Реферат выпускная квалификационная работа по теме Модернизация камеры приемапуска средств очистки и диагностики
 Скачать 1.03 Mb.
|
|
2 Организация работ по очистке и диагностике нефтепроводов 2.1 Периодичность внутритрубной диагностики Внутритрубная диагностика осуществляется по утвержденному в ОАО МН плану диагностического обследования МН, который разрабатывается на год на основе плана диагностического обследования НП ОАО «АК «Транснефть». Контроль за выполнением плана графика осуществляет отдел 14 эксплуатации районного нефтепроводного управления или управления МН ОАО МН. План диагностического обследования НП ОАО «АК «Транснефть» формируется на основании следующих положений: - первичное обследование профилемерами должно выполняться: а) после завершения строительно-монтажных работ на переходах через водные преграды вне зависимости от их протяженности; б) после завершения строительно-монтажных работ на участках ЛЧ протяженностью 1 км и более до и после засыпки НП; - первичное обследование дефектоскопами WM, MFL, CD – проводится в срок не более 3 лет со дня ввода в эксплуатацию МН и подводных переходов; - периодическое обследование МН дефектоскопами проводится: а) в сроки, указанные в свидетельстве аттестации МН, которое утверждается в соответствии с «Методикой оценки работоспособности и проведения аттестации магистральных нефтепроводов» б) с периодичностью 6 лет на НП, аттестация которых не проводилась. Кроме того, при каждом обследовании участков МН дефектоскопом WM производится обязательное обследование профилемерами. 2.2 Периодичность очистки Регламент по очистке МН устанавливает следующие виды очистки: - плановая – выполняется согласно утвержденному плану при текущей эксплуатации с целью удаления парафиновых отложений, скоплений воды и предупреждения развития внутренней коррозии трубопроводов. Такая очистка предназначения для обеспечения плановых показателей пропускной способности НП и энергозатрат на перекачку нефти; 15 - преддиагностическая – выполняется перед проведением внутритрубной диагностики для обеспечения необходимой степени очистки внутренней полости НП; - внеплановая – выполняется при увеличении по сравнению с плановыми энергозатрат (на 3,5 %), уменьшении пропускной способности (на 2 %) и эффективного диаметра НП (на 1 %); - целевая – проводится для удаления остатков герметизаторов после проведения ремонтных работ на ЛЧ. Формирование годового плана очистки НП и на его основе поквартальных и месячных планов производится с учетом: - регламентных требований периодичности очистки; - годового плана диагностического обследования МН; - графика проведения ремонтных работ на ЛЧ. Таблица 1 – Периодичность очистки нефтепроводов Группа нефтепровода Периодичность очистки 1 Не менее 1 раза в 90 суток 2 3 Не менее 1 раза в 60 суток 4 5 Не менее 1 раза в 45 суток 6 7 Не менее 1 раза в 30 суток 3 Техническое обслуживание очистных устройств Техническое обслуживание очистных устройств проводится после каждого их пропуска в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации на конкретное устройство. При выполнении технического обслуживания используют следующие инструменты: - рулетка – для измерения размеров составных деталей; 16 - штангенциркуль – для определения величины износа полиуретановых дисков; - динамометрические ключи – для проверки усилий затяжки болтов креплений; - наборы гаечных ключей, накидные ключи и накидные головки – для работы с крепежными деталями. Необходимо соблюдать сроки проведения проверки средств измерения во избежание искажений результатов измерений. При закреплении резьбовых соединений запрещается: - класть прокладки между губками ключей; - использовать в качестве рычагов трубы и другие предметы; - использовать гайки и болты с поврежденными гранями. Техническое обслуживание очистных устройств заключается в контроле состояния изнашиваемых элементов скребка и их замене в случае износа. К изнашиваемым элементам относятся: - полиуретановые чистящие диски; - ведущие диски; - щеточные диски; - манжеты; - пластины заземления. У чистящих дисков оценке износа подлежит та сторона, которая будет осуществлять очистку трубопровода. При помощи рулетки определяется процент износа диска, который указывает, какая часть толщины на кромке диска утрачена. За 100 % принимается толщина нового диска. При износе кромки диска менее 25 % допускается повторное использование чистящего диска. При износе кромки диска от 25 % до 50 % допускается повторное использование диска, установив его обратной, ранее не использованной стороной вперед. Однако при протяженной длине участка и значительном предполагаемом износе не рекомендуется использовать перевернутый диск и диск с износом кромки более 25 %. Не допускается повторное использование 17 чистящих дисков при износе кромки более 50 % или по причине механических повреждений. У ведущих дисков оценке износа подлежит наружный диаметр диска. Диск считается изношенным на 100 %, если значение диаметра меньше номинального на 20 мм. Для манжет степень износа определяется остаточной толщиной изнашиваемой цилиндрической части, которая не должна быть менее 10 мм. У щеточных дисков номинальный диаметр приблизительно равен наружному диаметру чистящего диска. За 100 % износа принимается значение, отличное от номинального на 15 мм. Для пластин заземления величина износа определяется толщины, величина которой не должна быть менее 2 мм. В общем случае при выполнении технического обслуживания скребка выполняются следующие операции: - очистка; - контроль состояния: а) визуальный контроль; б) проверка состояния крепежных деталей; в) оценка состояния изнашиваемых элементов; - разборка, замена изнашиваемых элементов и сборка; - контроль моментов затяжки крепежных деталей. Очистка от парафина и парафино-асфальтных отложений выполняется после извлечения скребка из приемной камеры и должна быть проведена в течение 1 суток после извлечения. Очистку очистного устройства производят при помощи пара под высоким давлением или иным способом. При этом особое внимание следует уделить на очистку внутренней полости корпуса для исключения забивания парафинсодержащими отложениями байпасных отверстий. Визуальный контроль не допускает механических повреждений корпусных деталей, фланцев и бамперов, влияющих на эксплуатационные 18 характеристики очистного устройства. Особое внимание необходимо уделить на состояние сварных швов. Трещины в сварных швах не допускаются. При контроле состояния крепежных деталей не допускается смятие резьбовых поверхностей, их износ и вытягивание, искривление шпилек и болтов, смятие шестигранников. Разборка и сборка очистного устройства выполняется при необходимости замены изнашиваемых элементов согласно последовательности, приведенной в инструкции по эксплуатации конкретного очистного устройства. Контроль моментов затяжки крепежных деталей производится после контроля состояния крепежных деталей или после сборки скребка, если выполнялась замена изнашиваемых деталей. При этом выборочно по средству динамометрического ключа измеряются моменты затяжки крепежных деталей. Они должны соответствовать указанным в таблице руководства по эксплуатации. 4 План организации работ по модернизации Проектные решения предусматривают: - замену существующего хомутового затвора на концевой затвор «Миаскит»; - замену существующего запасовочного устройства на модернизированное. Последовательность работ по модернизации включает в себя: - демонтаж существующего затвора КПП СОД; - демонтаж существующего запасовочного устройства; - модернизацию узла камеры приема-запуска СОД путем монтажа концевого затвора и нового запасовочного устройства; - очистку и гидроиспытание модернизированного узла камеры приема- пуска СОД. 19 4.1 Подготовительный период строительства Все работы производятся в строгом соответствии с требованиями рабочего проекта, проекта производства работ и нормативно-технической документацией. За 10 дней до начала работ строительная организация должна направить в РНУ следующие документы: - ППР, разработаннй на все виды выполняемых работ; - ППРК на производство кранами и вышками с прохождением экспертизы промбезопасности; - приказ о назначении ответственных лиц за организацию и безопасное производство работ; - список лиц, участвующих в производстве работ; - документы, подтверждающие квалификацию ИТР и рабочих; - материалы, подтверждающие готовность подрядчика к выполнению работ повышенной опасности; - документы, подтверждающие исправность применяемых при работе машин и механизмов, а также наличие их технического освидетельствования. Совместно с руководителем работ РНУ оформляет акт-допуск на проведение работ на территории действующего предприятия. В акте-допуске должны быть указаны мероприятия по охране труда, промышленной и пожарной безопасности. Ответственность за соблюдение мероприятий, предусмотренных актом- допуском, несут руководители, выполнящие работы, и РНУ. Демонтажные и строительно-монтажные работы попадают под перечень работ повышенной опасности, на проведение которых кроме вышеперечисленных разрешительных документов РНУ обязано оформить наряд-допуск на проведение огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности. 20 После подготовки всех вышеперечисленных документов руководитель работ в присутствии представителя РНУ и технического надзора может приступать к работам. Перечень работ подготовительного периода: - регистрация начала работ в территориальном органе Ростехнадзора; - комплектация оборудованием и материалами согласно проекту; - обеспечение персонала рабочей оснасткой, инструментом, вспомогательными материалами согласно проекту производства работ; - обеспечение зоны производства работ первичными средствами пожаротушения. 4.2 Демонтажные работы Порядок выполнения демонтажных работ: - герметизация внутренней полости КПП СОД; - принудительная вентиляция КПП СОД; - демонтаж существующего затвора КПП СОД; - демонтаж запасовочного оборудования КПП СОД. Демонтаж затвора выполнять машиной безогневой резки. Конец камеры приема-пуска заглушить. 4.3 Огневые работы Огневые работы на территории действующего предприятия с взрывопожароопасными технологическими установками или сооружениями разрешается производить при условии, что будут выполнены следующие мероприятия: - строительные машины должны быть оборудованы искрогасителями; - поверхности трубопроводов, сливные желоба и сточные лотки промышленно-ливневой канализации полностью очищены от замазученности и 21 случайно разлитых нефтепродуктов в радиусе 20 м от места проведения огневых работ, замазученный грунт вывезен на предприятие по утилизации; - камеры задвижек, смотровые колодцы, гидравлические затворы промышленно-ливневой канализации, расположенные на расстоянии до 20 м от места проведения работ, проверены, плотно закрыты крышками и сверху засыпаны песком слоем не менее 10 см; - переносные лотки и резиновые шланги, пропитанные нефтепродуктами, убраны с участка, где проводят огневые работы, на расстояние не менее 20 м; - в зоне производства сварочных работ устанавливается переносной защитный несгораемый экран размером 1х2 м для предупреждения разлетания искр и появления окалин, зазор между экраном и землей недопустим; - во время проведения огневых работ должен осуществляться непрерывный контроль над состоянием загазованности воздушной среды, в случае повышения содержания горючих веществ огневые работы должны быть немедленно прекращены. 4.4 Монтажные работы Перед сборкой и сваркой камеры приема-пуска СОД следует произвести визуальный контроль поверхностей камеры и затвора, запорной и распределительной арматуры на отсутствие повреждений, а также очистку полостей и подготовку к сборке. Сборка затвора под сварку должна производиться на внутренних центраторах. Контроль сварных соединений КПП СОД, монтаж, сварка выполняются в соответствии с действующими нормативными документами. Все стыковые соединения камеры приема-пуска СОД, в то числе гарантийные сварные швы, швы приварки арматуры подвергаются контролю качества неразрушающими методами в объеме: - визуальный и измерительный контроль в объеме 100 %; - радиографический контроль в объеме 100 %; 22 - ультразвуковой контроль в объеме 100 %. 4.5 Гидравлические испытания на прочность и герметичность Трубопроводная обвязка с подключенным технологическим оборудованием узлов КПП СОД подвергается испытанию на прочность и проверке на герметичность. Испытание трубопроводной обвязки узлов КПП СОД производится гидравлическим способом на прочность и герметичность в два этапа. На 1 этапе трубопроводы подвергают гидравлическому испытанию совместно с камерой давлением в верхней точке раб 1, 25P , в любой точке – не более наименьшего из раб P на трубу, арматуру, детали и оборудование в течение 24 часов. На 2 этапе происходит испытание трубопроводов и оборудования дренажной и газовоздушной линий. Отключение участков трубопроводной обвязки должно выполняться следующими способами: - при проведении 1 этапа испытаний следует использовать заглушки эллиптические по ГОСТ 17379-2001 или днища штампованные; - при проведении 2 этапа испытаний следует использовать запорную арматуру. До проведения гидравлического испытания камеры пирема-пуска, до установки заглушек внутренняя полость трубопроводов должна быть продута воздухом для очистки трубопроводов от окалины, а также случайно попавших при строительстве внутрь трубопроводов грунта и различных предметов. При очистке на 1 этапе выполняются следующие работы: - установка днищ (заглушек) приварных на торец трубопровода; - подключение компрессора чере временный воздуховод диаметром не менее 100 мм к трубопроводу; 23 - поочередная продувка трубопровдов узла КПП СОД, при этом для направления потока воздуха в продуваемую линию трубопроводов следует использовать запорную арматуру. Открытие запорной арматуры выполняется на 100 % от полного проходного сечения. Продувка выполняется компрессором. Производительность продувки определяется таким образом, чтобы скорость движения воздуха в трубопроводе была не менее 1,5 км/ч. Очистка внутренней полости трубопровода считается законченной, если воздух из продуваемого участка трубопровода выходит без примесей грунта. После окончания продувки клиновые задвижки закрываются на 15 % от полного проходного сечения с продувкой в течение 15 минут для обеспечения продувки и зачистки посадочных пазов затворов клиновых задвижек от механических примесей. Испытание на прочность: заполнение трубопроводов водой, подъем давления до величины, равной в верхней точке не менее раб 1, 25P , в нижней точке равным зав P и выдержка в течение 24 часов. Испытание на герметичность: снижение давления до раб P и выдержка на время, достаточное для осмотра, но не менее 12 часов. В случае выявления дефектов и после их устранения гидравлические испытания проводятся повторно в полном объеме. Результаты испытаний на прочность и герметичность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления, а в основном металле, сварных швах, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания. Закачка воды в трубопровод для испытания осуществляется через фильтры, исключающие попадание в полость трубопровода песка, ила, торфа или посторонних предметов из источников водоснабжения. Вода, предназначенная для испытания, должна соответствовать 6 классу чистоты по 24 ГОСТ 17216 – 2001, содержать не более 200 мг/л взвешенных веществ при размере механических примесей не более 1 мм. После проведения гидроиспытаний днища, заглушки и патрубки опрессовочных агрегатов должны быть демонтированы. Вновь построенный и гидроиспытанный узел КПП СОД подключается к существующим нефтепроводам путем врезки предварительно гидроиспытанных окатушенных отводов гарантийными монтажными стыками с применением составных, предварительно гидроиспытанных катушек. Гарантийные монтажные стыки должны пройти 100 % визуально-измерительный контроль, 100 % контроль рентгенографическим методом с дублированием 100 % ультразвуковым методом. 5 Модернизация камеры приема-пуска средств очистки и диагностики В поисках решений для модернизации КПП СОД был произведен патентный поиск, по результатам которого было выбрано следующее оборудование: - концевой затвор (патент № 2009113071/06) [19]; - запасовочное устройство (патент № 2014141929/05) [20]. 5.1 Концевой затвор «Миаскит» На газо- и нефтепроводах через 30 … 300 км установлены шлюзовые камеры запуска и приёма устройств для очистки и диагностики трубопроводов. Камеры закрываются крышками – их в нефтегазовой отрасли называют концевыми затворами. Ежегодно происходят десятки мелких и крупных аварий, в том числе и с человеческими жертвами, связанными с ненадежностью и недостаточной безопасностью конструкции применяемых затворов. 25 В результате проведенных работ АО «ГРЦ Макеева» разработан концевой затвор «Миаскит» для камер запуска и приема внутритрубных устройств, отличающийся исключительной безопасностью и простотой конструкции. В отличии от хомутовых, секторных и байонетных типов затворов, конструкция затвора «Миаскит» самоуплотняющегося типа, т.е. при воздействии давления жидкости герметизация стыка крышки с корпусом возрастает за счёт поддавливания стыка рабочей жидкостью, вследствие этого конструкция исключает разгерметизацию, травматизм и аварийные последствия при любых ошибочных действиях обслуживающего персонала. Затвор «Миаскит» существенно безопаснее, надёжнее по герметичности, значительно конструктивно проще и дешевле по стоимости. Общий вид концевого затвора представлен на рисунке 1. 1 – корпус, 2 – пространственная ферма, 3 – осевой шарнир, 4 – радиальный шарнир, 5 – крышка, 6 – шарнир, прикрепленный к ферме, 7 – узел фиксации, 8 – ходовой винт, 9 – кронштейн, 10 – шкворень Рисунок 1 – Общий вид концевого затвора «Миаскит» |