сборка. Сборка и испытание агрегатов
![]()
|
![]() Сборка- заключительный этап производственного процесса ремонта изделия, от которого в значительной степени зависит качество, своевременность выпуска, работоспособность и надежность изделия. Технологический процесс сборки при ремонте не отличается от сборки при изготовлении изделия. Различие же заключается в степени концентрации и дифференциации операций, уровне механизации и автоматизации процессов, организационной форме осуществления сборочного процесса. Технологический процесс сборки включает в себя ряд последовательных операций по установке и созданию различных видов соединений составных частей изделия, в том числе операций контроля, регулировки и испытания. Процессу сборки изделия предшествуют этап комплектования, который позволяет сгруппировать различные по качеству детали: восстановленные на АРО, годные (без ремонта, с допустимыми износами) и запасные части. Безусловно, параметры всех этих деталей имеют те или иные отклонения от заданных в рабочих чертежах, но они допускаются к дальнейшей сборке. Контроль и сортировку легких и транспортабельных деталей рекомендуется организовывать в комплектовочном отделении на специализированных постах, крупногабаритных деталей и узлов – на постах контроля при их восстановлении. Для повышения производительности труда и эффективности комплектовочных работ необходимо использовать краны- штабелеры. При этом доставку сборочных комплектов к постам сборки целесообразно осуществлять с помощью подвесных грузонесущих толкающих конвейеров. В условиях крупных АРО эти операции необходимо выполнять с помощью устройств, обеспечивающих адресование грузов. Технологический процесс сборки. Этот процесс разрабатывается поэтапно на основе ЕСТПП, ЕСТД и других стандартов в такой последовательности: проводится технологический анализ сборочных чертежей, уточнение разбивки изделия на сборочные единицы, оценка уровня технологичности и ремонтопригодности изделия и его частей, а так же разработка рекомендаций по их улучшению; анализируются плановые задания и организационные формы сборочного процесса; ![]() уточняется ТТ на сборку соединений, узловую и общую сборку изделий, контроль, регулировку и испытание сборочных единиц и изделия в целом; разрабатывается технологическая схема сборки для узла и изделия. В качестве примера подробная схема сборки ступицы шкива приведена на (рис.1); оптимизируется состав, содержание и последовательность операций и переходов; нормируется технологический процесс; выбирается стандартное оборудование и оснастка и одновременно заказываются нестандартизированные средства технологического оснащения, включая средства контроля, испытания и транспортирования; проектируется поточная линия с обеспечением синхронизации сборочных операций и разработкой планировки и организации линии (участка, цеха); выявляются требования техники безопасности, производственной санитарии и охраны окружающей среды; проводится технико- экономический анализ и обоснование принятого варианта технологического процесса сборки изделия; оформляется технологическая документация. Для сокращения затрат труда и времени при проектировании технологических процессов сборки целесообразно применение ЭВМ. ![]() ![]() Механизация и автоматизация сборочных работ. Повышение производительности и качества труда при сборке изделий, снижение трудоемкости и себестоимости продукции зависят от уровня механизации и автоматизации сборочных работ. В передовых АРО в настоящее время доля механизации и автоматизации составляет 20- 25%, что следует считать недостаточно высоким уровнем. Поэтому одним из главных направлений в улучшении процесса сборки является комплексная механизация и автоматизация основных и вспомогательных операций. Для выполнения сборочных операций в АРО применяют механизировано- ручной и механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводами. ![]() тщательностью очистки, промывки и обдувки сжатым воздухом деталей, поступающих на сборку; соответствием геометрическим параметров, шероховатости поверхности, неуравновешенности деталей и узлов параметрам, заданным ТТ; отсутствием разукомплектования сопряженных деталей; качеством выполнения комплектовочных работ; применением при сборке соответствующего оборудования, приспособлений и инструментов, обеспечивающих заданное качество сборки соединений; соблюдением регламентированных технологических режимов, инструкций и требований к сборке соединений; использованием при сборке рекомендуемых материалов, уплотнительных и стопорных элементов и др. Доля резьбовых соединений в конструкции автомобиля достигает 75% всех соединений, при этом трудоемкость их сборки составляет около 40% общей трудоемкости сборочных работ. Процесс сборки резьбовых соединений состоит из следующих этапов: подача и установка сопрягаемых деталей в исходное положение; ввертывание (навинчивание) и затяжка одной из деталей; дотяжка динамометрическим ключом до заданного для этого соединения крутящего момента; стопорение (при необходимости) и контроль соединения. Максимальное усилие затяжки устанавливается из условия прочности болта (шпильки, винта), минимальное – из условия нераскрытия стыка, Для метрических резьб (с углом профиля 60о) крутящий момент на ключе ![]() ![]() ,где Р – осевая сила; Q – сила трения; ![]() ![]() ![]() ![]() Установленно, что обрыв шпилек и болтов происходит в основном из – за перекоса торца гайки (головки болта) и несоосности болтов, шпилек и винтов относительно осей резьбовых отверстий. Единственный способ предотвращения этих явлений – правильная подготовка базовых поверхностей. Сборка соединений с натягом осуществляется под действием осевой силы или температурного воздействия путем нагрева охватовающей или охлаждения охватываемой детали. Основными условиями нормальной сборки с натягом являются обязательное применение приспособлений, обеспечивающих соосность сопрягаемых деталей в момент сборки, и наличие заходных фасок в зоне контакта у обеих сопрягаемых деталей. Осевая сила при запресовке Р зависит от следующих показателей: натяга, геометрических параметров сопряжения, физико- механических свойств материалов сопрягаемых деталей, шероховатости поверхности, наличия смазки и др.: ![]() где ![]() ![]() ![]() Сборка с термовоздействием повышает прочность соединения в 1,5 – 2,5 раза по сравнению с механической запресовкой . Зубчатые передачи – наиболее распространеные виды передач на автомобиле, в значительной степени влияющие на его безотказность и долговечность. Работоспособность зубчатых передач зависит от геометрической точности зубчатых колес и зацепления (боковой зазор, форма, плошадь и положение пятна контакта зубьев). Сборка зубчатых передач осуществляется методом полной взаимозаменяемости, поэтому все поступающие на сборку зубчатые колеса и корпусные детали должны сторго соответствовать ТТ, приведеным в чертеже. Для контроля параметров параметров зубчатых колес применяются зубомеры, шагомеры, толщиномеры, а так же различные приборы и ![]() Точность сборки конических и гипоидных зубчатых передач обеспечивается регулированием посредством компенсаторов – набора регулировочных шайб, колец и прокладок. Для повышения производительности и качества сборки конических и гипоидных передач применяют контрольно – обкаточные стенды. Баланисиовка деталей и узлов снижает их дисбаланс и в значительной степени повышает долговечность и надежность быстровращающихся деталей и узлов, а следовательно, и машин в эксплуатациию Поэтому в технологии изготовления и ремонта деталей автомобиля обязательно предусматривается балансировка таких деталей, как коленчатые и карданные валы, маховики, шкивы, колеса, диски сцепления и т.п. Причинами возникновения дисбаланса деталей являются: неточность размеров и ТТ на пределы допуска; наличие необработаных поверхностей; неравномерная плотность метала детали; неравномерное нанесение метала в процессе востановления детали; погрешности сборки. Таким образом, дисбаланс возникает при изготовлении и восстановлении деталей, а так же при сборке сборке узлов и агрегатов. В процессе эксплуатации и ремонта машины он, как правило, повышается. Для устранения дисбаланса применяют два вида балансировки: статическую и динамическую. При этом основная цель балансировки – выявить величину смещения центра масс детали от оси ее вращения и определить место и величину груза (или объема метала, подлежащего удалению), исключаещего дисбаланс до величины, заданой ТТ. Статическая балансировка применяется для деталей относительно большого диаметра и малой ширины или толщины (L < D) и проводится на призмах или роликах, установленных на подшипники. При свободном прокручивании деталь останавливается в положении, при котором «тяжолое место» находится в ее нижней части. После этого подбирается и закрепляется в верхней точке детали такой грузик или кусок пластилина, который ![]() Для статической балансировки рекомендуется извесное устройство, приведеное на(рис.2). Порядок балансировки заключается в следующем: рейка 2 (без детали 6, но с динамометром 7), находящаяся на подшипниковой опоре 10, уравновешивается при помощи груза1, что фиксируется индикаторной головкой 3. После этого на ось 5 устанавливают деталь (желательно соорентировать её по шпоночному пазу) и динамометром, прилагая усилие Р1, приводят рейку в горизонтальное положение в соответствии с показаниями индикаторной головки. При этом фиксируют усилие Р1. После этого поворачивают деталь на угол 90о и повторяют те же действия, в результате чего определяется усилие Р2. Таким образом, получают следующие данные: в первом случае – смещение силы тяжести х (справа от оси Y), а во втором – смещение силы тяжести y (слева от оси X). На перекрестье этих направлений, на расстоянии r, и находится центр тяжести детали. ![]() ![]() Зная исходный вес детали G, определяют значения х и у (см. рис.2): ![]() Теперь на продолжении вектора r, на выбранном расстоянии R, высверливается отверстие диаметром d и глубиной h, что обеспечивает балансировку детали. Динамическая балансировка свойственна деталям и узлам, у которых L>>D (коленчатые и карданные валы, коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением и т.п.). Она характеризуется наличием двух результирующих неуравновешенных масс, расположенных в двух (обычно крайних) плоскостях коррекции, а так же моментом дисбаланса относительно центра масс. Дисбаланс определяют для каждого конца детали, при этом за единицу измерения принимают г* см. ![]() Процесс динамической балансировки осуществляется на специальном балансировочном станке, принципиальная схемма которого приведена на (рис. 3). Сущность динамической балансировки заключается в следующем: деталь (коленчатый вал) 8 устанавливают на упругие опоры 7 и 9 и приводят в овращение (с требуемой скоростью) ![]() Устранение дисбаланса, выходящего за пределы установленной нормы для данной детали, осуществляется, как и при статической балансировке, путем удаления металла в плоскости «тяжолого места» либо посредством наплавки или приварки дополнительной пластины. Общая сборка, испытание и выпуск автомобиля из капитального ремонта Общая сборка автомобиля является завершающим этапом в технологическом процессе его ремонта и восстановления. Качество сборки зависит не только от точности сборки, но и от методов организации сборочного процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля в процессе сборки и испытания собраных узлов и агрегатов автомобиля. Для наглядного представления процесса сборки состовляют графическую схемму сборки (рис. 4), на которой видна последовательность сборки деталей 1- 32 в подузлы или узлы и далее узлов и агрегатов вплоть до общей сборки автомобиля. ![]() Формы сборки. В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и особенностей автомобиля в насстоящее время различают две организационные формы сборки: поточную и непоточную. Поточный метод сборки считается наиболее совершенной формой сборки агрегатов автомобилей. Его применение целесообразно в организациях по ![]() факторов. Промежуток времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей или его узлов называется тактом сборки. Для бесперебойной поточной сборки необходимо своевременное обеспечение линии требующимися деталями и узлами. При этом сборка узлов должна быть согласована с тактом общей сборки агрегата или автомобиля. Сборка на конвейре с переодическим перемещением проводится в периоды его остановки. Признаки, характеризующие почетную сборку: за каждым рабочим местом закреплена определенная операция; собранный на предидущем рабочем месте агрегат или автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предидущей; на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и выполняется в соответствии с установочным тактом; сборка механизирована. Сборка грузового автомобиля проводится в такой последовательности. На базовую сборочную единицу (раму) устанавливают собраные агрегаты и узлы: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. Необходимые регулировочные работы осуществляют непосредственно в процессе сборки. Непоточный метод сборки характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля. При этом сборка может быть выполнена по принципу концетрации и деффиринциации операций. При концетрации сборочных операций автомобиль собирается на одном рабочем (сборочном) месте. Однако при такой организации технологического процесса сборку должны проводить высококвалифицированые сборщики, причем времени на сборку затрачивается больше. ![]() Средства механизации и автоматизации сборочных процессов. Эти средства, устанавливаемые на рабочих местах, обеспечивают значительное повышение производительности и качества труда при сборке, а так же снижение трудоемкости и себестоимости продукции. К ним относятся устройства для установки и закрепления изделий и манипуляций ими, специализированая тара для деталей и улов и механизированые (автоматизированые) механические устройства для выполнения основных сборочных операций. При осуществлении сборочных операций применяют механизированно- ручной и механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Наиболее широкое применение находят электрические и пневматические механизированно – ручные инструменты. Приработка контактных поверхностей и испытание изделия. Приработка – это процесс изменения размеров, макро- и микрогеометрии, а так же физико – механических свойств трущихся поверхностей с целью оптимизации их параметров за сравнительно короткий промежуток времени. Приработке (обкатке) и испытанию подвергаются такие агрегаты, как двигатель, коробка передач, редуктор, ведущий мост и др. Эти процессы осуществляются на установках,оснащеных необходимыми приводными и нагрузочными устройствами, комплексом контрольно – измерительных средств и инженерных коммуникаций. Приработка двигателей осуществляетсяв три стадии: холодная приработка, горячая без нагрузки и горячая с нагрузкой. На стадии холодной приработки электродвигатель потребляет ток, на стадии горячей приработки электродвигатель работает в генераторном режиме, вырабатывая ток, который направляется в сеть организации. В процессе приработки проводятся необходимые регулировки, оценивается техническое состояние двигателя и качество ремонта. В конце процесса приработки двигатель подвергается испытанию на соответствие ТТ. Приработка и испытание агрегатов трансмиссии (коробка передач, раздаточная коробка, редуктор, ведущий мост и др.) осуществляется на установках, имеющих приводные и нагрузочные устройства, а так же контрольно – измерительные средства. ![]() ![]() Редукторы и задние мосты прирабатывают и испытывают при различной частоте вращения ведущей шестерни без нагрузки и с нагрузкой до полного торможения поочередно одного из барабанов. При этом одновременно контролируют уровень и характер шума шестерен редуктора,герметичность соединений, степень нагрева подшипниковых узлов и т.п. При наличии повышеного шума шестерен редуктора производится дополнительная регулировка по контракту и боковому зазору в зубьях. Выпуск автомобиля из ремонта. Собранный автомобиль должен быть смазан, а агрегаты заправлены маслами в соответствии с ТТ. Все регулируемые механизмы и узлы должны быть отрегулированы с соблюдением ТТ. После этого автомобиль поступает на пост контроля и испытания. В процессе контроля и испытания проверяется комплектность автомобиля, качество сборки, исправность функционирования и правильность регулировки отельных механизмов и приборов в соответствии с ТТ. Испытания автомобиля проводят на стендах с беговыми барабанами, где проверяется работа двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части. При этом оцениваются основные эксплуатационно- технические качества автомобиля, включая мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива при различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потерю мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь при определеной скорости, интенсивность действия тормозных механизмов. При этом проверяется и при необходимости регулируется установка углов управляемых колес и т.п. После стендовых испытаний каждый автомобиль проходит испытание пробегом, например на расстояние 40 км с грузом, равным 75% грузоподъемности автомобиля , со скоростью не более 40 км/ч по дорогам с твердым покрытием. При пробеге проверяют исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений. После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают, после чего все выявленые дефекты устраняют. ![]() В настоящее время гарантийный срок эксплуатации автомобиля составляет 12 месяцев со дня выдачи из ремонта при пробегах: не более 20 тыс. км – для автобусов; не более 16 тыс. км – для прочих автомобилей. При выпуске автомобиля из КР прилагаются следующие документы: к автомобилю: паспорт с отметкой АРО о проведеном ремонте с указанием даты выпуска из ремонта; новые номера шасси и двигателя; основной цвет окраски автомобиля ; инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированного автомобиля в обкаточный и гарантийный периоды; к двигателю: паспорт; инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды. Выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (комплектов деталей) оформляется соответствующим приемосдаточным актом. ![]() Ремонт автомобилей и двигателей: учебник для студ. учереждений сред. проф. Образования / В.В. Петросов. – 3-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 224 с. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учеб. пособие / С.А. Скепьян. – Минск: Новое знание; М.: ИНФРА – М, 2011. – 235 с.: ил. – (Среднее профессиональное образование). Ремонт автомобилей: Учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Аспин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского. – М.: Транспорт, 1992. – 295 с. Ил., табл. Слесарь по ремонту автомобилей : Пракическое пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1990. – 239 с.: ил. |