курсовая работа 2. Содержание Введение Глава Теоретические аспекты изучения советских комплексных систем управления качеством система сбт Понятие о сбт Принцип работы сбт введение
 Скачать 34.42 Kb.
|
|
Опыт проектирования советских комплексных систем управления качеством система «СБТ» Содержание Введение…………………………………………………………………………. Глава 1. Теоретические аспекты изучения советских комплексных систем управления качеством система «СБТ»…………………………………………. 1.1. Понятие о «СБТ»……………………………………………………………. 1.2. Принцип работы СБТ………………………………....................................... ВВЕДЕНИЕ Система бездефектного труда позволяет количественно оценить качество труда подразделений и конкретных исполнителей, сравнить результаты работы и выявить передовиков, наглядно показать динамику качества труда по подразделениям, использовать оценки качества труда при подведении итогов социалистического соревнования. Недостатком этой системы является то, что здесь не учитывается разное количество работников в подразделениях: там, где их больше, больше и вероятность случаев упущений. Однако СБТ, несомненно, имеет практическое и воспитательное значение и может быть рекомендована для внедрения в технологических службах как одна из наиболее эффективных систем контроля. Рассматриваются предпосылки создания системы бездефектного труда; основные организационные принципы; коэффициент бездефектного труда и методика его подсчета; контроль над выполнением программы бездефектного труда; управляющее воздействие при системе бездефектного труда Появление Львовского варианта системы бездефектного труда было обусловлено необходимостью устранить недостатки БИП, усовершенствовать ее, сделав универсальной для всех категорий работающих. Дальнейшим развитием БИП является система бездефектного труда (СБТ), предусматривающая оценку не только качества продукции, но и качества труда ИТР и служащих при помощи объективного коэффициента труда. Характерным для СБТ является более широкий охват всех этапов жизненного цикла изделий: конструкторской, технологической подготовки, собственно производства. Одной из основных ее функций является система бездефектного труда (СБТ), представляющая собой комплекс взаимосвязанных идейно-воспитательных, организационных, инженерно-технических, экономических, санитарно-гигиенических мероприятий, обеспечивающих своевременный выпуск высоко-качественной продукции без дефектов и отклонений. Таким образом, практика работы предприятий Саратовской области по внедрению системы бездефектного труда доказывает настоятельную необходимость и целесообразность перехода на работу по этой системе предприятий и организаций в масштабе всей страны. Для этого нужно превратить основополагающие принципы системы в общегосударственный стандарт. Цель: изучение опыт проектирования советских комплексных систем управления качеством система «СБТ». Задачи: - выявить понятие о «СБТ; - изучить принцип работы СБТ; - проанализировать система «СБТ»; - анализ советский опыт построения систем управления качеством. Глава 1. Теоретические аспекты изучения советских комплексных систем управления качеством система «СБТ» 1.1. Понятие о «СБТ» Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности, и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда [1]. Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Внедрение СБТ позволило: количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда Львовская СБТ, также, как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем. Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает: определение его фактического уровня выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс планирование оптимального уровня увеличения моторесурса разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ закрепление достигнутого ресурса в производстве поддержание достигнутого уровня в эксплуатации На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ. Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции. В начале 1980-х годов, используя основные положения КСУКП, коллективы ряда предприятий Краснодарского края с помощью Госстандарта осуществили разработку и внедрение Комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП), которая позволила перейти от одноцелевой системы управления качеством продукции к решению комплексной, многоцелевой задачи управления эффективностью производства. КСУКП и ЭИР и КСПЭП получили обобщенное название -- Комплекcные системы повышения эффективности производства и качества работы (КСПЭП и КР). КСПЭП и КР явилась новым этапом дальнейшего развития КСУКП, охватила все уровни управления предприятием, все стадии жизненного цикла продукции и регламентировала организацию управления всеми сторонами производственно-хозяйственной деятельности предприятия и социальной жизни коллектива путем разработки и реализации комплекса стандартов предприятия. КСПЭП и КР была направлена на повышение экономической эффективности производства, обеспечение роста производительности труда, улучшение качества продукции, рациональное использование производственных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсов, усиление режима экономии, устранение потерь в народном хозяйстве. Практика использования в советской промышленности комплексных систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготавливать конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести: слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством формальное отношение к организации систем управления качеством недооценку роли обучения персонала методам управления качеством работу по управлению качеством возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество» недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства Главным же недостатком российских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя. Однако опыт показал, что именно такого рода системы являлись тем инструментом, с помощью которого можно было создать эффективный механизм управления качеством продукции. Основные этапы развития систем качества I. Первая звезда соответствует начальным этапам системного подхода, когда появилась первая система - система Тейлора (1905 г). Она устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков или определенных шаблонов, настроенных на верхнюю и нижнюю границы допусков, - проходные и непроходные калибры. Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества - инспекторы (в России - технические контролеры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием. Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном). Все отмеченные выше особенности системы Тейлора делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого изделия. II. Вторая звезда. Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого конкретного изделия (деталь, сборочная единица), однако производство - это процессы. И вскоре стало ясно, что управлять надо процессами. В 1924 г. в БЕЛЛ Телефоун Лэборэтриз (ныне корпорация AT&Т) была создана группа под руководством д-ра Р.Л.Джонса, которая заложила основы статистического управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные Вальтером Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные Х.Доджем и Х.Ромигом. Эти работы послужили началом статистических методов управления качеством, которые впоследствии, благодаря д-ру Э. Демингу, получили очень широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние на экономическую революцию в этой стране. Системы качества усложнились, так как в них были включены службы, использующие статистические методы. Усложнились задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими, потому что они должны были понимать, что такое вариации и изменчивость, а также знать, какими методами можно достигнуть их уменьшения. Появилась специальность - инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т. п. В целом, акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими. Более сложной стала мотивация труда, так как теперь учитывалось, как точно настроен процесс, как анализируются те или иные контрольные карты, карты регулирования и контроля [4]. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля. Стали более сложными и отношения поставщик - потребитель. В них большую роль начали играть стандартные таблицы на статистический приемочный контроль. III. Третья звезда. В 50-е годы была выдвинута концепция тотального управления качеством - TQC. Ее автором был американский ученый А. Фейгенбаум. Системы TQC развивались в Японии с большим акцентом на применение статистических методов и вовлечение персонала в работу кружков качества. Сами японцы долгое время подчеркивали, что они используют подход TQSC, где S - Statistical (статистический). На этом этапе, обозначенном третьей звездой, появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Системы мотивации стали смещаться в сторону человеческого фактора. Материальное стимулирование уменьшалось, моральное увеличивалось. Главными мотивами качественного труда стали работа в коллективе, признание достижений коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи. Все большее внимание уделяется учебе. В Японии и Корее работники учатся в среднем от нескольких недель до месяца, используя в том числе и самообучение. Конечно, внедрение и развитие концепции TQC в разных странах мира осуществлялись неравномерно. Явным лидером в этом деле стала Япония, хотя все основные идеи TQC были рождены в США и в Европе. В результате американцам и европейцам пришлось учиться у японцев. Однако это обучение сопровождалось и нововведениями. В Европе стали уделять большое внимание документированию систем обеспечения качества и их регистрации или сертификации третьей (независимой) стороной. Особенно следует отметить британский стандарт BS 7750, значительно поднявший интерес европейцев к проблеме обеспечения качества и сертификации систем качества. Системы взаимоотношений поставщик - потребитель также начинают предусматривать сертификацию продукции третьей стороной. При этом более серьезными стали требования к качеству в контрактах, более ответственными гарантии их выполнения. Следует заметить, что этап развития системного, комплексного управления качеством не прошел мимо Советского Союза. Здесь было рождено много отечественных систем и одна из лучших - система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), заведомо опередившая свое время. Многие принципы КАНАРСПИ актуальны и сейчас. Автором системы был главный инженер Горьковского авиационного завода Т. Ф. Сейфи. Он одним из первых понял роль информации и знаний в управлении качеством, перенес акценты обеспечения качества с производства на проектирование, большое значение придавал испытаниям. Справедливо считать Т. Ф. Сейфи выдающимся специалистом в области управления качеством, и его имя должно стоять рядом с такими именами, как А. Фейгенбаум, Г. Тагути, Э. Шиллинг, Х. Вадсвордт. IV. Четвёртая звезда. В 70-80 годы начался переход от тотального управления качеством к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества ИСО 9000 (1987 г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. Если TQC - это управление качеством с целью выполнения установленных требований, тo TQM - этo еще и управление целями и самими требованиями. В TQM включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, обеспечивающая уверенность у потребителя в качестве продукции. Примечание: TQC - Всеобщее управление качеством; QA - Обеспечение качества; QPolicy - Политика качества; QPIanning - Планирование качества; QI - Улучшение качества. Система ТQМ является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основная философия ТQМ базируется на принципе - улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка - стремление к 0 дефектов, к затратам - 0 непроизводительных затрат, к поставкам - точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Эта философия имеет специальный термин - "постоянное улучшение качества" (quality improvement). В системе ТQМ используются адекватные целям методы управления качеством. Одной из ключевых особенностей системы является использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в улучшении качества всего коллектива. В TQM существенно возрастает роль человека и обучения персонала. Мотивация достигает состояния, когда люди настолько увлечены работой, что отказываются от части отпуска, задерживаются на работе, продолжают работать и дома. Появился новый тип работников - трудоголики. Обучение становится тотальным и непрерывным, сопровождающим работников в течение всей их трудовой деятельности. Существенно изменяются формы обучения, становясь все более активными. Так, используются деловые игры, специальные тесты, компьютерные методы и т. п. Обучение превращается и в часть мотивации. Ибо хорошо обученный человек увереннее чувствует себя в коллективе, способен на роль лидера, имеет преимущества в карьере. Разрабатываются и используются специальные приемы развития творческих способностей работников. Во взаимоотношения поставщиков и потребителей весьма основательно включилась сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, - обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и предоставление ему доказательств в способности предприятия сделать это. Соответственно, механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель. Вместе с тем в стандартах ИСО серии 9000 целевая установка на экономическую эффективность выражена весьма слабо, а на своевременность поставок - просто отсутствует [3]. Но несмотря на то, что система не решает всех задач, необходимых для обеспечения конкурентоспособности, популярность системы лавинообразно растет, и сегодня она занимает прочное место в рыночном механизме. Внешним же признаком того, имеется ли на предприятии система качество по стандартам ИСО серии 9000, является сертификат на систему менеджмента качества. В результате во многих случаях наличие у предприятия сертификата на систему менеджмента качества стало одним из основных условий его допуска к тендерам по участию в различных проектах. Широкое применение сертификат на систему менеджмента качества нашел в страховом деле: так как сертификат свидетельствует о надежности предприятия, то часто ему предоставляются льготные условия страхования: При наличии сертификата на систему менеджмента качества страховые платежи уменьшаются на 25 - 50%, ссудный % при выдаче кредитов уменьшается в 1,5 - 2,0 раза. Для успешной работы предприятий на современном рынке наличие у них системы менеджмента качества, соответствующей стандартам ИСО серии 9000, и сертификата на нее является, может быть, не совсем достаточным, но необходимым условием. Поэтому и в России уже имеются тысячи предприятий, внедривших стандарты ИСО серии 9000 и имеющих сертификаты на свои системы качества. V. Пятая звезда. В 90-е годы усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИС014000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции. Сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 14000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества. Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала. Так в автомобильной промышленности был сделан свой важный шаг. Большая тройка американских автомобильных компаний разработала в 1990 г. (1994 г. - вторая редакция) стандарт OS-9000 "Требования к системам качества". И хотя он базируется на стандарте ИСО 9001, его требования усилены отраслевыми (автомобилестроительными), а также индивидуальными требованиями каждого из членов Большой тройки и еще пяти крупнейших производителей грузовиков. Внедрение стандартов ИСО 14000 и OS-9000, а также методов самооценки по моделям Европейской премии по качеству - это главное достижение этапа, характеризуемого пятой звездой. 1.2. Принцип работы СБТ Система бездефектного труда требует найти самые доступные и выгодные пути, создать кинематическую цепь без лишних звеньев. Жизнеспособность системы в объединении обеспечивается разработанной системой материального и морального стимулирования. Требования, предъявляемые системой бездефектного труда к работникам объединения, стали неотъемлемой частью положения о премировании. За последние годы на ряде передовых предприятий внедрены целые системы контроля исполнения. Одна из них - система бездефектного труда (СБТ) - нашла эффективное применение в подразделениях отдела главного технолога. В основу этой системы положен принцип так называемых взаимных претензий. Получившая в 60 - е гг. развитие система бездефектного труда, в которой основное внимание уделялось предупредительному контролю, оказала положительное влияние на изучение этого вопроса применительно к сварке конструкций. В результате работы производственных организаций и НИИ были разработаны рекомендации по комплексному управлению качеством, в том числе и качеством сварки. Контроль качества выполнения операций по восстановлению деталей осуществляют мастер участка и контролер ОТК. Наилучшие показатели работы достигаются при внедрении самоконтроля - системы бездефектного труда. В повышении качества продукции важным фактором является состояние каждой единицы технологического оборудования. Служба главного механика, ремонтные цехиработают, как и весь коллектив завода по системе бездефектного труда. Ремонт оборудования ведется строго по плану предупредительного ремонта. Огромное значение для качественной работы на каждом рабочем месте имеет состояние технологической оснастки. Исправность штампов, приспособлений, мерительных и режущих инструментов - залог качественной работы, поэтому работники инструментальных цехов предприятий также переходят на систему бездефектного труда. Организуется строжайшее выполнение установленных графиков контроля над всем инструментальным хозяйством, ведется четкий учет проверяемых инструментов и приспособлений. Специальная служба ремонта технологической оснастки работает также по системе бездефектного труда [1]. Эта система, действующая на многих предприятиях отрасли, призвана способствовать повышению личной ответственности каждого работника за выпуск продукции высокого качества. Система бездефектного труда базируется на следующих принципах: непосредственный исполнитель несет полную ответственность за качество выполняемой работы, не допускается, каких бы то ни было отступлений от требований действующей технической документации; исполнители предъявляют работу службе контроля продукции, изготовленной с отступлением от документации. Все же скрытые дефекты обнаружить чаще всего невозможно. Поэтому не случайно предприятия, работающие по системе бездефектного труда и почти полностью исключившие возможность производственного брака, продолжают получать рекламации из-за некачественных комплектующих изделий. В должностной инструкции мастеру должна быть достаточно конкретно зафиксирована содержательная сторона его деятельности, согласованы права и ответственность. При этом задачи, решаемые мастером, должны быть сформулированы с достаточной определенностью, позволяющей проводить проверку их выполнения. Особую актуальность это требование к должностным инструкциям приобретает в условиях разработки и внедрения системы бездефектного труда: только при четких и конкретных требованиях к составу и содержанию поручаемых работ возможнаобъективная оценка их выполнения. Постепенно стало очевидным, что ни сыгравшая в свое время положительную роль саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП); ни ее львовский вариант - система бездефектного труда (СБТ); ни ряд других территориальных систем подобного рода в современных условиях уже не могут, гарантировать выпуск продукции, отвечающей всем высоким требованиям сегодняшнего дня. Требования эти стали таковы, что выполнить их можно, лишь воздействуя на вес факторы, причины, условия, обстоятельства, от которых зависит формирование качества продукта. Во-вторых, должно быть организовано изучение опыта работы различных предприятий в области управления качеством продукции. Источником информации могут служить конкретные разработки различных предприятий, семинары по обмену опытом, научно-практические конференции. Особого внимания в этом направлении заслуживает одобренный ЦК КПСС опыт промышленных предприятий Львовской области, опыт Ярославского объединения Автодизель по созданию системы НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), опыт Горьковских предприятий по системе КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), опыт предприятий, внедривших системы бездефектного труда и систему бездефектного изготовления продукции. Соблюдение требований безопасности конкретными работниками ежемесячно оценивается в соответствии с нормативами системы бездефектного труда или по величине коэффициента трудового участия в бригаде. Ежемесячная оценка соблюдения требований безопасности конкретными работниками проводится в соответствии с нормативами системы бездефектного труда или по величине коэффициента трудового участия в бригаде, вычисляемых с учетом соблюдения этих требований. Во второй половине 60 - х годов передовые предприятия г. Львова предложили систему бездефектного труда, которая с помощью условных баллов позволяла оценивать качество труда работников практически всех категорий, включая конструкторов и технологов. Стандарты предприятий состоят в основном из четырех групп: общие стандарты, стандарты по обеспечению качества на этапе производства, стандарты по системе бездефектного труда и специальные стандарты. В середине 60 - х годов на Львовском заводе телеграфной аппаратуры имени 50-летия Великой Октябрьской социалистической революции, где директором был М.С. Вороненке, разработали систему бездефектного труда (СБТ), которая вскоре приобрела широкую известность как львовский вариант Саратовской системы. Преимуществом системы НОРМ по сравнению с другими существующими системами управления качеством, является то, что она логически сочетает основные положения научного управления качеством продукции системой бездефектного труда и обеспечивает не только стабильную реализацию требований действующих стандартов и технических условий, но и систематическое и планомерное повышение этих требований [2]. Рассматриваются предпосылкисоздания системы бездефектного труда; основные организационные принципы; коэффициент бездефектного труда и методика эго подсчета; контроль над выполнением программы бездефектного труда; управляющее воздействие при системе бездефектного труда. Эффективность общественного производства характеризуется увеличением объема вырабатываемой продукции, ростом производительности труда, качеством выпускаемых изделий. Система бездефектного труда способствует повышению качества работ при строительстве дорог. качество бездефектный труд оснастка Усложнение конструкции ведет не только к снижению ее надежности, но и к увеличению материальных и трудовых затрат. |