Лекция. Лекция. РЕМОНТ И МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ. Ремонт и монтаж технологического оборудования
 Скачать 1.72 Mb.
|
|
При бесподкладочных методах несущими поверхностями являются бетонная подливка или выверенная поверхность фундамента. Толщина слоя подливки при бесподкладочных методах допускается в пределах 50—80 мм. Подливка в плане должна выступать за опорную поверхность оборудования не менее, чем на 100 мм. Поверхность подливки, примыкающая к оборудованию, обязана иметь уклон в сторону от оборудования и должна быть защищена маслостойким покрытием. При опирании оборудования на бетонную подливку для выверки оборудования могут применяться упругие шайбы. Упругие шайбы изготавливаются из металла или из комбинации металла и резины. Они упрощают выверку оборудования и являются опорами только в момент выверки до нанесения на фундамент бетонной подливки. Выверка оборудования может осуществляться с помощью фундаментных, в том числе и самоанкерирующихся, болтов. Для этого на болт устанавливается дополнительная установочная гайка с эластичной прокладкой. Оборудование опирается на эластичную прокладку. Предварительная регулировка положения оборудования по высоте осуществляется вращением установочных гаек, а тонкая регулировка — сжатием упругой прокладки усилием предварительной затяжки крепежных гаек. После подливки и твердения бетонной смеси крепежные гайки затягиваются окончательно. Установка стальных металлических конструкций осуществляется: 1) непосредственно на фундамент с применением подкладок или шайб для выверки металлоконструкций и последующей подливкой фундамента после затяжки фундаментных болтов; 2) путем опирания строганных или фрезерованных опорных поверхностей конструкции на предварительно установленные, выверенные и подлитые на фундаментах стальные плиты. Последний, безвыверочный способ монтажа металлоконструкций значительно ускоряет монтажные работы и применяется чаще. Фундаментные болты делятся на конструктивные и расчетные (силовые). Конструктивные болты служат для фиксации конструктивного закрепления оборудования на фундаменте и для предотвращения случайных смещений. Такие болты предусматриваются для оборудования, устойчивость которого обеспечивается собственным весом. Расчетные болты воспринимают нагрузки, которые возникают при работе технологического оборудования. В зависимости от способа установки болты делятся на следующие виды: 1) устанавливаемые непосредственно в массив фундамента (болты глухие); 2) устанавливаемые в массив фундамента с изолирующей трубой (болты глухие и съемные); 3) устанавливаемые в просверленные скважины (болты глухие и съемные); 4) устанавливаемые в колодцах (болты глухие). Основные типы фундаментных болтов представлены на рис. 8.29. Болты с отгибами являются наиболее простыми и устанавливаются непосредственно в массив фундамента пли в колодец, как показано на рис. 8.29, а. При установке болта в массив фундамента болт крепится на специальных кондукторах, строго фиксирующих и обеспечивающих проектное положение болта при бетонировании фундамента. Болты с анкерными плитами (рис. 8.29, б) заделываются в фундамент так же, как и болты с отгибами, и могут иметь меньшую высоту, чем болты с отгибами. Составные болты с анкерными плитами (рис. 8.29, в) применяются при установке оборудования методом поворота или надвижки. В этих случаях муфта и нижняя шпилька с анкерной плитой устанавливаются в массив фундамента во время бетонирования, а верхняя шпилька ввертывается в муфту на всю длину резьбы после установки оборудования через отверстия в опорах оборудования. Болты с изолирующей трубой (рис. 8.29, г) устанавливаются в массив фундамента и могут быть с анкерной плитой или с амортизирующими элементами. Изолирующая труба позволяет демонтировать болт, т. е. делает его съемным. Изолирующая труба и анкерная плита закладываются в фундамент во время бетонирования, а шпилька устанавливается свободно в трубе после устройства фундамента и вворачивается в анкерную плиту. Болты с амортизирующими элементами состоят из шпильки, изолирующей грубы, анкерной плиты, шпильки и тарельчатые пружин, устанавливаемых в нижней части болта. Амортизирующие элементы за счет упругих деформаций обеспечивают прочность соединения при меньшей глубине заделки болта в бетон, однако они обладают недостатком, заключающимся в необходимости иметь доступ к нижней части болтов. Болты с тарельчатыми пружинами и изолирующей трубой рекомендуются для установки оборудования, испытывающего при эксплуатации динамические нагрузки и удары. Прямые болты, закрепляемые с помощью эпоксидного клея (рис. 8.29, д), и конические болты, закрепляемые с помощью цементной зачеканки, распорных цанг или распорных втулок (рис. 8.29, е—з), устанавливаются в просверленные скважины. Болты, закрепляемые эпоксидным клеем, могут устанавливаться как до, так и после монтажа и выверки оборудования, через отверстия в опорах оборудования. Толщина клеевого слоя колеблется от 3 до 15 мм в зависимости от диаметра болта. Равномерность толщины слоя обеспечивается установкой фиксирующих колец из проволоки. Нижнее кольцо устанавливается в скважину до заливки клея, верхнее — после установки болта. Конические болты с цементной зачеканкой можно вводить в эксплуатацию через 10 суток после заделки. Для зачеканки используется цементный раствор с водоцементным отношением 0,15. Болты с распорными цангами и распорными втулками можно вводить в эксплуатацию сразу же после установки болтов в скважины. При необходимости они могут быть извлечены из скважины и использованы повторно. Закрепляются эти болты с помощью монтажных трубок, которые служат для распора цанг и фиксирования глубины заделки. Скважины для конических болтов с распорными цангами и втулками могут заливаться цементным раствором при напряженном рабочем состоянии цанговых креплений. Такая необходимость возникает в помещениях с агрессивной атмосферой, а также для оборудования, подверженного динамическим воздействиям. Самоанкерирующиеся болты могут иметь глубину заложения в 3—4 раза меньше, чем обычные болты, т. е. глубину анкеровки, равную 10—15 диаметром болта. Болты с распорными цангами можно устанавливать на расстоянии от боковой грани фундамента не менее 10 диаметров болта. При низкой прочности бетона может происходить нарушение анкеровки путем выдергивания конусной части болта из цанги при вдавливании цанги в бетон. В этом случае конусная часть болта снабжается буртиком, препятствующим проскальзыванию конуса в цанге. При наличии буртика бетон работает не на контактную прочность, а на скалывание, поэтому малая глубина анкеровки становится неприемлемой. Установка оборудования на междуэтажных перекрытиях осуществляется с опиранием оборудования непосредственно на поверхность перекрытия или на металлических подкладках с подливкой бетонной смесью. Крепление оборудования к перекрытию производится болтами, пропущенными через перекрытие или само- анкерирующнмися болтами, устанавливаемыми в глухие отверстия перекрытий на глубину 4—5 диаметров болта. Крепежный болт может проходить через отверстия в станине машины и опорной рамс; при прохождении же болта рядом со станиной крепление машины осуществляется с помощью лапок, устанавливаемых под гайку и опирающихся одним краем на перекрытие, а противоположным краем — на станину или раму. Лапки целесообразно использовать также при подвешивании оборудования к перекрытию. Поверх черного пола после монтажа оборудования укладывается покровный слой (чистый пол). Толщина слоя подкладок, применяемых для выверки оборудования, не должна превышать толщину чистого пола. При установке оборудования на перекрытии гайка болта и резьбовая часть болта находятся сверху, при подвешивании оборудования к перекрытию резьбовая часть болта находится внизу. Под головку болта устанавливаются монтажные круглые или квадратные шайбы, изготовляемые из листовой стали толщиной 0,3 диаметра болта с размерами стороны квадрата и диаметра шайбы не менее пяти диаметров болта. Оборудование с большими динамическими нагрузками может устанавливаться на деревянных рамах или брусках, на виброизолирующих пружинных опорах и на виброрегулирующих основаниях — резиновых пластинах толщиной 10 мм. При монтаже оборудования приходится устранять дефекты фундаментов, допущенные строителями. Фундамент может быть занижен или завышен по высоте. Возможно отсутствие фундаментных болтов или несоответствие плана фундаментных болтов с расположением отверстий в опоре аппаратов. Последний дефект возникает при смещении кондуктора для установки болтов при заливке фундамента. Иногда при оперативной замене намеченной к установке устаревшей машины более совершенной тоже появляется несоответствие расположения фундаментных болтов и отверстий в опоре машины. Заниженный фундамент дополнительно наращивается подливкой, завышенный доводится до требуемой высоты вырубкой верхнего слоя. При отсутствии фундаментных болтов сверлятся скважины и затем в них устанавливаются болты. При реконструкции предприятий также возможна установка нового оборудования на существующих фундаментах со сверлением скважин. Сверление выполняется пневмо- или электроперфораторами, оснащенными рабочими органами из твердых сплавов типа ВК8 или ВК14. Эти инструменты обеспечивают получение отверстий диаметром 12—46 мм. Электро- или пневмосверлильные машины осуществляют сверление спиральными сверлами диаметром 10—30 мм, оснащенными пластинками из твердого сплава. Машины алмазного сверления работают с кольцевыми твердосплавными сверлами диаметром 16— 85 мм или кольцевыми алмазными сверлами диаметром 20—85 мм. При расхождении плана расположения фундаментных болтов возможна приварка и изгиб болтов или установка промежуточной плиты (рамы), отверстия которой совпадают с расположением фундаментных болтов, а дополнительные отверстия служат для крепления оборудования к плите. Для облегчения монтажа отверстия под фундаментные болты в опорных частях колонного оборудования делаются диаметром, который в 1,5—2 раза больше диаметра болтов. После выверки оборудования поверх отверстий под гайку подкладываются шайбы с малым значением диаметра отверстий и затем привариваются к опоре. Диаметр отверстий шайбы на 1—2 мм больше диаметра болта. При необходимости изготовления фундаментов под новое оборудование может применяться рама из уголков, швеллеров, балок, труб, на которой выверяется и крепится оборудование до заливки фундамента. Рама остается в фундаменте после его заливки, выполняя роль арматуры фундамента. Изготовление рамы требует расхода металла, поэтому этот метод применим при установке одиночных небольших машин. Колодцы в фундаменте выполняются путем установки перед заливкой бетона вкладышей, изготовленных из дерева или из проволоки, навитой в спираль и покрытой толью. Извлечение деревянных пробок после затвердевания бетона затруднительно, тогда как проволочные пробки извлекаются легко. Для разрушения старых фундаментов при реконструкции предприятий используются установки электрогидравлического эффекта. Ускорение изготовления фундаментов осуществляется заменой монолитных фундаментов на свайные при использовании железо-бетонных свай или свай из металлических труб диаметром 108— 219 мм. Проверка фундаментов перед монтажом включает натяжение струн по осям фундаментов, подвешивание отвесов, проверку размеров фундамента, расположения отверстий для анкерных болтов, проверку высотных отметок. При выверке оборудования по осям фундамента его горизонтальное перемещение ведется с помощью кранов, домкратов, винтовых упоров, рычагов или клиновых приспособлений. На рис. 8.30 изображено клиновое приспособление, с помощью которого создается давление на боковую поверхность станины машины и осуществляется горизонтальное перемещение станины. Такие же клинья применяются при выверке оборудования по высоте. Клинья позволяют менять высоту подъема (смещения) в пределах 5—8 мм, поэтому для увеличения предела регулирования под них устанавливаются плоские подкладки. Для выверки оборудования по высоте кроме регулировочных винтов применяются инвентарные регулировочные домкраты (рис. 8.31), которые перед подливкой окружаются опалубкой и после затвердевания подливки извлекаются с последующим заполнением образующейся ниши бетонной смесью. Для одновременной выверки по высоте и в плане применяются инвентарные двухвинтовые устройства, в которых горизонтальный винт осуществляет перемещение оборудования в горизонтальной плоскости (в плане), а вертикальный винт служит для выверки оборудования по высоте. По окончании выверки щупом контролируется плотность установки оборудования на домкратах или установочных винтах. После установки опалубки и обертки бумагой или толем участков установочных болтов, остающихся в бетонной подливке, проводится подливка бетонной смеси с уплотнением ее глубинными вибраторами. Через семь суток после подливки, когда в основном закончатся усадочные деформации бетона, отвертываются на 2—3 оборота установочные болты или извлекаются инвентарные домкраты, осуществляется окончательная выверка оборудования и затяжка фундаментных болтов. Даже при тщательном контроле усилия затяжки происходит перераспределение начальных напряжений и болты оказываются затянутыми неравномерно. Для обеспечения равномерности затяжка должна производиться не менее, чем в три обхода. Лекция 16 – МОНТАЖ КОЛОННЫХ АППАРАТОВ К колонной аппаратуре относятся массообменные и реакционные аппараты большой высоты и веса. Этот тип аппаратов представляет наибольшие сложности при перевозке и при установке в проектное положение. Реакционные аппараты высокого давления имеют большую толщину стенок и изготавливаются целиком на машиностроительных заводах. Установка в полностью собранном виде экономически целесообразна также для аппаратов, поставляемых блоками. Негабаритные колонные аппараты диаметром 5—9 м, поставляемые блоками, собираются на монтажной площадке с использованием сборочных стендов —роликовых или канатных. Роликовый стенд состоит из сварной металлической рамы, привода, обрезиненных приводных и холостых роликов. Перестановка роликовых опор в направляющих позволяет собирать аппараты различного диаметра. Канатный стенд имеет несколько опор, в которых стыкуемые блоки подвешиваются на канатах. На сборочных стендах осуществляется выверка блоков с осевым перемещением и вращением, а также сварка. Для сварки кольцевых швов стенды снабжены перекидными мостиками, на которых располагается сварочное оборудование. Швы днищ варятся вручную, кольцевые швы обечаек — вручную или сварочным автоматом. Стыковка блоков проводится с применением приспособлений, обеспечивающих совмещение кромок (рис. 9.1). В зависимости от принятого способа монтажа (укрупненными блоками или полностью собранного аппарата) на стенде осуществляется сборка всего аппарата или только укрупненных блоков, состоящих из 2—3 блоков поставки. При монтаже укрупненными блоками после установки в проектное положение очередного блока проводится монтаж тарелок, металлоконструкций, обслуживающих площадок. После этого монтируется следующий блок. При монтаже полностью собранного аппарата сначала аппарат собирается из блоков, а затем приваривается опора. Монтаж насадки колонных аппаратов осуществляется после окончательной выверки и закрепления аппарата фундаментными болтами, установки обслуживающих площадок и лестниц, гидравлического испытания. Монтаж тарелок начинается с установки опорных элементов, горизонтальность установки которых проверяется с помощью рейки и уровня. Детали тарелок подаются на монтаж стреловым краном или краном-укосиной, устанавливаемым для этой цели на колонне. После сборки всех элементов каждая тарелка проверяется на барботаж. Для этой цели закрываются все люки, расположенные ниже контролируемой тарелки, тарелка заливается водой, в нижнюю часть колонны подается воздух от вентилятора или компрессора. Равномерность барботажа контролируется визуально. Сначала определяется равномерность барботажа по площади тарелки, а затем по периметру каждого колпачка. На круглые колпачки надевается отрезок трубы, с помощью которого колпачок изолируется от остальной площади тарелки. Равномерность барботажа контролируется по окружности колпачка. При беспорядочной загрузке колец Рашига или других насадочных элементов аппарат заполняется водой до верхнего люка и кольца из подъемного бака выгружаются в воду. По мере наполнения колонны излишняя вода сливается через нижний штуцер колонны. Устройства для скольжения и поворота. Подъем методом скольжения вынуждает обеспечить горизонтальное перемещение опоры аппарата. При подъеме кранами допустимо отклонение полиспаста от вертикали не более 3°, поэтому обязательным является подтаскивание опоры аппарата лебедкой. При монтаже любым способом опора аппарата может подвешиваться краном и скользит практически на подвеске. Для крупных аппаратов используются специальные сани или тележки (рис. 9.2), которые перемещаются по рельсовым путям, изготовленным в виде инвентарных секций. Для предотвращения скатывания аппарата с тележки с двух сторон на нее укладываются шпалы. Тележки используются также для разворота аппарата в горизонтальной плоскости. Если укладке аппарата на тележке мешают штуцера, используется тележка с хомутом, а также с шарнирной опорой, позволяющей плавно переводить аппарат из горизонтального положения в вертикальное. Подтаскивание саней осуществляется лебедкой или трактором. Тележки для передвижения оборудования в монтажной зоне легко изготавливаются на производственных базах монтажных организаций. Монтажные сани применяются при весе аппаратов до 100 кН. Сани и тележки перемещаются лебедками с полиспастом или тракторами. Коэффициент трения скольжения для саней изменяется от 0,7 (сталь по суглинку и супеси) до 0,3 (сталь по песку и глине). Коэффициент трения скольжения для пары сталь—сталь составляет 0,15, а при наличии смазки 0,05—0,12; коэффициент трения качения той же пары равен для тележек 0,005. Сани с опорными элементами в виде седел выполняются уни-версальными, т. е. имеют возможность замены седел, а седла снабжаются шарниром для поворота аппарата. Для равномерной передачи нагрузки на катки тележек катки подвешиваются "к раме попарно на балансирах. Если транспортировка аппарата осуществлялась по железной дороге, железнодорожные пути продлеваются прямо до фундамента и роль тележки для скольжения низа аппарата выполняет железнодорожная платформа. |