1«Устройство покрытий полов из полимерных материалов». Самостоятельная работа по мдк. 06. 01. Технология облицовочных работ плитками и плитами реферат на тему Устройство покрытий полов из полимерных материалов
 Скачать 401.79 Kb.
|
|
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации ФГАОУ ВО «Северо-Восточный федеральный университет им. М.К.Аммосова» Колледж инфраструктурных технологий Кафедра технологий строительного производства САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА по МДК.06.01. Технология облицовочных работ плитками и плитами РЕФЕРАТ на тему «Устройство покрытий полов из полимерных материалов» Исполнитель студент(ка) 1 курса группы ТС – 22 – 2 ________________ Федоров А.Ю. (Подпись студента) (И.О.Фамилия студента) Проверил Васильева И.А. (И.О.Фамилия преподавателя) Оценка ________________ ___________________________ (Подпись преподавателя) Якутск 2022г. Оглавление Введение. 3 Основная часть. 4 1.ПОЛИМЕРНЫЕ НАПОЛЬНЫЕ ПОКРЫТИЯ 4 1.1.РУЛОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 4 1.2.ПЛИТОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 8 1.3.МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ УСТРОЙСТВА БЕСШОВНЫХ ПОЛОВ 10 2.ПРЕИМУЩЕСТВА ПОЛИМЕРНЫХ ПОЛОВ 11 3.ПОЛИМЕРНЫЕ ПОЛЫ ДЛЯ ДОМА 13 4.УСТРОЙСТВО ПОЛИМЕРНЫХ ПОЛОВ 14 5.УСТРОЙСТВО ПОКРЫТИЙ ИЗ ЛИНОЛЕУМА 15 Заключение. 24 Список используемой литературы. 25 Введение.Полимерные материалы используют для устройства новых и восстановления старых напольных покрытий: -производственных цехов и складских помещений; -торговых центров, офисных и административных зданий; -медицинских и образовательных учреждений; -предприятий общественного питания; -закрытых автостоянок и гаражных боксов; -жилых домов и квартир. Область применения наливных полимерных полов обуславливается характеристиками материала: -тонкослойные покрытия (0,1–1 мм) – оптимальный вариант для помещений с малой пешеходной нагрузкой, где отсутствует абразивное воздействие, на поверхности не предполагается размещение габаритной мебели и прочих предметов, способных оказывать сосредоточенные и локальные воздействия; наливные полы (1–3 мм) подходят для устройства напольных покрытий в местах со средней и высокой проходимостью, химической и механической нагрузкой. Применяются в большинстве жилых, технических и коммерческих помещений. Устойчивы к большинству воздействующих на них нагрузок, долговечны, просты в обслуживании. По прочности более надежны, чем покрытие из плитки и керамогранита; -высоконаполненные полимерные составы (от 3 до 9 мм и более) – способны выдерживать весьма значительные механические нагрузки и используются в производственных цехах. В том числе подходят для складских комплексов и прочих объектов, где используются мини-погрузчики и прочие виды спецтехники, предполагается значительная статическая нагрузка на поверхность из-за размещенной габаритной техники и оборудования. Основная часть.ПОЛИМЕРНЫЕ НАПОЛЬНЫЕ ПОКРЫТИЯПолимерные материалы находят широкое применение для покрытия полов. Они устойчивы против истирания, малотеплопроводны, имеют небольшое водопоглощение, не набухают при увлажнении, достаточно тверды и прочны, отличаются высокими лакокрасочными качествами, т. е. отвечают всем требованиям, предъявляемым к полам. Материалы для полов делят на три группы: рулонные (линолеумы), плиточные и материалы для устройства бесшовных полов. РУЛОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ Рулонные материалы для покрытия полов изготовляют на основе различных полимеров и наполнителей. В их состав вводят также пластификаторы, пигменты и технологические добавки. В зависимости от вида применяемого полимера различают глифталевые (полиэфирные), поливинилхлоридные, коллоксилино-вые, резиновые (релин) и другие для покрытия полов; по структуре — безосновные и с упрочняющей основой или тепло- и звукоизолирующей основой, однослойные, многослойные и ковровые покрытия с гладкой, рифленой и ворсистой поверхностью, одно- и многоцветные. Алкидный линолеум изготовляют на основе модифицированного глифталевого полимера с введением в него наполнителей (пробковой или древесной муки), пигментов и других добавок. Его выпускают в рулонах длиной 20 м, шириной 1,8...2,0 м и толщиной 2,5...3 мм. Технологический процесс изготовления алкидного линолеума слагается из следующих основных операций: 1) окисления и полимеризации (оксиполимеризация) растительных масел в линоксиновых аппаратах под действием кислорода воздуха и температуры 60...90°С; 2) приготовления линолеумного цемента (придания ему достаточной жесткости и эластичности); 3) приготовления линолеумной массы на смесительных машинах, где цемент смешивают с наполнителями и красителями 4) формования линолеума — линолеумная масса наносится на джутовую основу с помощью каландра слоем заданной толщины после чего полученная лента следует на вторую пару вальцов для полирования; 5) грунтовки основы и вызревания — изготовленная лента линолеума направляется для грунтовки основы масляной краской или эмульсией в целях предохранения джутовой ткани от гниения, а затем направляется в сушильные камеры для окончательного вызревания; в процессе вызревания при температуре 65...80°С в течение 5 сут линолеум приобретает необходимые свойства — упругость, эластичность и стойкость на истирание; 6) обрезки кромок, разрезки на куски и упаковки. Глифталевый линолеум выпускают с одно- или многоцветным рисунком. При производстве печатного линолеума вводятся дополнительные процессы: приготовление красок, нанесение узора на поверхность и вторичная сушка линолеума. Укладывают глифталевый линолеум на холодную битумную, резинобитумную типа изол, канифольную или казеиноцементную мастику и клей бустилат. Глифталевый линолеум обеспечивает получение малотеплопроводных полов без специальных дополнительных теплоизолирующих прослоек. Применяют глифталевый линолеум для покрытия полов жилых и гражданских зданий. Поливинилхлоридный линолеум изготовляют из поливинил-хлорида, наполнителей, пластификаторов, пигментов и других добавок. Выпускают его на тканевой основе и безосновный. Безосновный линолеум может быть одно-, двух- или многослойным. Его выпускают в рулонах длиной не менее 12 м, шириной 1200...2400 мм, толщиной 1,5...2,1 мм. Многослойный линолеум выпускают с лицевым слоем из прозрачной поливинилхлоридной пленки с печатным рисунком, одноцветный или мраморовидный, а однослойный — одноцветный или мраморовидный. Кроме того, выпускают тепло- и звукоизоляционный линолеум на войлочной или пористой основе. Поливинилхлоридный линолеум имеет большую прочность, хорошую сопротивляемость, не подвержен гниению, имеет малую теплопроводность и гигиеничен. Поливинилхлоридный линолеум производят обычно двумя способами: вальцево-каландровым (безосновный линолеум) и промазным. Для изготовления поливинилхлоридного линолеума в качестве связующего применяют поливинилхлорид. В качестве пластификатора используют дибутилфталат, наполнителями могут быть тальк, барит (тяжелый шпат), каолин, асбест; для придания линолеуму цвета применяют минеральные краски: мумию, сурик железный, охру, крон свинцовый, крон цинковый, ультрамарин, сажу газовую, белила цинковые и литопон. В состав композиции вводят также стабилизатор, трансформаторное масло в качестве разбавителя композиционной массы и стеарат кальция для уменьшения прилипания к вальцам в сырьевой массе. В качестве основы применяют кордельную, полукордельную, джутовую и джутово-кенайную ткань. Тепло- и звукоизоляционные линолеумы выпускают на специальной войлочной или пористой основе. Вальцево-каландровый способ производства безоснбвного линолеума состоит из следующих основных операций: приготовления композиционной массы, вальцевания и каландрирования. Приготовление композиционной массы осуществляется в смесителе, куда при работающем смесителе последовательно загружают дибутилфталат, трансформаторное масло, краситель, стеарат кальция, поливинилхлорид, стабилизатор и наполнитель. Смесь перемешивают в течение 2 ч при температуре 80°С, после чего выдерживают для набухания и созревания в емкостях при нормальной температуре в течение 24 ч. Подготовленную массу далее обрабатывают на смесительных вальцах при температуре 130...165°С до получения пластика с гладкой поверхностью. Затем материал срезают с вращающегося валка и направляют на обогреваемые паром каландры. Каландрирование производят при температуре 150...165°С. При этом происходит формование непрерывной ленты линолеума необходимой толщины и ширины, уплотнение массы и удаление из нее воздуха. С каландров лента поступает на холодильные барабаны, а оттуда на разбраковоч-ный стол для обрезки кромок и разрезки полотна на куски определенной длины, сортировки и упаковки. Примерный состав линолеумной массы однослойного безосновного линолеума (% по массе) следующий: поливинилхлорид — 30...40, наполнитель (асбест) —50. ..60, пластификатор (дибутилфталат) — 10... 15, технологические добавки — 1...2 и краситель — 1...2. Изготовление линолеума на тканевой основе промазным способом можно разделить на следующие основные операции: подготовку сырья и материалов; приготовление линолеумной массы; нанесение линолеумной массы на тканевую или войлочную основу; теплообработку; охлаждение; обрезку, сортировку и упаковку. Сначала приготовляют пасту из поливинилхлорида — 60%, пластификатора (дибутилфталата) и разбавителя (минерального масла) — 40%. Затем готовят линолеумную массу, состоящую из поливинилхлоридной пасты — 45%, порошка поливинилхлорида — 9%, пигмента, тертого на пластификаторе,— 3% и наполнителя (барит) — 43%. Эти компоненты сначала перемешивают в течение 2 ч в смесителе, а затем направляют в краскотерку для лучшего смешения компонентов. Полученная масса поступает в грунтовальный агрегат для одноразового нанесения слоя или для нанесения 6...7 тонких слоев на ткань с тепловой обработкой каждого слоя в сушильно-желировочной камере при 160...190°С, где происходит образование пленки на поверхности линолеумной массы, а затем на вальцах с температурой 140...145°С. После этого линолеум поступает на холодильные валки с температурой до 25°С, где он постепенно охлаждается. Заключительными процессами являются продольная обрезка кромок, поперечная разрезка полотна, разбраковка, сматывание в рулоны и упаковка их в бумагу или ткань. Для приклеивания линолеума применяют следующие мастики: кумаронокаучуковую, битумную, резинобитумную — изол, канифольную, казеиноцементную и клей бустилат. Поливинилхлоридный теплозвукоизоляционный линолеум на волокнистой основе представляет собой двухслойный отделочный материал: верхний слой — поливинилхлоридная пленка, ниже ний — антисептированная неткановолокнистая подкладка. При меняют его для покрытия полов в жилых зданиях, больницах и детских учреждениях, а также в производственных учреждениях, где требуются теплые полы. Укладывают в виде сварных ковров «на комнату» непосредственно на железобетонные перекрытия не приклеивая к ним, а укрепляя по периметру плинтусом. Поливинилхлоридную пленку изготовляют из поливинилхлоридной смолы, пластификаторов и технологических добавок. Неткановолокнистую основу изготовляют из лубяных волокон (вытряска из-под чесальных машин—100%) вязально-прошивочным способом. Производство поливинилхлоридного теплозвукоизоляционного линолеума на волокнистой основе ведут двумя способами: прощазным (путем намазки массы на основу) и вальцево-каландровым (дублирование поливинилхлоридной пленки с основой). Технология производства линолеума на волокнистой основе промазным способом аналогична рассмотренной выше, отличается лишь применением волокнистой основы взамен тканевой. При вальцево-каландровом способе производства волокнистая основа дублируется на барабанном прессе с одной или несколькими поливинилхлоридными пленками, образующими лицевой слой. Линолеум на волокнистой основе выпускают на двух технологических линиях: на одной изготовляют поливинил-хлоридные пленки, на другой ведут дублирование пленок с волокнистой основой. Для лучшего сцепления войлочной основы и поливинилхлоридной пленки перед дублированием на основу наносят клеящую поливинилхлоридную пасту слоем 0,2 мм. Линолеум на волокнистой основе производят в рулонах длиной 25...30 м, шириной 1600...1700 мм, толщиной 3,0...3,5 мм, плотностью 800...900 кг/м3, истираемостью 0,03 г/см2, пределом прочности при растяжении 13... 15 МПа, звукоизоляцией от ударного звука до 2 дБ. Ворсолин — теплозвукоизоляционное покрытие полов — представляет собой нетканый двухслойный материал: верхний слой — петельный ворс (или беспетлевой) из синтетической пряжи одно- или многоцветной (смеси капрона с медно-аммиачными волокнами в соотношении 1:1) и нижний — поливинилхлоридная пленочная основа. Ворсолин изготовляют в виде рулонов длиной 12...20 м и шириной 1,0 м. Его применяют для покрытия полов непосредственно по железобетонному или несущему основанию размером «на комнату» в жилых и общественных зданиях с повышенными акустическими и теплотехническими требованиями. Коллоксилиновый (нитроцеллюлозный) линолеум изготовляют на основе коллоксилина (нитроцеллюлозы), пластификаторов (дибутилфталата, трикреозотилфосфата), наполнителей (гипса, глинозема, асбеста, пиритных огарков) и красителей. Для придания коллоксилину негорючести в состав линолеума вводят анти-пиренборную кислоту, а для стабилизации свойств — стабилизаторы (центролит № 1 и 2, представляющий собой производные мочевины или замещенные уретаны). Его выпускают в рулонах длиной не менее 12 м, шириной 1000... 1200 мм и толщиной 2...4 мм. Коллоксилиновый линолеум укладывают на твердое гладкое основание на кумаронокаучуковую или коллоксилиновую мастику. Коллоксилиновый линолеум запрещается применять для театрально-зрелищных предприятий и детских учреждений. Резиновый линолеум — релин — представляет собой двух или трехслойный рулонный материал с износостойким декоративным верхним слоем. В качестве основного сырья для производства релина применяют дробленую старую резину и нефтяной битум или близкий к нефтяному битуму продукт — руброкс и асбест 7-го сорта. Из них изготовляют нижний подкладочный слой. В состав нижнего слоя вводят также серу (для вулканизации резины), ускорители процесса вулканизации совместно с оксидом цинка, парафином (для облегчения переработки массы). Верхний декоративный слой изготовляют из синтетического каучука с добавкой серы, ускорителей, красителей и наполнителя. В качестве наполнителей применяют белую сажу (силикагель), каолин и древесную муку. Технологический процесс производства релина состоит из дробления старой резины; изготовления битумно-резиновой смеси для нижнего слоя; каландрирования битумно-резиновой смеси в полотно; изготовления цветной резиновой смеси для верхнего слоя; каландрирования цветной резиновой смеси в полотно; дублирования двух слоев и вулканизации материалов; охлаждения, вылеживания, раскроя, отбраковки и упаковки. Релин выпускают в рулонах длиной не менее 9 м, шириной 1000... 1400 мм и толщиной (3±0,2) мм, одно-и многоцветным (мраморовидным). Цветостойкость релина высокая, он водостоек, имеет повышенную износоустойчивость, существенно не меняет своих свойств при колебаниях температуры от —25 до +85°С, обладает малой звукопроницаемостью, химической стойкостью и высокими диэлектрическими свойствами. Релин предназначается для покрытия полов в жилых, общественных и промышленных зданиях с повышенной влажностью. ПЛИТОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ В настоящее время для покрытия полов используют плиточные материалы, изготовленные на основе полимеров, пластификаторов, наполнителей и пигментов. Полы из этих плиток обладают малой истираемостью, долговечностью и химической стойкостью. Плитки приклеивают на хорошо выровненное бетонное, асфальтовое или ксилолитовое основание специальными клеями или мастиками. В зависимости от вида используемого сырья плиточные материалы для покрытия полов делят на поливинилхлоридные, кума-ронополивинилхлоридные, кумароновые, битумные, резиновые и фенолитовые плитки, древесноволокнистые и древесностружечные плиты, в которых в качестве связующего используют карбамидные и фенольные полимеры, а наполнителя — древесину. Плитки для полов по форме бывают квадратные, прямоугольные и фигурные; по конструкции — одно- и многослойные, с прямоугольными гранями и со шпунтом и гребнем; по цвету — одно- и многоцветные, а по фактуре лицевой поверхности — с гладкой или рифленой поверхностью. Использование плиток для полов позволяет получать самые разнообразные полы по рисунку и цветам. Поврежденные участки пола из плиток легко поддаются ремонту. Однако полы из плиток не индустриальны, содержат большое количество швов; долговечность и гигиеничность плиточных полов ниже линолеумных. Плиточные материалы для полов применяют в жилых, общественных и промышленных зданиях. Стружечные и волокнистые плиты запрещается использовать в помещениях с повышенной влажностью. Их кладут по стяжкам, имеющим влажность не более 10%. Применение битумных плиток для полов в жилых домах запрещается. Плиточные полы экономичнее, чем дощатые, хотя укладка их более трудоемка. Поливинилхлоридные плитки изготовляют на основе поливинилхлорида с использованием в качестве пластификатора дибутилфталата, наполнителя — древесной муки и талька. Для придания необходимого цвета вводят пигменты. Технологический процесс изготовления плиток состоит из подготовки и дозирования сырья, тщательного смешения компонентов в смесителе, вальцевания смеси, каландрирования, вырубки плиток на прессе, разбраковки и упаковки готовых плиток. Поливинилхлоридные плитки выпускают следующих размеров: 150X150, 200X200, 300X300 мм, толщиной 2 и 3 мм и различных цветов, в том числе и мраморовидные. Поливинилхлоридные плитки используют не только для полов, но и для облицовки стен. В этом случае плитки изготовляют толщиной 1,2 мм. Кумаронополивинилхлоридные плитки производят из поливинилхлоридного и кумаронового полимера. В качестве пластификатора добавляют дибутилфталат, а в качестве наполнителя древесную муку, тальк. Для окраски в массу вводят пигменты Плитки выпускают следующих размеров: 150X150, 200X200 и 300X300 мм. Кумаронополивинилхлоридные плитки гигиеничны химически стойки, поэтому их применяют в местах с повышенной влажностью. Кумароновые плитки изготовляют из связующего кумароно вого полимера, пластификатора — льняного масла, иногда вводят добавку технического стеарина. Наполнителями для кумароновой плитки являются асбест, древесная мука и тальк. Для окраски плиток можно использовать как минеральные, так и органические пигменты. Кроме того, при приготовлении линолеумной массы для получения хорошего внешнего вида вводят воск, а для лучшей обрабатываемости массы на вальцах — до 3% канифоли (от массы смеси). Технологическую схему производства кумароновых плиток можно разбить на следующие основные операции: подготовку и дозирование сырья, приготовление связующего и плиточной массы, вальцевание и каландрирование массы, вырубку плиток на прессе, разбраковку плиток. Плитки выпускают размером 150X150 и 200X200 мм, толщиной 3 мм. Кумароновые плитки обладают высокой твердостью — не более 0,1 мм, истираемостью не более 0,08 г/см2, водопоглощением за 24 ч не более 1 %, упругостью не менее 40%. Укладку кумароновых плиток ведут при температуре не ниже 15°С на холодных битумных мастиках или на кумароно- каучуковой мастике. Полы из кумароновых плиток износоустойчивы, гигиеничны, хорошо моются, водостойки, огнестойки. Их рекомендуется применять в помещениях, рассчитанных на посещение большого количества людей (больницы, школы, кафе, рестораны и т. д.). Фенолитовые плитки изготовляют из новолачного фенолоформальдегидного полимера, отвердителя и порошкообразных наполнителей минерального или органического происхождения (каолина, талька, слюды, древесной муки и др.). Подготовленный пресс-материал в виде порошка прессуют в многоместных пресс-формах при температуре 160...170°С под давлением 20... 25 МПа в течение 5...6 мин, после чего пресс-форму разгружают и извлекают готовые плитки. Фенолитовые плитки для полов изготовляют размером 150X150 мм и толщиной 4...6 мм, а для облицовки стен — 100X100X1,5 и 150X150XU5 мм. Фенолитовые плитки обладают высокой механической прочностью, теплоустойчивостью, кислотостойкостью и малым водопоглощением; потеря в массе при истирании не превышает 0,03 г/см2, а водопоглощение через 24 ч не более - 0,1 %. Фенолитовые плитки применяют не только для настилки полов, но и для облицовки стен некоторых производственных и культурно-бытовых помещений. Резиновые плитки изготовляют из отходов резины. Они обладают повышенной износоустойчивостью, химической стойкостью и хорошими диэлектрическими показателями. Имеют высокие прочностные показатели не только на изгиб, но и на удар, что весьма важно при эксплуатации полов в промышленных зданиях. Резиновые плитки производят размером 150X150 200X200 и 300X300 мм, толщиной 3 и 5 мм. Резиновые плитки применяют для устройства полов в цехах химических заводов лабораториях, электростанциях и т. д. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ УСТРОЙСТВА БЕСШОВНЫХ ПОЛОВ Монолитные бесшовные полы, изготовляемые на основе полимерных материалов, являются наиболее гигиеничными и удобными в эксплуатации, обладают высокой прочностью на истирание. Составы для устройства бесшовных полов изготовляют на основе полимеров, наполнителей и цемента (для полимерцементных составов). В зависимости от исходного сырья бесшовные полы делят на три вида: поливинилацетатные, полимерцементные и полимербетон. По консистенции составы могут быть пластичные, которые укладывают с помощью укладочных машин или виброприспособлений, и наливные, которые наносят распылением или разливом; по назначению — для лицевого слоя, стяжки и шпаклевочного слоя. Составы всех видов монолитных полов должны обеспечивать возможность получения ровной, без стыков, наплывов, раковин и шероховатостей поверхности по всей площади, с однородным цветом. Покрытие не должно отслаиваться от основания, трескаться и шелушиться при эксплуатации. Бесшовные покрытия для полов из поливинилацетатных мастик и полимерцементных составов применяют для жилых, общественных и промышленных зданий и сооружений. Поливинилацетатные составы в помещениях с повышенной влажностью, а также в промышленных зданиях с возможными ударными нагрузками или транспортом на жестком ходу не применяют. В строительной практике наибольшее использование находят поливинилацетатные мастики и полимерцементные составы. Из поливинилацетатной мастики бесшовные полы могут быть устроены одно- и двухслойными. Однослойное наливное покрытие устраивают на хорошо подготовленной ровной поверхности толщиной 1,5...2 мм. В зависимости от интенсивности движения и условий эксплуатации пола толщина лицевого слоя может быть увеличена до 4 мм. При неудовлетворительном состоянии основания применяют двухслойные покрытия толщиной 3...4 мм. Поливинилацетатные дисперсии приготовляют из связующего, наполнителя, красителя и воды. В качестве связующего применяют поливинилацетатную эмульсию заводского изготовления, содержащую 50% сухого поливинилацетата и 7,5% пластификатора — дибутилфталата. Наполнителями мастики являются мелкодисперсный кварцевый песок и естественный маршал лит крупностью 0,2...0,04 мм, для устройства светлых полов применяют молотый известняк и мелкий мрамор. Для придания мастике различного цвета используют кислота- и светоустойчивые минеральные пигменты — мумию, охру, ультрамарин, сурик железный и др. В целях повышения водостойкости мастичных составов поливинилацетатную эмульсию необходимо обработать раствором формалина и соляной кислоты при температуре 50°С в течение 1 ч. Для сокращения сроков твердения и повышения прочности пленки в мастику вводят карбидные полимеры с отвердителем — фтор фосфорной кислотой. Полимерцементные составы для устройства бесшовных полов изготовляют из поливинилацетатной эмульсии или эмульсии дивинил стирольного каучука (латекса), портландцемента, песка, мраморной или гранитной крошки и минеральных пигментов. Примерный состав полимерцементных мастик для одноцветного объемного покрытия: портландцемента М400—17,5%, поливинилацетатной эмульсии 50%-ной 7,3%, наполнителя — 70% и пигмента — 5,2%; для полимерцементной стяжки: портландцемента М400— 13,5%, поливинилацетатной эмульсии 50%-ной — 5,5% и наполнителя — 80% (по массе). Для придания мастике удобоукладываемой консистенции вводят 45...55% воды от массы цемента. Полимерцементные полы устраивают одно- и двухслойными, одно- и многоцветными. Полимерцементные составы обладают высокими адгезионными свойствами. Они обеспечивают прочное сцепление с основанием и имеют высокую механическую прочность. ПРЕИМУЩЕСТВА ПОЛИМЕРНЫХ ПОЛОВ Полимерные полы завоевали популярность по ряду важных причин, имеющиеся преимущества выгодно отличают их на фоне других сложных и многокомпонентных покрытий. К их достоинствам можно отнести следующее. Длительный срок эксплуатации. В зависимости от степени интенсивности и вида эксплуатационных нагрузок – от 10 до 20 лет. На практике этот срок может значительно увеличиваться. Главное при монтаже и подборе материалов – определиться с типом покрытия, которое будет наиболее эффективно в данном случае и устойчиво к большинству возникающих угроз. Высокие эксплуатационные характеристики. Эпоксидные и полиуретановые покрытия обладают высокой прочностью, водонепроницаемостью, устойчивостью к температурным перепадам, истиранию и воздействию химических веществ. При необходимости можно использовать составы с электропроводящими или противоскользящими свойствами, а также искробезопасные и не поддерживающие горение. Таким образом, материал оптимально подходит для промышленных и промышленно-производственных объектов, позволяет поддерживать технические нормы безопасности, обеспечивая безопасность персонала и материального имущества. Соответствие санитарно-гигиеническим нормам. Полимерные полы не способствуют развитию плесени, грибка и других микроорганизмов, поэтому широко используются в детских и медицинских учреждениях, на объектах фармацевтической промышленности, в лабораториях, на предприятиях общественного питания. Это обусловлено рядом причин. Прежде всего, полимерный материал не пригоден для жизни микроорганизмов, в отличие от минеральных цементных, гипсовых и прочих покрытий. Также поверхность таких полов не имеет пор, в которых могут скапливаться грязь и влага, создающие необходимые условия для микроорганизмов. Низкие затраты на ремонт и обслуживание. При соблюдении технологии укладки полимерные полы практически не требуют ремонта и легко поддаются уборке. Если материалы подобраны правильно, то царапины на поверхности не будут появляться даже при значительных абразивных нагрузках. Кроме того, сильно изношенный пол без глубоких повреждений можно отреставрировать методом шлифования поверхности с затиркой царапин, при котором происходит снятие слоя толщиной до 1 мм. Регулярное мытье полов может выполняться с применением любых бытовых и профессиональных моющих средств. Экологическая безопасность. Полимеризовавшиеся наливные полы не имеют запаха, не вызывают аллергических реакций, не выделяют вредных компонентов под воздействием высоких температур или химических веществ. Данные свойства сохраняются со временем, благодаря чему устройство полимерных полов способствует поддержанию комфортного и безопасного микроклимата в помещениях. Отличные декоративные качества. С помощью полимерных составов можно создать пол любой расцветки. При реализации дизайнерских проектов напольное покрытие украшается минеральными цветными включениями, орнаментами или объемными 3D-рисунками, при помощи баннеров устанавливаемыми под заливаемую прозрачную поверхность. Так можно создавать необычные жилые интерьеры или же декорировать коммерческие объекты и помещения. Данные преимущества являются решающим моментом при выборе продукции. Также бытует мнение, что стоимость наливных покрытий отличается дороговизной. На практике это не совсем там. Большие затраты на начальном этапе при закупке материалов окупаются в дальнейшем благодаря длительному сроку эксплуатации полов, а также отсутствию необходимости в обслуживании поверхностей. ПОЛИМЕРНЫЕ ПОЛЫ ДЛЯ ДОМА Традиционные паркет, линолеум, ламинат, кафель и ковролин постепенно сдают позиции. Вместо них в жилых помещениях все чаще делают наливные полимерные полы. В продаже имеется широкий выбор материалов, которые позволяют оформить покрытия в любой цветовой гамме и создать по-настоящему эксклюзивный интерьер и обеспечить комфортные условия пребывания.  Эпоксидные полы наиболее подходят для коридора и кухни, так как они устойчивы к истиранию. Полиуретановые покрытия с высокими водонепроницаемыми и звукоизоляционными свойствами лучше устанавливать в гостиных, спальнях и ванных комнатах, спортзалах, а также на открытых и закрытых балконах и лоджиях. Выбирая наливные полы для дома, нужно учесть не только назначение помещения, но и его интерьерные особенности. В строгой гостиной лучше использовать однотонное покрытие классических белого или черного цветов. Для реализации эксклюзивного дизайнерского проекта наиболее подойдет пол с декоративным орнаментом. Чтобы напольное покрытие приобрело более эффектную фактуру или красивый блеск, его поверхность покрывается защитным матовым или глянцевым лаком соответственно. Среди преимуществ наливных полов для дома можно выделить: Бесшовность – полимерцементная стяжка пола и финишное покрытие не имеют швов и препятствуют проникновению влаги в основание. Монолитность поверхности делает ее более эстетичной. Даже при заливке больших по площади оснований швы отсутствуют, так как формирование поверхности происходит поэтапно, до застывания материала; долговечность – наливной пол прослужит владельцам квартиры не менее 15 лет, при этом он сохранит первоначальный внешний вид и эксплуатационные свойства; декоративность – современные полимерные материалы имеют различные оттенки палитры RAL и подходят для реализации самых сложных дизайнерских идей, в том числе с использованием фотографических баннеров для создания объемных полотен. Еще одним плюсом является и то, что сделать такой пол благодаря поставкам готовых материалов может практически кто угодно, главное – соблюдать технологию. УСТРОЙСТВО ПОЛИМЕРНЫХ ПОЛОВ Чтобы получить идеально ровную и гладкую поверхность, нужно строго соблюдать технологию монтажа. Процесс устройства полимерных покрытий пола состоит из нескольких этапов. Подготовительные работы. Включают в себя выравнивание или шлифование базового основания с затиркой бугорков и выступов, устройство полимерцементной или полимерной стяжки пола, нанесение грунтовки. Все это необходимо, для того чтобы создать надежное и идеально ровное базовое основание, на котором можно будет правильно распределить полимерную смесь. Подготовка состава. На этом этапе необходимо внимательно изучить инструкцию на упаковке, а лучше – техническое описание продукта на сайте. Перед заливкой полимерных полов требуется правильно смешать все компоненты материала. Все действия нужно производить в строгом соответствии с инструкцией. Устройство полимерного покрытия пола. На этой стадии саморастекающийся состав наносится на загрунтованное основание при помощи специального широкого шпателя с прямоугольными или треугольными зубьями. Также можно использовать игольчатый валик, который поможет избежать пузырьков и других недостатков состава. При необходимости поверхность можно декорировать специальными чипсами различных цветов. Декоративные элементы, распределенные по поверхности, создают оптимальный декоративный эффект. Время застывания полимерного покрытия – 24 часа. Финишные работы. Заключительный этап устройства полимерных полов – нанесение лакового состава (в один или несколько слоев). Финишное покрытие дополнительно защищает пол от механических повреждений и придает ему декоративный блеск или благородную матовость. Через 2–3 дня, когда лак полностью застынет, пол будет готов к эксплуатации. В дальнейшем для проведения ремонта и устранения мелких потертостей можно периодически обновлять лаковое покрытие. Если вы работаете с материалом в первый раз, не стоит торопиться, и лучше всего заранее ознакомиться со свойствами и характеристиками материала, изучив всю доступную на сайте информацию о нем. При необходимости вы можете обратиться к консультантам компании для получения дополнительной информации о продукте.  УСТРОЙСТВО ПОКРЫТИЙ ИЗ ЛИНОЛЕУМА Требования к основаниям Ко всем основаниям предъявляют одни и те же требования: они должны быть прочными, жесткими, без трещин, ровными, гладкими, сухими и чистыми. Для обеспечения достаточной прочности цементно-песчаные стяжки и выравнивающие полимерцементные слои надо выполнять из раствора с прочностью на сжатие не менее 150 кгс/см2, легкобетонные стяжки - не менее 75 кгс/см2, бетонную подготовку - не менее 200 кгс/см2. Дощатые настилы должны быть незыбкими и сделаны из шпунтованных досок. Делать покрытия непосредственно по асфальтовым стяжкам не допускается. Надо на поверхность стяжки наклеить в качестве подстилающего слоя древесно-волокнистую плиту или фанеру. Трещины, выбоины и открытые швы в основании, а также щели между основанием пола и стенами оставлять не допускается. Поскольку линолеум является эластичным, даже незначительная неровность на основании копируется на его поверхности, что ускоряет износ покрытия. Поэтому, прежде чем приступить к настилке линолеума, нужно проверить основание на ровность путем прикладывания к нему двухметровой рейки. Просветы между рейкой и основанием должны быть плавно переходящими и не более 2 мм. Гладкость основания достигается путем затирки или заглаживания железобетонных плит перекрытия, стяжек и самовыравнивающейся смеси. Одним из основных условий долговечности линолеумного покрытия является наличие сухого основания. Содержание влаги в стяжке на основе цементного вяжущего должно быть не более 5%, гипсового - не более 3%, в бетонной подготовке и железобетонных плитах перекрытия - не более 6%. В помещениях, где устраивают полы из линолеума, температура воздуха на уровне пола должна быть не ниже 15°С. При более низкой линолеум плохо вылеживается и не прилегает к основанию, сохраняя длительное время жесткости и упругость Линолеум - влагонепроницаемый материал, поэтому влага, оставшаяся в недостаточно просушенном основании, долгое время не сможет испариться, вследствие чего нарушится прочность приклейки, а некоторые виды органических клеящих мастик могут подвергнуться разложению и вызвать отслоение покрытия или образование морщин и пузырей. Кроме того, недостаточно просушенное основание вызывает загнивание и разрушение тканевой основы линолеума и подосновы из древесно-волокнистых плит. Основания нужно устраивать заблаговременно, чтобы они могли хорошо просохнуть в естественных условиях. Различные виды оснований до наклейки на них покрытия просушивают в разные сроки: цементно-песчаные и легкобетонные стяжки и монолитный бетон - в течение 4-6 недель, выравнивающий слой - 2-3 недель. Для предотвращения загнивания деревянных оснований, клеящих мастик и линолеума в подвальных помещениях и в полах на грунте необходимы хорошая гидроизоляция бетонной подготовки и вентиляция подпольного пространства. Для проветривания подполья в углах помещения устанавливают вентиляционные решетки. В деревянных полах их не следует закрывать покрытием. Настилку покрытия начинают с тщательной очистки основания. Поверхность стяжки очищают от наслоений раствора, мусора и пыли. При настилке линолеумов на поверхностях, расположенных под углом друг к другу, радиус перегиба материала не должен быть менее 50 мм. В противном случае на его поверхности образуются трещины. Во избежание этого углы обрабатывают материалом, из которого сделано основание, в виде выпуклой или вогнутой четвертной выкружки. Рисунок 1 Конструкции полов с покрытием из линолеума на железобетонной плите перекрытия  1 - железобетонная плита перекрытия; 2 - цементно-песчаная стяжка прочностью на сжатие не менее 15 МПа (150 кгс/см2), толщиной при укладке по перекрытию - 20 мм; 3- прослойка из самовыравнивающейся смеси толщиной 10-15 мм; 4 - древесно-волокнистая полутвердая плита толщиной 6 мм; 5 - покрытие толщиной 3-6 мм; 6 - звукоизоляционная сплошная ленточная прокладка шириной 100-120 мм из упругих материалов; 7 - деревянная лага 40x80 мм через 400 мм (расстояние между осями) при толщине доски 29 мм или 600 мм при толщине доски 37 мм; 8 - доска обрезная 80x19 мм Рисунок 2 Конструкции полов с покрытием из линолеума на грунте  1 - щебень, втрамбованный в грунт основания на глубину 40-50 мм; 2 - бетонный подстилающий слой класса В 22,5 (М300) толщиной 80 мм; 3 - гидроизоляция из двух слоев гидроизола, гидростеклоизола или рубероида; 4 - стяжка из бетона не ниже класса В 12,5 (М150) толщиной 30 мм или раствора не ниже М150; 5 - покрытие толщиной 3-6 мм; 6 - выравнивающая прослойка из цементно-песчаного раствора прочностью не ниже 15 МПа (150 кгс/см2) толщиной 10-15 мм; 7 - древесноволокнистая полутвердая плита толщиной 6-8 мм или влагостойкая фанера; 8 - кирпичные или бетонные столбики не ниже М75; 9 - подкладка из двух слоев толя или рубероида с выпущенными на 30-40 мм краями, закрепленными гвоздями к деревянной прокладке; 10 - деревянная прокладка 200x150x25 мм; 11 - деревянная лага 40x80 мм; 12 - доска половая шпунтованная Настилка линолеума Процесс настилки линолеума состоит из раскроя, приклеивания, прикатки и прирезки кромок. Раскраивают линолеум следующим образом: рулон осторожно раскатывают в просторном помещении, избегая резких перегибов, затем разрезают по линейке ножом на полотнища необходимой длины с запасом на усадку. Полотнища раскладывают в помещении с таким расчетом, чтобы кромки смежных полотнищ накладывались друг на друга внахлест на ширину 15 см. Это делается для того, чтобы при последующей прирезке полотнища можно было подогнать одну кромку к другой. Затем прирезают края полотнищ к выступающим частям стен, перегородок и оборудованию. Эта операция производится четырьмя способами. По первому способу прирезка и подгонка полотнища ко всем выступающим частям осуществляются по месту настилки линолеума. Полотнище одним краем прижимают к выступу и вырезают по его контуру. Второй способ. Отрезав полотнище необходимой длины, нужно уложить его вплотную к стене или плинтусу. Затем производят с помощью линейки разметку контура стены на линолеуме. После выреза по размеченным линиям полотнище окажется пригнанным к стене. Такой способ особенно рекомендуется в местах, где требуется тщательная подгонка вплотную, без зазоров. Третий способ. В помещении со сложным очертанием в плане прирезку краев полотнищ делают путем предварительной разметки на полотнище всех выступающих частей, которые необходимо вырезать. Четвертый способ. При настилке линолеума в местах нахождения трапов, труб, люков, колонн и различного оборудования в нем вырезают отверстия требуемых размеров, для чего применяют бумажный или картонный шаблон. В этих случаях места вырезов должны быть ближе к стыку полотнищ линолеума или там, где мало ходят. Раскроенные полотнища необходимо выдерживать в раскатанном состоянии до наклейки не менее двух дней с тем, чтобы они еще лучше распрямились и стабилизировались в размерах. Необходимо также учитывать, что линолеумы иногда и после приклеивания в течение длительного времени изменяют свои размеры. Линолеумы всех видов приклеивают по всей площади полотнища. При сплошном приклеивании преследуется цель придать покрытию пола полную водонепроницаемость, а также избежать вздутия линолеума. Кроме того, всякое изменение влажности оказывает влияние на уложенный линолеум. Это можно исключить только при нанесении мастики на всю площадь. Существует несколько способов наклеивания линолеума. Первый способ. Полотнище осторожно, не сдвигая с места, отгибают тыльной стороной наверх до середины, выметают щеткой пыль и случайно попавший мусор. На основание от середины наносят зубчатым шпателем клеящую мастику, оставляя непромазанной полосу шириной 10-12 см с каждой стороны полотнища, кроме стороны, примыкающей к стене. Толщина наносимого слоя мастики зависит от типа основания и колеблется в пределах 0,5-1 мм. Для лучшего приклеивания линолеума к основанию мастику рекомендуется наносить шпателем на тыльную сторону полотнища тонким слоем «на сдир». Вслед за этим полотнища накладывают на основание, смазанное мастикой. Второй способ. Полотнище туго и ровно скатывают в рулон лицевой стороной внутрь до середины помещения. После нанесения мастики вышеуказанным способом начинают наклеивать линолеум, накатывая рулон на слой мастики, причем эту операцию производят, покачивая рулон несколько раз вперед-назад, чтобы полотнище лучше прилегало к мастике. Вторую половину полотнища наклеивают вслед за первой, повторяя все операции. Наклеенное полотнище разглаживают с помощью мешковины от середины к краям, чтобы удалить оставшийся воздух и добиться более плотного его прилегания к основанию. После этого целесообразно использовать каток. Разглаживание линолеума является необходимым условием хорошего качества покрытия. Если после вылеживания на линолеуме все же остаются пузыри и волны, необходимо после наклейки положить на них груз на два-три дня. Через два дня после наклеивания линолеума, когда мастика подсохнет, приступают к прирезке и приклеиванию кромок смежных полотнищ. Прием прирезки стыка линолеума показан на рисунке 3; вдоль стыка кладут металлическую линейку, один конец ее прижимают коленом, а другой - рукой, затем делают по линейке несколько прорезов ножом. Обнаруженные непрорезанные места в нижнем полотнище подрезают. Необходимо стремиться к тому, чтобы одновременно одним глубоким резом прорезать обе кромки. Рисунок 3 Схема прирезки кромок линолеума  1 - нож для раскроя и прирезки линолеума; 2 - стальная линейка; 3 - полотнище линолеума; 4 - стальная линейка или полоса фанеры - подкладка под стык прирезки; 5 - клей; 6 - прослойка из цементно-песчаного раствора; 7 - плита перекрытия После прирезки стыков и удаления обрезков начинают приклеивать кромки линолеума, для чего их осторожно приподнимают и очищают тыльную сторону линолеума и основание от мусора и пыли, затем на основание равномерно намазывают малым шпателем резино-битумную мастику. После этого кромки линолеума прижимают, притирают мешковиной, прокатывают валиком до полного выравнивания. Для обеспечения полного прилегания кромок линолеума к основанию вдоль стыка (шва) кладут груз. Сварка стыков линолеума Для создания герметичности шва применяют сварку кромок линолеума. Есть два варианта - горячая и холодная сварка. Выбор зависит от двух моментов. Во-первых, от типа линолеума. Если это коммерческое покрытие, то сварка может быть и горячая, и холодная. А если покрытие бытовое - то только холодная, иначе расплавятся не только швы, но и прилегающая к ним поверхность пола. Во-вторых, выбор зависит от сложности шва. Например, если надо сделать аппликацию на линолеуме, это значит, что шов будет фигурный, сложный. Такой шов и проще, и аккуратней, и быстрей выполнить холодной сваркой. Горячей сваркой сваривают только коммерческий линолеум. Можно применить и холодную сварку, но, как правило, коммерческий линолеум стелют там, где интенсивность механических воздействий значительная. Поэтому он и сварен должен быть прочнее, чем бытовой, то есть горячим методом. При сварке горячим воздухом применяют присадочные прутки треугольного или круглого профиля, изготовленные из пластифицированного поливинилхлорида. Под форму прутка на смежных полотнищах предварительно вырезают кромки, в результате чего образуются V-образные канавки. При сварке применяют приспособление для получения горячего воздуха - сварочную горелку. Сжатый воздух, подаваемый в нее от компрессоров, проходит через нагревательные элементы, нагревается и выходит из наконечника с температурой 300-400°С. Во время сварки горелку, а вслед за ней и присадочный пруток, ведут вдоль стыка. Под действием горячего воздуха поверхности линолеума и присадочного прутка размягчаются и под давлением прижимного ролика прочно свариваются. Сварку осуществляют только после того, как линолеум уже хорошо приклеен к полу, но не раньше, чем на следующий день после этого. Холодная сварка швов. Решить проблему стыковки довольно просто. Есть специальный клей для холодной сварки швов линолеума. Основное достоинство - идеально подходит для домашних условий и не требует участия мастеров. Кроме того, если вы случайно повредили поливинилхлоридный линолеум, клей заклеит порез так, что и следов не останется. Клей бывает двух типов: А и С. Первый тип (А) подходит для сварки швов «свежеуложенного» линолеума, второй (С) - для заделки швов на линолеуме, который уже лежит какое-то время в квартире, и швы, вполне возможно, немного разошлись. Разница между А-клеем и С-клеем - в консистенции. С-клей делают гораздо гуще. Он заливается между старыми полотнами, заполняя образовавшуюся щель, и скрепляет их намертво. А-клей «работает» по-другому: скрепляет плотно уложенные новые куски, фактически расплавляя края линолеума. Устройство покрытий полов из полимерных плиточных материалов Подготовка пола к укладке: пол должен быть чистым, сухим, ровным и не иметь изъянов; при повышенной влажности пола рекомендуется применение влагонепроницаемой мембраны; деревянный пол должен быть прочным, твердым и иметь покрытие из фанеры, толщиной 6 мм; поверхность бетонного пола необходимо обработать выравнивающей смесью. Укладка проводится согласно общим требованиям (рис. 4, 5 и 6) по типу покрытия из керамической плитки; в течение 24 часов до укладки и во время работ необходимо поддерживать температуру покрытия не ниже 18°С; сразу после укладки прокатайте пол ручным катком весом 65 кг в обоих направлениях; после укладки пол можно протирать влажной тряпкой, но не заливать водой в течение 5 дней; сохранение однородности цвета: не используйте при укладке плитки из разных партий; рекомендуемый клей: акриловый. Рисунок 4 Проверочная укладка плиток из полимерных материалов при рисунке параллельно стенам  Рисунок 5 Укладка и припрессовка поливинилхлоридных плиток  Рисунок 6 Настилка полимерных рулонных и плиточных материалов  а - нанесение на основание мастики; б - разравнивание мастики; в - укладка оргалита; г - шпаклевка трещин; д - раскатка рулона; е - укладка покрытия; ж - прирезка покрытия на стыках; з - промазка стыков мастикой; и - прижим или прикатка катком кромок Требования к готовому покрытию Таблица 5 Требования к полам с покрытием из полимерных материалов
Заключение.Существует перечень ошибок, которые чаще всего допускают при проведении монтажных работ. К ним относятся следующие: недостаточно качественная подготовка основания, приводящая к появлению неровностей и перепадам высоты на поверхности наливных полов при заливке; образование пузырьков воздуха внутри полимерного слоя. Такая проблема обычно возникает из-за неправильного приготовления материала, чрезмерного перемешивания или же из-за того, что при заливке не были проведены работы по уплотнению при помощи шпателя или игольчатого валика; замутнение поверхности. Причиной может стать как некачественное сырье, так и нарушения, допущенные при работах, наличие добавок в основном составе и прочие дефекты. Избежать проблем поможет тщательное следование монтажной инструкции, а также использование качественного и многократно проверенного на практике сырья. Список используемой литературы.https://sikahome.ru/articles/ustrojstvo-polimernyh-pokrytij-pola/ https://www.ingri.ru/articles/ustrojstvo-polov/ |