уборка помещения, вывоз любого станка с участка, а также доступ к станкам для обслуживания. Расчет высоты пролета цеха: Нр = h1 + h2 + h3 + h4 + h5 Нп = Нр + h6 + h7 где Нр - высота пролета участка от пола до головки рельса подкранового пути; Нп - высота пролета участка от полу до нижнего перекрытия; h1 - наибольшая высота оборудования (оснастки, стеллажей), применяемого в данном пролете цеха; h2 - расстояние между наивысшей точки указательного оборудования и наиболее низкой точки выступающих частей перекрытия (обычно h2 = 0,5-1м); h3 - наибольшая высота грузов, перемещаемая в данном пролете при помощи верхнего транспорта; h4 - расстояние между наиболее высокой точкой перемещаемого груза и наиболее низкой точкой подъемного крана (при перемещении груза цепями или тросами h4 = 0,5 м ширины увязки, но не менее 1 м); h5 - расстояние между наиболее низкой точкой подъемного крюка крана до головки рельса подкранового пути; h6 - расстояние от головки рельса подкранового пути до высшей точки тележки крана; h7 - расстояние между высшей точкой тележки крана и нижним уровнем затяжки стропил перекрытия (обычно = 0,6-1,2м); Нр = 3300 + 1000 + 800 + 1000 + 1000 = 7100 мм Нп = 7100 + 100 + 600 = 7800 мм Заключение В данной курсовой работе был спроектирован технологический процесс изготовления трубной решетки, состоящей из материалов ЛО62-1 И 22К. При этом были рассмотрены характеристики изделия и свойства данных материалов до и после сварки взрывом. Для производства была выбрана технология сварки взрывом, как наиболее надежный, экономичный и производительный способ, при котором обеспечивается высокое качество соединения разнородных материалов. Так же, был произведен расчет параметров сварки взрывом, выбор оборудования для производства заготовок и спроектирован производственный участок для производства данного изделия. Список использованных источников 1. Красовский, А. И. Основы проектирования сварочных цехов: учебник для вузов по специальности «Оборудование и технология сварочного производства». - 4-е изд., перераб. / А. И. Красовский. - М.: Машиностроение, 1980. - 319с. 2. Материаловедение и конструкционные материалы / Л. С. Пинчук [ и др.]; под ред. Л. С. Пинчука. - Минск: Высшая школа, 1989. - 344 с. 3. Проектирование машиностроительных заводов и цехов: справочник в 6 т.. Т. 4 / Е. С. Ямпольский; под ред. Е. С. Ямпольского. - М.: Машиностроение, 1975. - 326 с. 4. Справочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин [и др.]; под ред. В, Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 1980. - 640с. 5. Трофимова, Н. Н. Металлорежущие станки с ЧПУ: каталог/ Н. Н. Трофимова. - М.: ВНИИТЭМР, 1987. - 118с. 6. Трыков, Ю. П. Технология производства металлических КМ: методическое указание / Ю. П. Трыков. - Волгоград, ВолгГТУ, 2003. - 26 с. |