Контрольная (планирование). сибирский государственный университет геосистем и технологий
 Скачать 133 Kb.
|
|
Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ГЕОСИСТЕМ И ТЕХНОЛОГИЙ» (ФГБОУ ВО СГУГиТ)  Институт дистанционного обучения Кафедра Управления бизнес-процессами Контрольная работа по дисциплине: ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ Вариант №:5 Выполнил: Студент: Переверзева Л.В. Группа ЛЭМзу-22 Проверил: Журавлёв В.А., к.э.н., доцент. Зав.кафедрой: Гагарин А.И. д.и.н., доцент. НОВОСИБИРСК 2017 1 Исходные данные и значения величин.Рассмотрим порядок выполнения расчетов на следующем примере. Исходные данные:
4995, 3495, 2500 шт.
выполнение каждой операции приведены в таблице 1. Т а б л и ц а 1
а) в две смены; б) продолжительность смены составляет 8 часов; в) время на переналадку линии составляет 40 мин.; г) число рабочих дней в месяце равно 22.
Часовая тарифная ставка – 55 руб/ч.
а) первой – 420000 руб.; б) второй – 97000 руб.; в) третьей – 68000 руб.; г) четвертой – 35000 руб.
Масса детали Gд: А – 0,7кг; Б – 0,8кг; В – 0,6кг. Последовательность выполнения расчетов. 2 Определение параметров многономенклатурной автоматизированной поточной линии. Находим частные такты работы линии, которые рассчитываются по условному объекту: в нашем случае по детали В (как наиболее трудоемкой). Определим коэффициенты приведения i-й детали к условному объекту: kпрi = Тизгі : Тизг где: Тизгі, ТизгВ , - трудоемкость изготовления i-й и условной детали на линии соответственно. kпрА = ТизгА : ТизгВ = 5,5 : 7,8 = 0,7; kпрБ = Тизг Б : ТизгВ = 5,9 : 7,8 = 0,76; kпрВ = 1. Приведем программные задания деталей А,Б,В к условной детали В в приведенных единицах: Nпрі = Nі х kпрi . Тогда месячная программа i-й детали, изготавливаемой на линии, будет иметь следующий вид: NпрА = NА х kпрА = 4995 х 0,7 = 3497шт.; NпрБ = NБ х kпрБ = 3495 х 0,76 = 2656шт.; NпрВ = NВ х kпрВ = 2500 х 1,0 = 2500шт.; Nпрі = NпрА+ NпрБ+ NпрВ =3497+2656+2500 = 8653шт. Тогда условный общий такт линии (мин.) может быть предоставлен следующим образом: r = Fэф.лин х 60 : Nпрі, где: Fэф.лин - эффективный фонд работы линии, ч. Для того, чтобы рассчитать Fэф.лин , найдем эффективный фонд времени на единицу оборудования: Fэф.об = Fн х С (1 - р : 100 ), где: Fн – номинальный фонд времени рабочего, ч. C – количество смен; p – плановые простои оборудования в ремонте, %; P=3…5% (для нашего примера в дальнейших расчетах p принимается равным 3%). Тогда для нашего примера (месячный номинальный фонд времени): Fн = 22 х 8 = 176ч. Отсюда: Fэф.об = 176 х 2 х (1-3/100) = 341,4 ч. В данном примере принимаем Fэф.лин = Fэф.об . Следовательно: Fэф.лин = 341,4ч. Тогда: r = 341,4 х 60 : 8653 = 2,37 мин. Рассчитав условный общий такт, мы можем найти частные такты работы линии: rі = rусл х kпрi, rА = rусл х kпрi = 2,37 х 0,7 = 1,7 мин.; rБ = rусл х kпрБ= 2,37 х 0,76 = 1,8 мин.; rВ = rусл х kпр В = 2,37 х 1,00 = 2,37 мин.; Находим необходимое число рабочих мест на каждой операции и их загрузку. Расчетное число рабочих мест на j-й операции технологического процесса изготовления деталей А, Б, В определяем следующим образом: Wрј = tштј : rі , где: tштј – штучное время выполнения j-й операции, мин.; rі – частный такт, мин. Тогда для нашего примера: WрА1 = 1,1 : 1,7 = 0,6; WпрА1 = 1 и т.д. Дальнейшие результаты расчетов приведены в табл.2. Коэффициент загрузки рабочих мест на j-й операции: kзј = Wрј : Wпрј , где: Wпрј - принятое число рабочих мест на j-й операции. Средний коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) при изготовлении:
kпрА = WрАј : WпрАј = 3,2 : 4 = 0,8;
kпрБ = WрБј : WпрБј = 3,25 : 4 = 0,81;
kпрВ = WрВј : WрВј = 3,2 : 4 = 0,8. Из приведенных расчетов можно сделать следующий вывод: линия являются переналаживаемой с равномерной загрузкой. Таблица 2 Расчетное и принятое число рабочих мест по операциям и их загрузка
Находим численность основных производственных рабочих на линии: Чосн рабі = ( 1 + Зр : 100 ) х Wпрј х С : Ној, где : Зр – запасные рабочие, необходимые для подмены, %(в данном примере, как и в дальнейших расчетах, рекомендуемое значение Зр =10%); W прј принятое число рабочих мест на j-й операции; С - количество смен; Ној - норма обслуживания рабочих мест на данной операции (в данном примере, как и в дальнейших расчетах, рекомендуемое значение Ној =1); m - число операций на линии. Тогда число основных производственных рабочих, занятых на линии при обработке:
3 Выбор транспортных средств линии и расчет их основных параметров. Транспортное средство линии является ее неотъемлемой частью и обеспечивает автоматическое распределение деталей по операциям. В зависимости от конфигурации, габаритных размеров и массы деталей, обрабатываемых на линии в качестве транспортных средств, как правило, используются ленточные, пластинчатые или цепные транспортеры в сочетании с автоматически действующими устройствами каждой единицы оборудования по снятию и установке деталей. К основным параметрам перечисленных транспортных средств относятся следующие: скорость движения V , шаг l (расстояние между осями симметрии оборудования или между автоматически действующими устройствами по снятию и установке деталей двух смежных операций), длина рабочей части Lр и общая длина транспортера Lо . Размер шага l , как правило, устанавливают в зависимости от габаритных pазмеров детали, планировки оборудования ( для удобства расчетов возьмем l =2,0м). Тогда скорость движения транспортера при обработке деталей А, Б, В, соответственно, можно рассчитать следующим образом: VА = l : rА = 2,0 : 1,7 = 1,18 м/мин.; VБ = l : rБ = 2,0 : 1,8 = 1,11 м/мин.; VВ = l : rВ= 2,0 : 2,37 = 0,8 м/мин., где : l - размер шага; rА , rБ , rВ - частные такты работы линии. Длина транспортера, как правило, рассчитывается исходя из планировки линии и длины рабочей части транспортера. Для удобства расчетов зададим Lр =10м, тогда общая длина транспортера равна: Lо = 2 Lр + 2пR, где : R-радиус натяжного и приводного барабанов ( в расчетах R = 0,25м). Тогда: Lо = 2 х 10 + 2 х 3,14 х 0,25 = 21,57м. 4 Расчет длительности циклов изготовления деталей А,Б,В, на линии. Длительность циклов обработки деталей А, Б, В на линии можно рассчитать по следующей формуле: Тці = rі х W прј : 60 , где : rі - частные такты, мин.; W прј -принятое число рабочих мест на линии. Тогда: ТцА= rА х W прА : 60 = 1,7 х 4 : 60 = 0,11 час.; ТцБ= rБ х W прБ : 60 = 1,8 х 4 : 60 = 0,12 час.; ТцВ= rВ х W прВ : 60 = 2,37 х 4 : 60 = 0,16 час. 5 Определение размера обрабатываемой партии для деталей А,Б,В. Размер обрабатываемой партии (расчетный) может быть найден по формуле: nі = Прв х ( 1 - kпрВ ) : rі х kпрВ , где: Прв - средние потери рабочего времени на переналадку линии, мин.; kпрВ -коэффициент допустимых потерь времени на переналадку при смене очередной партии деталей; rі - частный такт, мин. Тогда, например, размер обрабатываемой партии деталей (расчетный) будет равен: nА = Прв х ( 1- kпрВ ) : rА х kпрВ = 40 х (1- 0,04) : 1,7 : 0,04 = 564 шт.; nБ = Прв х ( 1- kпрВ ) : rБ х kпрВ = 40 х (1- 0,04) : 1,8 : 0,04 = 533 шт.; nВ = Прв х ( 1- kпрВ ) : rВ х kпрВ = 40 х (1- 0,04) : 2,37 : 0,04 = 405 шт. Принятый размер обрабатываемой партии nпрі определяется исходя из следующих условий:
Расчетные и принятые размеры обрабатываемой партии по каждому из изделий, закрепленных за линией, сведены в таблице 3. Таблица 3 Расчетные и принятые размеры обрабатываемой партии по изделиям, закрепленным за линией
Т*см - продолжительность смены, мин. (480мин.)
Кзі = Nі : nпрі , где : Nі – месячная производственная программа деталей, закрепленных за линией; nпрі – принятый размер обрабатываемой партии. Тогда количество запусков: *детали А: КзА= NА : nпрА = 4995 : 555 = 9; *детали Б: КзБ= NБ: nпрБ = 3495 :582 = 6; *детали В: КзВ = NВ: nпрВ = 2500 : 417 = 6. 6 Построение плана-графика работы линии (рисунок 1). Деталь  А     Б   В  2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Смены  1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Дни работы Рис. 1. План-график работы многономенклатурной автоматизированной поточной линии 7 Определение себестоимости изготовления деталей А, Б, В на линии. Данный пункт работы подразумевает расчет цеховой себестоимости изготовления деталей А, Б, В. Рассмотрим данный расчет на примере детали А: Sц.А = Sм.А + Lпр.А + Sэ.о. + Sц.пр.А , где: Sц.А – цеховая себестоимость изготовления детали А; Sм.А – затраты на основные материалы; Lпр.А – заработная плата основных производственных рабочих; S з.о. – расходы по содержанию и эксплуатации оборудования; Sц.пр.А – прочие цеховые расходы. Отсюда затраты на основные материалы можно определить следующим образом: Sм.А = km х G з. А х Ц м. - (G з. А - G д. А ) х Цотх, где: km – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (для упрощения расчетов рекомендуется взять значение k=1,05…1,10); G з. А , G д. А – масса заготовки и детали А соответственно, кг; Ц м., Цотх – цена единицы материала и единицы отходов соответственно, руб./кг (для нашего примера и для дальнейших самостоятельных расчетов зададим условие, что Ц м = 10руб./кг, Цотх = 0,6руб./кг). Тогда: Sм.А = 1,10 х 1х 10 - (1- 0,7) х 0,6 = 10,82 руб./шт. Аналогично находим для деталей Б и В: Sм.Б = 1,10 х 1,6 х 10 - (1,6 - 0,8) х 0,6 = 17,12 руб./шт.; Sм.В = 1,10 х 1,3 х 10 - (1,3 - 0,6) х 0,6 = 13,88 руб./шт. Заработная плата основных производственных рабочих на единицу изделия А может быть найдена по следующей формуле ( при условии, что система оплаты труда – повременная): Lпр.А = Lпр.о + Lпр.д + Lпр. П , где: Lпр.о – основная заработная плата производственных рабочих; Lпр.д – дополнительная заработная плата производственных рабочих; Lпр. П – начисления на заработную плату производственных рабочих. Lпр.о = tст х TN , где: tст – часовая тарифная ставка рабочих, соответствующая среднему разряду работ (в нашем случае для 4 разряда tст = 55руб./ч); TN – трудоемкость изготовления единицы продукции на линии (TN =tшт (см. табл. 1,2)). Тогда: Lпр.оА = 55 х 5,5 : 60 = 5,04руб./шт. Аналогично находим для деталей Б и В: Lпр.оБ = 55 х 5,9 : 60 = 5,41руб./шт.; Lпр.оВ = 55 х 7,8 : 60 = 7,15руб./шт. Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих составляет 20% от суммы основной заработной платы: Lпр.оА = 0,2 х Lпр.о = 0,2 х 5,04 = 1,01руб./шт.; Lпр.оБ = 0,2 х Lпр.о = 0,2 х 5,41 = 1,08руб./шт.; Lпр.оВ = 0,2 х Lпр.о = 0,2 х 7,15 = 1,43руб./шт.; Начисления на заработную плату принимаются в размере 35,6% от суммы основной и дополнительной заработной платы: Lпр.п.А = 0,356(Lпр.о + Lпр.о ) = 0,356 х ( 5,04+1,01 ) = 2,15руб./шт; Lпр.п.Б = 0,356(Lпр.о + Lпр.о ) = 0,356 х ( 5,41+1,08 ) = 2,31руб./шт; Lпр.п.В = 0,356(Lпр.о + Lпр.о ) = 0,356 х ( 7,15+1,43 ) = 3,05руб./шт. В итоге заработная плата основных производственных рабочих на единицу изделия составит: Lпр.А = 5,04 + 1,01 + 2,15 = 8,2 руб./шт.; Lпр.Б = 5,41 + 1,08 + 2,31 = 8,8 руб./шт.; Lпр.В = 7,15 + 1,43 + 3,05 = 11,63 руб./шт. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования: Sзо = Ср х TN , где: Ср – себестоимость одного часа работы оборудования, которая включает величину амортизационных отчислений по оборудованию Со, расходы на осмотры, текущий ремонт и межремонтное обслуживание Срем, а также стоимость электроэнергии на технологические цели Сэл. Величину амортизационных отчислений по оборудованию находим следующим образом: Са = Кмј х ај : (Fэф х 100 ) где: Кмј = Цмј х kм – капитальные затраты на оборудование j-го наименования, руб. (с учетом цены оборудования j-го наименования ( Цмј ) и коэффициента ( kм ), учитывающего затраты на транспортировку и монтаж оборудования, для наших расчетов kм = 1,05…1,2 ); ај – величина амортизационных отчислений (для нашего примера и для дальнейших самостоятельных расчетов ај = 12,5% ); Fэф–эффективный фонд времени работы оборудования за год (рассчитывается аналогично Fэф.об. , но только с учетом номинального годового фонда времени). Км1 = Цм1 х kм = 420000 х 1,1 = 462000руб.; Км2 = Цм2 х kм = 97000 х 1,1 = 106700руб.; Км3 = Цм3 х kм = 68000 х 1,1 = 74800руб.; Км 4= Цм4 х kм =35000 х 1,1 = 38500 руб.; Fэф = 176 х 12 х 2 х (1-3/100) = 4097час. Следовательно: Са = ( 462000 + 106700 + 74800 + 38500 ) х 0,125 : 4097 = 20,81руб./час. Расходы на осмотры, текущий ремонт и межремонтное обслуживание находятся как: Срем = kтп х См х Rм + С э х Rэ , где: kтп – коэффициент, учитывающий тип производства (kтп=1); См, Сэ – часовые затраты на малые ремонты, осмотры и межремонтное обслуживание соответственно механической и электрической частей оборудования первой категории ремонтной сложности (для нашего примера и для дальнейших самостоятельных расчетов См =Сэ=0,3руб./ч); Rм, Rэ – категории сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования (для нашего примера см. табл. 4). Таблица 4 Характеристика сложности ремонта оборудования
Срем=(0,3х7,5+0,3х9)+(0,3х8+0,3х10)+(0,3х6+0,3х11)+(0,3х11+0,3х9)=21,45руб/ч. Стоимость электроэнергии для технологических целей может быть найдена: Сэл = Wпр х Мср х а х b: nм х Цэл , где : Wпр - принятое число единиц оборудования; Мср - средняя мощность электродвигателей (для нашего примераМ-6,8кВт); а – средний коэффициент загрузки установленной мощности (а=0,7); b – коэффициент использования мощности во времени (b=0,6); nм – КПД электродвигателей (nм = 0,85) Цэл – цена 1 кВт ч силовой энергии (1,11руб./кВтч). Отсюда находим: Сэл = 4х6,8х0,7х0,6:0,85х1,11 = 17,96 руб./час. Тогда себестоимость работы одного часа работы оборудования: Ср = 20,81+21,45+17,96=60,22руб./час. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования на изделие А, Б, В: SэоА = 60,22 х 5,5 : 60 = 5,52 руб./шт.; SэоБ = 60,22 х 5,9 : 60 = 5,92 руб./шт.; SэоВ = 60,22 х 7,8 : 60 = 7,82 руб./шт. Прочие цеховые расходы принимаем равными 50% от основной заработной платы производственных рабочих: Sц.пр.А = 0,5 х 5,04 = 2,52 руб./шт.; Sц.пр.Б = 0,5 х 5,41 = 2,71 руб./шт.; Sц.пр.В = 0,5 х 7,15 = 3,57 руб./шт. Структура себестоимости изготовления одной детали А приведена в таблице 5. Таблица 5 Структура себестоимости изготовления детали А
Структура себестоимости изготовления одной детали Б приведена в таблице 6. Таблица 6 Структура себестоимости изготовления детали Б
Структура себестоимости изготовления одной детали В приведена в таблице 7. Таблица 7 Структура себестоимости изготовления детали В
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||