реф - АКРИЛОНИТРИЛ. Содержание Введение 2 Основные свойства 3 displaystyle mathsf ch 2textCHtextch 3nh 31,5O 2rightarrow ch 2textCHtextCN3H

• Название: Содержание Введение 2 Основные свойства 3 displaystyle mathsf ch 2textCHtextch 3nh 31,5O 2rightarrow ch 2textCHtextCN3H
• Дата: 07.05.2021
• Размер: 1.25 Mb.
• Имя файла: реф - АКРИЛОНИТРИЛ.docx
• Тип: Реферат; #202428

Содержание

Введение 2

1. Основные свойства 3

{\displaystyle {\mathsf {CH_{2}{\text{=}}CH{\text{-}}CH_{3}+NH_{3}+1,5O_{2}\rightarrow CH_{2}{\text{=}}CH{\text{-}}CN+3H_{2}O}}}2. Анализ методов синтеза акрилонитрила 4

Заключение 18

Список использованной литературы 19

Введение

Один из важнейших и значимых классов органических соединений - нитрилы занимает важное место как в области теоретических исследований в органической химии и нефтехимии, так и в прикладном плане. Тем не менее анализ литературных данных последних 30-ти лет показывает, что имеется только две-три фундаментальные работы или претендующие на фундаментальность попытки обобщить существующий материал по этому вопросу. Среди них необходимо упомянуть работы, которые, однако, уже более относятся к истории вопроса зарождения и развития химии нитрилов. Поэтому рассмотрение прогресса в этом направлении органической химии, систематизация вновь появившихся данных было бы полезным и своевременным в настоящий момент. В связи с этим анализ методов получения нитрилов и реакций на их основе, на наш взгляд, является важным и актуальным для формирования рекомендаций на перспективу развития химии и технологии нитрилов.

Настоящая работа посвящена анализу методов получения акрилонитрила как наиболее известного и часто используемого представителя класса нитрилов. Литературные данные содержат информацию о ряде основных методов получения акрилонитрила.

1. Основные свойства

Акрилонитрил (цианистый винил, винилоцианид, проп-2-енонитрил), CH2=CH-C≡N — нитрил акриловой кислоты. Применяется при производстве некоторых видов синтетического каучука. Путём полимеризации акрилонитрила в полиакрилонитрил и последующего прядения получают синтетические волокна, например нитрон, или модакриловые волокна.

Бесцветная жидкость с характерным запахом миндаля или вишневых косточек, растворима в воде, т. кип. 77 °C. Пары тяжелее воздуха. Относится к категории СДЯВ (сильнодействующих ядовитых веществ). Вещество, способное вызывать аллергические заболевания в производственных условиях. ПДК в воздухе рабочей зоны: ПДК м.р.= 1 мг/м3, ПДК с.с.= 0,5мг/м3. Канцерогенное вещество.

Полиакрилонитрильные волокна и нити (ПАН) в настоящее время представляют наиболее распространенный вид промышленно освоенных карбоцепных синтетических волокон. Это связано с особыми свойствами ПАН-волокна: низким коэффициентом теплопроводности, пушистостью, объемностью, которые делают ПАН-волокна практически равноценными заменителями шерсти. Кроме того, этот полимер при определенных условиях обладает способностью к циклизации, что определяет такой ассортимент производства ПАН, как технический жгутик, используемый в качестве сырья для углеродных волокон.

Термин «полиакрилонитрильное волокно» обычно употребляется по отношению к волокнам, содержащим не менее 85% звеньев акрилонитрила (АН). По отношению к волокнам, доля АН в которых составляет от 35% до 85%, употребляется термин «модакриловое (modacrylic) волокно». Модакриловые волокна содержат значительное количество галогенпроизводных мономеров и применяются в случаях, когда необходимо повысить огнестойкость материала.

Технологический процесс получения ПАН включает следующие основные стадии:

синтез полиакрилонитрила, получение прядильного раствора и подготовка его к формованию - это осуществляется в химическом цехе производства;

формование, ориентационное вытягивание и отделка волокна или нити - прядильно-отделочный цех;

регенерация растворителя - цех регенерации растворителя.

{\displaystyle {\mathsf {CH_{2}{\text{=}}CH{\text{-}}CH_{3}+NH_{3}+1,5O_{2}\rightarrow CH_{2}{\text{=}}CH{\text{-}}CN+3H_{2}O}}}2. Анализ методов синтеза акрилонитрила

Так, в 1983 году Муре получил это вещество путем отщепления воды от этиленциангидрина, а также дегидратацией амида акриловой кислоты в присутствии фосфорного ангидрида:

HO(CH2)2CN⎯⎯→CH2 = CH −CN +HOH CH2 = CH − CONH2 ⎯⎯→CH2 = CH − CN + HOH

В работе с выходом 67% был получен акрилонитрил каталитической дегидратацией акриламида при пропускании паров последнего над нагретым до 450-500°С пиролюзитом. По аналогии с упомянутой работой Кунга (1945 г.) в работе отщепляли в одну стадию воду от амида β-оксипропионовой кислоты, который, в свою очередь, можно получить с выходом 50% из соответствующего лактона при взаимодействии последнего с избытком жидкого аммиака:

CH −CH −C=O+ NH3 ⎯⎯→

⎯⎯→CH2(OH)−CH2 −CONH2

Al2⎯O⎯3

CH2(OH) − CH2 − CONH2 ⎯⎯ →

Al2⎯O⎯3 CH2 = CHCN + 2H2O

⎯⎯ →

Аналогичная реакция возможна при отщеплении молекулы спирта от амида β-алкоксипропионовой кислоты или β-алкоксиизомасляной кислоты в присутствии двуокиси кремния с добавками небольшого количества окиси тантала, циркония или вольфрама:

C2H5O−CH2 −CH2 −CO−NH2 ⎯450⎯ →⎯0C

4500C

⎯⎯ →⎯ CH2 =CH−CN+C2H5OH+H2O

Также возможна дегидратация альдоксимов. Водоотнимающим агентом чаще всего является уксусный ангидрид. Этим методом акрилонитрил получается количественно из акролеиноксима. Последний получается пропусканием оксима пропионового альдегида над катализатором (смесь боксит – окись хрома) при температуре 400-500°С.

Помимо методов дегидратации, рядом авторов часто применялся и метод дегидрирования пропионитрила, в результате которого также образовывался акрилонитрил при температуре реакции 600-625°С и участии окислов хрома или ванадия в качестве катализаторов:

CH3 − CH2 − CN ⎯⎯→CH2 = CH − CN + H2

Реакция протекает с более высоким выходом, если она проводится при более высокой температуре, а в качестве катализаторов дегидрирования используются сульфиды вольфрама и никеля [16] либо молибденовые катализаторы [17]. Помимо пропионитрила в реакцию дегидрирования может вступать и аллиламин, что также приводит к образованию акрилонитрила [18]:

CH2 = CH −CH2 − NH2 ⎯⎯→CH = CH −CN + 2H2

Вовлечение пропионитрила в реакцию окисления воздухом в газовой фазе в присутствии катализатора тоже приводит к акрилонитрилу. Катализаторами реакции являются тонкоизмельченная медь или серебро, при этом протекание реакции облегчается добавлением 2% йода [19] или бромистого водорода [20], степень превращения 25%, выход акрилонитрила 80-85%. Температура процесса 600-610°С:

CH3 −CH2 −CN+1/2O2 ⎯⎯→CH2 =CH−CN+H2O

В реакции каталитического окисления аллиламина [21] в присутствии водяных паров при температуре 450-600°С над серебром, нанесенным на карбид кремния, помимо акрилонитрила (с выходом 90%) образуются аммиак, углекислый газ, ацетон и синильная кислота:

CH2 = CH − CH2 − NH2 +1/ 2O2 ⎯⎯→ ⎯⎯→H2O + CH2 = CH − CN

Одним из методов получения непредельных нитрилов является дегидрохлорирование хлоросодержащих насыщенных нитрилов в жидкой фазе в присутствии третичных оснований (пиридин) [22,23] при температуре 150-250°С. Однако, отщепление хлористого водорода лучше осуществлялось в газовой фазе в присутствии катализаторов [24]. Температура процесса колебалась от 575 до 625°С. При этом процессы протекали с различными выходами в зависимости от используемых катализаторов – двуокиси титана [25-28], хлорного железа [29] или гидрохлорида органического основания [30]:

CH3 − CHCl − CN ⎯⎯→CH2 = CHCN + HCl

Если реакцию вести в присутствии метилового спирта, то вместо хлористого водорода [30] образуется хлористый метил.

Кроме того, в 40-х и 50-х годах прошлого столетия были разработаны методы получения акрилонитрила разложением эфиров этиленциангидрина и ароматических сульфоновых кислот. Метиловый эфир этиленциангидрина, нагретый до 300-350°С в стеклянной или фарфоровой трубке дает до 80% акрилонитрила и метилового спирта, а этиловый эфир этиленциангидрина в контакте с безводной ортофосфорной кислотой, нанесенной на пемзу при 360-400°С также дает 80-90% выход акрилонитрила и этиловый спирт [31,32]. Киемо и Уэлтон показали [33], что при нагревании со щелочами пара-толуолсульфоната этиленциангидрина также образуется акрилонитрил:

CH3C6H4SO2OCH2CH2CN ⎯⎯→ ⎯⎯→CH3C6H4SO3H + CH2 = CH − CN

Кроме того, акрилонитрил получали пиролизом нитрила янтарной кислоты при 500-600°С в присутствии инертного газа [34]:

(CH2CN)2 ⎯⎯→CH = CH − CN + HCN

а также пиролизом β,β′-дициандиэтилового эфира [35,36] при температуре 400-500°С в присутствии солей щелочных металлов слабых кислот (формиата калия, ацетата калия, натрия, фосфата натрия, тетрабората натрия и др.). При этом выход конечного продукта достаточно высокий – 94%:

O〈

CHCH22CHCH22CNCN→ 2CH2 = CH − CN + H2O

При разложении некоторых аминопроизводных пропионитрила, например, при сухой перегонке соли β-диэтиламинопропионитрила при температуре 160-190°С был получен солянокислый диэтиламин и акрилонитрил (77%) [37], а при разложении при температуре 200 0С β,β′-аминодипропионитрила путем плавления с фталевым ангидридом был также получен акрилонитрил (80%) [38]:

CO CH2CH2CN

CH2CH2CN

N - CH3 - CH2 - CN + H2O + CH2 = CH - CN

Дучер и Уолк в 1949 г. запатентовали [39,40] способ получения нитрилов пропусканием синильной кислоты и галлоидных алкилов или алкенов через нагретый до 500°С силикагель с последующим охлаждением газов до 100°С. Так, из синильной кислоты и дихлорэтана или хлористого винила получали акрилонитрил:

CH2Cl−CH2Cl+HCN⎯⎯→CH2 =CH−CN+2HCl

CH = CHCl+ HCN⎯⎯→CH2 = CH −CN + HCl

Таким же способом акрилонитрил получали [41] из винилацетата и синильной кислоты с 94% выходом:

CH =CHOCOCH3 +HCN⎯⎯→ ⎯⎯→CH2 =CH−CN+CH3COOH

В конце 50-х годов ХХ века были предложены другие способы получения акрилонитрила [42-44], одним из которых являлся метод кратковременного нагревания смеси синильной кислоты с этиленом или пропаном до температуры 1000 °С в среде инертного газа, причем соотношение углеводорода и синильной кислоты было 10:1. Было показано, что избыток углеводорода можно рециркулировать в реактор. В этих условиях выход акрилонитрила составлял 78-80%, также получалось небольшое количество ацетонитрила и пропионитрила. Авторами работ [45-49] было показано, что вместо синильной кислоты в этой реакции может быть использован дициан или хлорциан [50]. А для снижения температуры процесса можно применять катализаторы – алюмосиликаты [51,52], а также окись алюминия, обработанную фтористым бором.


Рис.2 Технологическая схема получения этиленциангидрина. I – окись этилена, II – синильная

кислота, III – катализатор, IV – охлаждение, V – вакуум, VI – этиленциангидрин. 1,2,3 – мерники, 4 – реактор, 5,6 – конденсаторы, 7 – отпарная колонна, 8,9 – сборники.
Рядом авторов акрилонитрил был получен с выходом 60-80% обработкой кислородом соответствующего альдегида при 30°С в метанольном растворе, содержащем аммиак, сильное основание и каталитически активный комплекс меди или тетраацетат свинца.

Привлекает внимание и метод пиролиза изобутиронитрила без катализатора при температуре 650-725°С и времени контакта 4-60 сек с образованием одновременно акрилонитрила и метакрилонитрила. Интересным способом была проведена реакция термической конденсации ацетонитрила и синильной кислоты при 800-1000°С. В результате наряду с фумаронитрилом и малононитрилом образуется и акрилонитрил. Проанализировав перечисленные реакции синтеза непредельных нитрилов, можно было бы предложить классификацию основных методов синтеза в виде схемы (рис.1).



Рис.1. Схема методов получения акрилонитрила.

Надо отметить, что это в основном каталитические реакции. Оказалось, что наиболее привлекательными в плане промышленной реализации являются реакции дегидратации, дегидрирования, дегидрохлорирования, окисления и аммонолиза.

Если рассмотреть дегидратацию этиленциангидрина, то немаловажное значение имело получение этиленциангидрина, в основном из окиси этилена и синильной кислоты в присутствии катализаторов основного характера (карбонаты и цианиды щелочных и щелочноземельных металлов, амины алифатического и ароматического рядов и аминоспирты. Технологическая схема производства этиленциангидрина приведена на рис.2.

Анализ выявил несколько методов получения непредельных нитрилов, в частном случае акрилонитрила. Метод дегидратации является одним из наиболее важных и одновременно перспективных. На рис.3 представлена схема дегидратации этиленциангидрина. Этот способ, предложенный Муре, осуществлялся в присутствии фосфорного ангидрида и позволял получать ацетонитрил с выходом 60%. К катализаторам дегидратации этиленциангидрина можно отнести и хлористый цинк, бисульфит натрия, пемзу со следами окиси олова, металлическое олово, углекислый натрий, сульфат магния, кислый фосфат аммония, окись или гидроокись кальция, стеарат натрия, окись магния, борат натрия, формиат натрия с добавкой водорастворимого противоионного вещества, насыщенный раствор хлористого натрия при пропускании через эту смесь углекислого газа. Надо отметить, что в этих работах было описано



Рис.3. Технологическая схема дегидратации этиленциангидрина: 1 – бак, 2 – теплообменник, 3 – реактор, 4 – колонна, 5 – холодильник, 6 – флорентин, 7 – делитель флегмы, 8 – приемник, 9 – промывная колонна, 10,11,12,14 – флорентины, 13 – колонна, 15 – колонна азеотропной разгонки, 16 – дефлегматор, 17 – флорентин, 18 – холодильник, 19, 20 – емкости.

Из-за образования и накопления этих продуктов реакции затруднено непрерывное протекание реакции, а также происходит загрязнение конечных продуктов.

Фирма “American Cyanamid” запатентовала способ дегидратации этиленциангидрина в среде инертного жидкого углеводорода с целью растворения накапливающихся в реакторе смол, что позволило проводить непрерывный процесс и повысить выход акрилонитрила до 80-85%. Технологическая схема происпользование образующейся в результате дегидратации реакционной смолы в качестве катализирующей добавки. Оказалось, что использование этой смолы и формиата натрия при температуре 2100С способствует повышению выхода акрилонитрила до 90%.

Осуществление процессов дегидратации связано с протеканием и образованием побочных реакций и соединений. При дегидратации этиленциангидрина также может протекать реакция гидролиза акрилонитрила и этиленциангидрина:

CH2 = CH −CN + 2H2O⎯⎯→

⎯⎯→CH2 = CH −COO+ NH3

HO − CH2 − CH2 − CN + 2H2O ⎯⎯→ ⎯⎯→CH2(OH) − CH2 − COOH + NH3

Наличие аммиака способствует протеканию реакции с акрилонитрилом, образуя при этом аминопропионитрил:

CH2 = CH−CN+ NH3 ⎯⎯→H2N−CH2 −CH2 −CN

А наличие щелочной среды способствует протеканию реакции взаимодействия с этиленциангидрином с образованием β,β′-дицианэтилового эфира [86-88]:

CH2(OH) − CH2(CN) + CH2 = CH − CN ⎯⎯→

⎯⎯→O〈CHCH22CHCH22CNCN

А гидролиз этого эфира приводит к образованию высоковязких аминокислот или их солей:

NC−CH2 −CH2 −O−CH2 −CH2 −CN+3H2O⎯⎯→

⎯⎯→NH2 −CO−CH2 −CH2 −O−CH2 −CH2 −CONH2

цесса дегидратации этилен-

циангидрина представлена на рис.3.

Регенерация катализатора проводится продувкой воздуха при температуре 500°С с частичным возвратом его активности, а частые регенерации способствуют его разрушению. Метод использовался на ряде фирм США, но отсутствие устойчивого активного катализатора, высокая стоимость окиси этилена уменьшают вероятность применения данного способа. Однако в 1960 г. 14% всего акрилонитрила было получено именно из окиси этилена.

На рис. 4 представлена схема процесса получения акрилонитрила из окиси этилена.



Рис.4. Схема получения акрилонитрила из окиси этилена:

1-этиленциангидриновый реактор; 2 – колонна отгонки легколетучих продуктов; 3 – абсорбер; 4 – испаритель; 5 – перегреватель; 6 – акрилонитрильный реактор; 7 – конденсаторы; 8, 11 – сепараторы; 9 – колонна дегазации; 10 – ректификационная колонна; 12 – отгонная колонна.

Поэтапно этот процесс можно представить так:

перегонка

CH2 −CH2 +HCN→CH2OH−CH2CN⎯⎯⎯⎯⎯⎯→

\ / 85−90% Sn

O перегонка

⎯⎯⎯⎯⎯⎯→H2O+CH2 =CH−CN

Sn 75−80%

Таким этот процесс был принят в производство в Германии. Процесс осуществим как в паровой, так и в жидкой фазе, жидкофазная дегидратация осуществляется в аппарате периодического действия нагреванием в смеси с MgCO3 при температуре 170-250°С или в среде высококипящего органического растворителя. А парофазная дегидратация этиленциангидрина осуществляется прямым пропусканием его паров через реактор непрерывного действия, загруженный катализатором дегидратации. Для упрощения процесса смесь окиси этилена и синильной кислоты пропускали при 250о над катализатором (смесь окиси алюминия и силикагеля), при этом выход акрилонитрила составлял 70-80%. В Великобритании в 40-е годы был разработан метод термического разложения ацетата ацетальдегидциангидрина:

OH CH3COOHOCOCH3

CH3 - CH + (CH3CO)2O CH3 - CH

CN CH2 = COCN

Ацетат ацетальдегидциангидрина получали и через винилацетат:

CH2 = CH − OCOCH3 + HCl ⎯⎯→

Cl

|

→ CH3 − CH − CH3 ⎯KCN⎯ →⎯⎯ CH3 − CH − OCOCH3

|

CN

Несмотря на то, что выход акрилонитрила при термическом разложении ацетата лактонитрила достигал 85%, а степень превращения 50% [101,102], метод по эффективности все же уступал методу прямого получения из окиси этилена. В промышленности этот метод, как и способ прямой дегидратации лактонитрила (рис.5) широкомасштабного использования не получил.

В Германии впервые появились установки получения акрилонитрила на основе окиси этилена. Уже было отмечено, что в 40-х годах в той же Германии создается метод получения акрилонитрила прямым гидроцианированием ацетилена.

В 1930 г. Баум и Герман, пропуская смесь ацетилена с синильной кислотой над активированным углем, пропитанным Ba(CN)2 при температуре 400-500°С, получили 10% акрилонитрила. Затем Куру в качестве катализатора использовал смесь одного моля хлорида меди и 0,8 моля хлористого аммония. Построенные в тот период промышленные установки работали и в жидкофазном, и в газофазном режиме. Но оказалось, что в паровой фазе, осуществляя пропускание смеси равных объемов ацетилена и синильной кислоты при 400-500 oС над цианидами щелочных и щелочноземельных металлов, хлоридом меди, активированными тонкоизмельченными цинком, кадмием или их окислами, окисью алюминия, бокситом и т.д., наряду с акрилонитрилом образуется значительное количество побочных продуктов, что и объяснило применение в промышленности в основном жидкофазного гидроцианирования ацетилена (рис.6). В схеме на рисунке 6 ацетилен и синильную кислоту пропускали через жидкий слой катализатора, загруженного в реактор (CuCl, KCl, KCN, NaCl, HCl, H2O).



Рис. 5. Схема процесса производства акрилонитрила из ацетальдегида и синильной кислоты: 1 – аппарат для получения лактонитрила; 2 – емкость фосфорной кислоты; 3 – смеситель; 4 – реактор дегидратации лактонитрила; 5,6,7 – система очистки акрилонитрила; 8 – аппарат концентрирования фосфорной кислоты; 9 – емкость акрилонитрила.



Рис.6. Схема процесса производства акрилонитрила из ацетилена и синильной кислоты: 1 – реактор; 2 – абсорбер; 3 – стриппер; 4 – сепаратор; 5 – скруббер; 6 – колонна разделения легких продуктов; 7 – колонна разделения продуктов; 8 – колонна разделения тяжелых продуктов.

Для уменьшения образования побочных продуктов к катализаторам добавляли такие соединения как HgCl2, ZnCl2, BiCl3, As2O3, Bi2O3, SbO2. Реакция осуществлялась при 90°С и давлении 1,52,5 атм. Газообразные продукты реакции поступали в абсорбер, внизу которого находился отвод для водного слоя акрилонитрила, вверху – ацетилен и дивинилацетилен. Процесс был разработан американской компанией «Американ Цианамид Компани», но надо отметить, что очень большим недостатком процесса было образование таких продуктов как винил- и дивинилацетат, изопрен, 2-цианбутадиен, которые полимеризовались. Поэтому к недостаткам процесса добавлялась также трудность выделения и очистка целевого продукта. Однако, в Японии успешно использовался метод гидроцианирования ацетилена в псевдосжиженном слое катализатора с высокой избирательностью, при конверсии ацетилена 92%.

В 50-е годы ХХ века был предложен и еще один метод синтеза акрилонитрила – метод окислительного аммонолиза пропилена. Первой работой по исследованию этого метода синтеза была работа Синклера. Пропилен и его производные были основным сырьем для синтеза акрилонитрила, потребность в котором с 1950 г. существенно возросла, так как увеличилось производство синтетических волокон на основе его полимеров и сополимеров. Фирмой Дюпон был разработан процесс получения акрилонитрила окислением пропилена окислами азота на серебряном катализаторе, промотированном окисью кальция в температурном интервале 420-500°С. Именно в тот период появление в больших количествах производных пропилена: акролеина, акриловой кислоты, аллилового спирта было очень актуальным. Окисление пропилена увеличило возможность вовлечения акролеина в производство акрилонитрила и глицерина по бесхлорному методу:

CH2 = CH − CHO + NH3 +1/ 2O2 → → CH2 = CH − CN + 2H2O

Температура процесса 250-600oС, время контакта 0.1-10 с. В качестве активной массы катализатора были рекомендованы элементы: Cu, Cr, W, Mn, Fe, Ca, Ni, Mo, Ag, Zn, Cd, Pb, Bi, P, Co и др. и их соединения, нанесенные на силикагель, силикаты, пемзу, каолин, окись алюминия, кизельгур и др. Наиболее перспективными оказались катализаторы на основе молибдена и его соединений. Достаточно прогрессивным способом получения акрилонитрила оказался прямой синтез на основе пропилена, аммиака и кислорода воздуха, осуществляемый в реакторах проточного типа со стационарным и псевдосжиженным слоем катализатора. Этот процесс был разработан фирмой Стандарт Ойл еще в 1959 году. В качестве катализатора процесса был выбран висмутмолибдено-фосфорный катализатор. Принципиальная схема получения акрилонитрила окислительным аммонолизом пропилена представлена на рис.7.



Рис. 7. Принципиальная схема получения акрилонитрила окислительным аммонолизом пропилена: 1 – реактор с кипящим слоем катализатора; 2 – колонна газоразделения; 3 – колонна разделения продуктов; 4,5,6,7 – ректификационные колонны системы очистки.

Заключение

В Советском Союзе процессы окислительного аммонолиза разрабатывались во ВНИИОлефин г. Баку акад. Далиным М.А., акад. Мехтиевым С.Д., проф. Серебряковым Б.Р., проф. Мехтиевым С.И., Расулбековой Т.И., Коновальчуковым А.В. и др. Исследования в области реакций нитрилов проводились в Горьковском политехническом институте и его филиале в г. Дзержинске проф. Зильберман Е.Н. На опытных заводах этих предприятий были внедрены процессы производства акрилонитрила и метакрилонитрила на основе пропилена и изобутилена.

Тем не менее в работах представлены катализаторы одностадийного процесса окислительного аммонолиза пропилена в акрилонитрил в присутствии фосфорно-молибденовых или фосфорно-вольфрамовых солей висмута, сурьмы или олова, осажденных на силикагеле. В работе английских ученых для окислительного аммонолиза в качестве катализатора предложен арсеномолибдат висмута, нанесенного на силикагель, а фирмой Дистиллерс Компани Лимитед запатентован кобальто-молибденовый и сурьмянооловянный катализатор. Фирмой Стандарт Ойл был разработан процесс для двух японских компаний Асахи Кемикл Индастри и Мицубиси Кемикл Индастри. Обычно процесс осуществляется в псевдосжиженном слое катализатора при температуре 400-500°С, времени контакта несколько секунд и давлении 0.5-2 атм. Японская фирма Асахи предложила способ получения акрилонитрила из газовых смесей пропилена, аммиака и воздуха при температуре 300-480°С в присутствии катализатора, содержащего вольфрам, окись вольфрама, фосфорную кислоту и теллур или окись теллура, а также молибдат Co.

Анализируя процесс аммонолиза можно утверждать, что проблема выбора катализатора из широкого ассортимента предлагаемых заслуживает особого аналитического подхода.

Список использованной литературы

1. 
   Роговин З.А. Основы химии и технологии химических волокон. М.: Химия, 1974. Т.1,2.
   
2. 
   Юркевич В.В., Пакшвер А.Б. Технология производств химических волокон. М.: Химия, 1987. 304 с.
   
3. 
   Зазулина З.А., Дружинина Т.В., Конкин А.А. Основы технологии химических волокон. М.: Химия, 1985. 343 с.
   
4. 
   Карбоцепные синтетические волокна/Под ред. "К.Е.Перепелкина. М.: Химия, 1973. 589 с.
   
5. 
   Папков СП. Теоретические основы производства химических волокон. М.: Химия, 1990. 390 с.
   
6. 
   Зябицкий А. Теоретические основы формования волокон. М.: Химия, 1979.504 с.
   
7. 
   Симамура С. Углеродные волокна. М: Мир, 1987. 278 с.
   
8. 
   Конкин А.А. Углеродные и другие жаростойкие волокнистые материалы. М.: Химия, 1974. 168 с.
   
9. 
   Устинова Т.П. Зайцева Н.Л. // ПАН-волокна: технология, свойства, области применения. Саратов. 2003.