МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ ТУРБОБУРОВ. Спктб "нефтегазмаш" методика проведения неразрушающего контроля деталей турбобуров
 Скачать 420.08 Kb.
|
|
СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ" МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ ТУРБОБУРОВ 0397-00.003 МУ СОГЛАСОВАНО Госгортехнадзор России Письмо N 10-13/46 от 19.07.99 г. УТВЕРЖДАЮ Директор Т.Х.Галимов, 28.08.98 Заместитель директора Ф.А.Гирфанов 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1 В настоящей "Методике проведения неразрушающего контроля турбобуров" (далее - Методика) приводится технология визуального и ультразвукового методов контроля деталей турбобуров-отклонителей, турбинных забойных двигателей, шпинделей-отклонителей и винтовых забойных двигателей (далее - турбобуров). 1.2 Неразрушающий контроль (далее - НК) турбобуров выполняет специализированная лаборатория, аттестованная в соответствии с "Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля". 1.3 Турбобуры подлежат НК в условиях центральных баз производственного обслуживания оборудования при текущем и капитальном ремонтах. 1.4 При НК турбобуров по настоящей Методике выявляются различные поверхностные и внутренние дефекты типа трещин, расслоений металла, рыхлот, раковин и другие нарушения сплошности металла деталей. 1.5 Детали турбобуров, подвергаемые НК, приведены в таблице 1. Таблица 1 - Детали турбобуров, подвергаемые НК
2 АППАРАТУРА 2.1 Для визуального контроля деталей турбобуров применяются оптические средства с увеличением до 10, например, лупы ЛИП-3-10  , ЛП-1-10ГОСТ 25706-83.2.2 Для контроля линейных размеров турбобуров применяются: Линейка - 500 ГОСТ 427-75. Штангенциркуль ШЦ-I-300-0,05 ГОСТ 166-89. 2.3 Для контроля деталей турбобуров акустическим (ультразвуковым) методом (далее - УЗК) применяют дефектоскопы ультразвуковые типа УД2-12, УД-13П, УД2В-П фирмы "Прибор"; УД4-7 фирмы "Votum"; СКАРУЧ, УИУ-СКАНЕР фирмы "Алтес"; УД2-102 фирмы "Алтек"; А1212 фирмы "Спектр"; УД-09 фирмы "Политест"; USL-48, USN-50, USK-75 фирмы"Panametrics" и др. 2.4 Сроки и объемы проверки аппаратуры, порядок работы с аппаратурой приводятся в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации аппаратуры и комплектующих устройств. 2.5 Для контроля деталей используются прямые (нормальные) и наклонные (призматические) преобразователи с углом призмы 30°, 40°, 50°, 53° с частотой 2,5 МГц и 5 МГц. 2.6 Для настройки аппаратуры УЗК используются эталоны N 1, 2, 3 и 4 в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и специально изготовленные испытательные образцы элементов контролируемых поверхностей деталей. 2.7 Настройку чувствительности ультразвуковой аппаратуры при контроле деталей производят по испытательным образцам, изготовленным из бездефектных частей деталей списанного турбобура с предварительно нанесенными искусственными дефектами. 2.8 Для контроля деталей турбобуров призматическими преобразователями применяются образцы с искусственным дефектом в виде зарубки (см. рисунок 1).  1 - угловой отражатель; 2 - акустическая ось; 3 - преобразователь; 4 - образец контролируемого металла Рисунок 1 - Испытательный образец для настройки чувствительности дефектоскопа Зарубка наносится с помощью специального бойка из стали 60СГ или Р9 (см. рисунок 2).  Рисунок 2 - Боек для изготовления искусственных дефектов типа зарубок Размеры отражателей (зарубок) приведены в таблице 2. Таблица 2 - Чувствительность УЗК
2.9 Для настройки чувствительности дефектоскопа при контроле поперечно-ориентированных дефектов, преимущественно усталостных трещин во впадинах замковой резьбы деталей турбобуров, прямым преобразователем применяется образец с искусственными дефектами в виде риски прямоугольного профиля в впадинах резьбы глубиной 5  мм (см. рисунки 3, 4).  Сечение А-А по четвертой впадине резьбы от торца  Сечение Б-Б по второй впадине от конца сбега резьбы Рисунок 3 - Испытательный образец для настройки ультразвукового дефектоскопа при контроле резьбы муфтового конца переводника   Сечение А-А по четвертой впадине резьбы от торца  Сечение Б-Б по второй впадине от конца сбега резьбы Рисунок 4 - Испытательный образец для настройки ультразвукового дефектоскопа при контроле резьбы ниппельного конца валов и переводников Риски наносят дисковой фрезой, предварительно проконтролировав перпендикулярность оси испытательного образца плоскости фрезы. 2.10 Прямым преобразователем контролируют только те валы и переводники, у которых ширина торцевой плоскости муфтового и ниппельного концов составляет не менее 11 мм. 2.11 Глубина прозвучивания принимается равной толщине контролируемого участка детали турбобура. 3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ 3.1 НК турбобуров проводится специально обученным персоналом, аттестованным в соответствии с "Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля" ПБ 03-440-02 и имеющим удостоверение установленного образца. 3.2 На месте проведения НК турбобуров должны быть: 1) подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5%. В том случае, если колебания напряжения выше, необходимо иметь стабилизатор; 2) подводка шины "земля"; 3) обезжиривающие смеси и вода для промывки; 4) обтирочный материал; 5) набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров; 6) аппаратура с комплектом приспособлений; 7) компоненты, необходимые для приготовления контактной среды; 8) набор средств для разметки и маркировки. 3.3 Турбобур подвергают НК в разобранном виде, в комплекте. К комплекту деталей должен быть приложен паспорт турбобура. 3.4 Детали турбобуров должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, отслаивающейся окалины и краски любыми способами (механическим, промывкой в керосине, в растворе каустической соды с последующим ополаскиванием). В случаях, когда краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную (без рыхлостей и пор) пленку или слой на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине. 3.5 Острые выступы и неровности на поверхности детали, подвергаемой контролю, удаляют с помощью ручной шлифовальной машинки с мелким наждачным камнем, напильником и наждачной бумагой. При зачистке контролируемых поверхностей необходимо следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров детали. 3.6 УЗК можно проводить при температуре окружающего воздуха от +5 до +40 °С. Температура контролируемых деталей должна быть такой же. При несоблюдении этих условий снижается чувствительность метода. 3.7 Для обеспечения акустического контакта между преобразователем и деталью подготовленную поверхность перед контролем тщательно протирают ветошью, а затем на нее наносят слой контактной смазки. 3.8 Контактная жидкость для УЗК 3.8.1 Для получения надежного акустического контакта преобразователь - контролируемая деталь следует применять различные по вязкости масла. 3.8.2 Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной жидкости. 3.8.3 Наиболее подходящей контактной жидкостью для деталей турбобуров являются масла типа МС-20 ГОСТ 21743-76. Допускается применение высоковязких смазок типа солидол ГОСТ 1033-79. 3.8.4 В качестве контактной жидкости рекомендуется также использовать жидкость следующего состава (см. А.С. 1298652):
Приготовление жидкости: в 5 л воды растворить 30 г МЛ-80, затем добавить 100 г КМЦ и оставить все для набухания КМЦ в течение 5-6 ч. Затем все перемешать до получения однородной массы. Для ускорения растворения КМЦ воду необходимо подогреть до 60-80 °С. 3.8.5 Увеличение вязкости контактной жидкости снижает чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью, обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь - контролируемая деталь. 3.9 Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по эталонам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по испытательным образцам (см. п.п.2.7-2.9), для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемой детали, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную жидкость и устанавливают преобразователь. 4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ 4.1 Детали турбобуров подвергают визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических средств, указанных в п.2.1. При этом выявляют крупные трещины, задиры, остаточную деформацию, подрезы, следы наклепа. При обнаружении трещин и следов заварки трещин деталь бракуется. 4.2 Контроль размеров деталей производится в соответствии с технической документацией на ремонт турбобуров. Измерительный инструмент для контроля размеров и критерии оценки годности деталей приводятся в картах контроля на ремонт турбобуров. 4.3 УЗК деталей турбобуров, приведенных в таблице 1, осуществляется призматическими и прямыми преобразователями в соответствии с линиями сканирования, показанными на схемах сканирования деталей (см. рисунки 6-26). 4.4 Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа проводят по испытательным образцам (см. п.п.2.7-2.9). 4.5 Для контроля призматический преобразователь с углом призмы 30°-53° и рабочей частотой 2,5 МГц или прямой преобразователь с рабочей частотой 5 МГц устанавливают на поверхность образца, на которую предварительно нанесена контактная смазка. 4.6 Настройка скорости развертки должна соответствовать толщине прозвучиваемой детали или зоне прозвучивания. 4.7 Чувствительность дефектоскопа при контроле призматическим преобразователем настраивают по угловому отражателю (зарубке), выполненному на поверхности образца, противоположной той, на которой находится преобразователь. 4.8 Перемещая преобразователь по поверхности испытательного образца добиваются на экране дефектоскопа максимальной амплитуды импульса от контрольного дефекта в виде зарубки, затем ручками "Чувствительность" и "Ослабление" доводят амплитуду импульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом следует убрать с помощью ручки "Отсечка шумов". 4.9 Зону автоматического сигнализатора дефектов (далее - АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец - рядом с импульсом от контрольного отражателя. Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия АСД. 4.10 Настраивают чувствительность АСД так, чтобы он срабатывал при величине эхо-сигнала от контрольного дефекта, равной 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Таким образом устанавливают чувствительность оценки при контроле деталей турбобуров призматическим преобразователем. 4.11 Проводят повторный поиск контрольного отражателя на испытательном образце и при надежном его выявлении переходят к контролю деталей турбобуров. 4.12 Преобразователь устанавливают на контролируемую поверхность детали с предварительно нанесенной контактной смазкой и ведут контроль детали по линиям сканирования, показанным на рисунках 6-26, при этом с помощью переключателя "Ослабление" повышают чувствительность дефектоскопа на 3-5 дБ по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД. 4.13 Чувствительность дефектоскопа при контроле резьб прямым преобразователем настраивают по прямоугольным рискам, выполненным во впадинах резьбы (см. рисунки 3, 4). 4.14 Прямой преобразователь прижимают к торцу испытательного образца (с предварительно нанесенной смазкой) и, медленно перемещая его зигзагообразно по окружности торца, находят положение с максимальными амплитудами от ближнего и дальнего искусственных дефектов. 4.15 Ручками "Чувствительность" и "Ослабление" выравнивают амплитуды эхо-импульсов от дальнего и ближнего дефектов и устанавливают величину в пределах экрана дефектоскопа (см. рисунок 5).  1 - преобразователь; 2, 2' - искусственные дефекты; 3, 3' - эхо-импульсы от искусственных дефектов; 4 - зона настройки АСД; 5 - шумы в начале развертки Рисунок 5 - Схема УЗК замковых резьб со стороны торцовых поверхностей валов (а), переводников (б), изображение эхо-импульсов на экране дефектоскопа (в) 4.16 Зону АСД устанавливают таким образом, чтобы начало зоны находилось на 2-3 мм левее эхо-импульса от ближнего дефекта, а конец на 5-8 мм правее эхо-импульса от дальнего дефекта. Зондирующий импульс должен быть за пределами зоны АСД. По шумам в начале развертки судят о наличии акустического контакта. 4.17 Настраивают чувствительность АСД так, чтобы включение его происходило при наличии эхо-импульсов обоих искусственных дефектов, а отключение осуществлялось при уменьшении чувствительности дефектоскопа на 2-3 дБ. Таким образом устанавливают чувствительность оценки при контроле резьбовых частей деталей турбобуров прямым преобразователем. 4.18 После окончательной настройки чувствительности дефектоскопа переходят к контролю резьб деталей прямым преобразователем. 4.19 Прямой преобразователь устанавливают на контролируемую поверхность детали с предварительно нанесенной контактной смазкой и ведут контроль детали, при этом с помощью переключателя "Ослабление" повышают чувствительность дефектоскопа на 3-5 дБ по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов следя за срабатыванием АСД. 4.20 При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки (см. п.п.4.7-4.10) и определяют: 1) местонахождение дефекта; 2) максимальную амплитуду эхо-сигнала; 3) условную протяженность дефекта. 4.21 При контроле необходимо отличать на экране электроннолучевой трубки (далее - ЭЛТ) дефектоскопа ложные эхо-сигналы, появляющиеся вследствие особенностей конструкции деталей турбобуров. Эти сигналы следует фиксировать на экране ЭЛТ. 4.22 Все эхо-сигналы, не совпадающие с ложными, следует считать сигналами от дефекта. Оценка характера дефектов производится по косвенным признакам: 1) интенсивное отражение от трещин наблюдается при направлении прозвучивания, перпендикулярном плоскости дефекта (при этом на экране ЭЛТ виден четкий импульс); 2) интенсивное отражение от дефекта круглой формы наблюдается при различных направлениях прозвучивания (при этом на экране ЭЛТ импульс более размытый). 4.23 Окончательное заключение о наличии дефекта дефектоскопист дает после того, как предлагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с требованиями п.4.20. 4.24 Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5-2 ч работы проверяют настройку дефектоскопа по испытательному образцу согласно требованиям п.п.4.7-4.10 и 4.13-4.17. 4.25 УЗК корпусов турбобуров 4.25.1 УЗК корпусов турбобуров рассмотрен на примере контроля корпуса ЗТСШ1-195.1.1. На корпусе нарезана коническая резьба РКТ 177 с углом наклона  =1°47'24", шагом  =5,08 мм с углом профиля 60°.Полная длина резьбы от торца корпуса 136 мм. Проверке подвергаются резьбовые части корпуса. Контроль ведут призматической искательной головкой с углом призмы 40° на частоте 2,5 МГц прямым лучом. 4.25.2 Скорость развертки настраивают по первому полному витку резьбы при вводе ультразвуковых колебаний с наружной поверхности корпуса. 4.25.3 Глубину прозвучивания назначают равной глубине залегания впадины первого витка резьбы, т.е. примерно 11,7 мм. 4.25.4 Чувствительность дефектоскопа настраивают по зарубке на испытательном образце с эквивалентной площадью 3,6 мм  (3 мм  1,2 мм).4.25.5 При настройке и контроле акустическая ось искателя пересекает ось корпуса. В процессе контроля преобразователь зигзагообразно перемещают по наружной поверхности корпуса над резьбой. Величина продольного движения его равна длине резьбы, т.е. примерно 140 мм, а поперечного - не более ширины искателя. 4.25.6 Сначала контроль резьбы ведут направляя ультразвуковые лучи в сторону торца корпуса (прямой ход). Затем изменяют положение преобразователя на противоположное и снова повторяют зигзагообразные движения (обратный ход). В первом случае в зоне контроля будет появляться импульс от конической проточки, выходящей на торец корпуса. В процессе сканирования за зоной контроля возникает серия импульсов от витков резьбы. Импульсы то удаляются, то приближаются к зоне контроля вследствие конусности резьбы. 4.25.7 В случае обнаружения дефекта срабатывает АСД и дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки и определяют: местонахождение дефекта, условную протяженность дефекта, максимальную амплитуду эхо-сигнала. 4.25.8 Схема сканирования корпуса ЗТСШ1-195.1.1 приведена на рисунке 20. 4.25.9 УЗК корпусов турбобуров, приведенных в таблице 1, производится в соответствии с требованиями п.п.4.25.1-4.25.7. Схемы сканирования корпусов турбобуров приведены на рисунках 6, 9, 12, 14, 20, 22, 24. 4.26 УЗК валов турбобуров 4.26.1 УЗК валов турбобуров рассмотрен на примере контроля вала Т12РТ-240.6. Вал контролируется по цилиндрической и конической части вблизи промывочных окон, где наиболее часты поломки, приводящие к авариям с оставлением деталей турбобура на забое. 4.26.2 При проверке цилиндрической части вала диаметром 110 мм в месте перехода в конусную часть контроль ведут призматическим преобразователем с углом призмы 40° на частоте 2,5 МГц прямым лучом. 4.26.3 Скорость развертки настраивают по заплечику вала между диаметрами 100 мм и 110 мм при вводе ультразвуковых колебаний с цилиндрической поверхности участка вала диаметром 110 мм. Глубину прозвучивания принимают равной диаметру прозвучиваемой части вала, т.е. 110 мм. 4.26.4 Чувствительность дефектоскопа настраивают по зарубке с эквивалентной площадью 10 мм (5 мм 2 мм).При контроле преобразователь устанавливают на расстоянии 80 мм от линии пересечения цилиндрической поверхности вала с конической поверхностью так, чтобы ультразвуковые лучи были направлены в сторону конического перехода. 4.26.5 Преобразователь перемещают зигзагообразно вокруг цилиндрической поверхности вала. Величину продольного перемещения ограничивают величиной 140 мм от меньшего основания конуса, а поперечного - величиной ширины искателя. 4.26.6 Импульсы, расположенные в конце зоны контроля, тщательно проверяют, так как их источниками могут быть риски, заусенцы и другие неопасные поверхностные дефекты. Импульсы проверяют путем прощупывания места отражения пальцем. При зачистке таких мест абразивным кругом импульс должен исчезнуть. 4.26.7 При проверке конусного перехода, на наружную поверхность которого выходят три промывочных отверстия, контроль ведут призматическим преобразователем с углом наклона призмы 50° на частоте 2,5 МГц прямым лучом. 4.26.8 Скорость развертки настраивают по дну цилиндрической расточки внутри вала при вводе ультразвуковых колебаний с конической поверхности вала. 4.26.9 Глубину прозвучивания принимают равной толщине трубчатой части вала вблизи промывочных окон. Чувствительность дефектоскопа настраивают по зарубке с эквивалентной площадью 3,6 мм (3 мм 1,2 мм).4.26.10 При настройке и контроле акустическая ось преобразователя пересекает ось вала. В процессе контроля преобразователь перемещают зигзагообразно вокруг конической части вала. Величина продольного перемещения равна длине образующей конической поверхности за вычетом длины призмы преобразователя. При перемещении преобразователь поворачивают на 10-15°. 4.26.11 При контроле валов проверке подвергаются также резьбовые части вала (замковые резьбы). Контроль ведут призматическими преобразователями с углом призмы 40°, 50°, 53° на частоте 2,5 МГц в соответствии с технологией, изложенной в п.п.4.26.3-4.26.7, и схемами сканирования контролируемых валов, приведенными на рисунках 7, 10, 13, 15, 17, 21, 23, 25. 4.26.12 Для контроля усталостных трещин в резьбе валов в дополнение к прозвучиванию наклонным преобразователем используют прямой преобразователь. 4.27 Контроль резьб валов и переводников прямым преобразователем 4.27.1 Чувствительность дефектоскопа и зону АСД при контроле резьб валов и переводников настраивают в соответствии с требованиями п.п.4.13-4.17. 4.27.2 Контроль резьб валов и переводников прямым преобразователем ведут по торцам валов и переводников в соответствии с требованиями п.п.4.19, 4.20 и схемами сканирования контролируемых деталей. Схемы сканирования переводников приведены на рисунках 8, 11, 16, 18, 19 и 26. 4.28 Оценка результатов УЗК деталей турбобуров 4.28.1 Детали турбобуров отбраковывают в следующих случаях: 1) если амплитуда эхо-импульса обнаруженного дефекта равна по высоте амплитуде эхо-импульса от искусственного отражателя или превышает ее; 2) если обнаруженный на "поисковой" чувствительности дефект является протяженным, т.е. если расстояние перемещения преобразователя по контролируемой поверхности между точками, соответствующими моментам исчезновения сигнала от дефекта, составляет более 10 мм.  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 6 - Схема сканирования корпуса Т12РТ-240.4  1 - преобразователь призматический 50°; 2 - преобразователь призматический 40°; 3 - преобразователь прямой Рисунок 7 - Схема сканирования вала Т12РТ-240.6  1 - преобразователь призматический 40°; 2 - преобразователь призматический 53° Рисунок 8 - Схема сканирования переводника Т12РТ-240.1  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 9 - Схема сканирования корпуса ЗТС5Б-240-2.1  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 10 - Схема сканирования вала секции А9Ш2.003  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 11 - Схема сканирования переводника ЗТС5Б-240-3.1  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 12 - Схема сканирования корпуса А9Ш.002  1 - преобразователь призматический 50°; 2 - преобразователь прямой Рисунок 13 - Схема сканирования вала А9Ш.003  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 14 - Схема сканирования корпуса ШО1-195.001  1 - преобразователь призматический 50°; 2 - преобразователь прямой Рисунок 15 - Схема сканирования вала ШО1-195.004  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 16 - Схема сканирования переводника ШО1-195.005  1 - преобразователь призматический 40°; 2 - преобразователь прямой Рисунок 17 - Схема сканирования вала ШО1-195.008  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 18 - Схема сканирования переводника ШО1-195.022  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 19 - Схема сканирования переводника нижней секции ТС6-195.1.2  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 20 - Схема сканирования корпуса ЗТСШ1-195.1.1  1 - преобразователь призматический 40°; 2 - преобразователь прямой Рисунок 21 - Схема сканирования вала шпинделя ЗТСШ1-195.1.5  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 22 - Схема сканирования корпуса секции ТСШ1-195.1.4  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 23 - Схема сканирования вала секции ЗТСШ1-195.2.1  1 - преобразователь призматический 40° Рисунок 24 - Схема сканирования корпуса Д-85.005  1 - преобразователь призматический 30° Рисунок 25 - Схема сканирования вала Д-85.017  1 - преобразователь призматический 30°; 2 - преобразователь прямой Рисунок 26 - Схема сканирования переводника Д-85.018 5 ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 5.1 По результатам НК турбобура составляется акт (см. приложение А) в двух экземплярах, один из которых прилагается к паспорту турбобура, второй хранится в службе НК. 5.2 В акте указывается дата, место, метод НК, тип прибора, заводской (инвентарный) номер проверяемого турбобура, приводятся результаты проверки. 5.3 В паспорте турбобура записывается номер акта и дата проведения контроля. 6 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 6.1 НК турбобуров должен проводиться специально обученным персоналом, имеющим соответствующее удостоверение. 6.2 При проведении работ по УЗК дефектоскопист должен руководствоваться ГОСТ 12.1.001-89, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.3.003-86, действующими "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей", "Межотраслевыми правилами по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок", ПОТ РМ-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00. Дефектоскописты должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй. 6.3 При выполнении УЗК должны соблюдаться "Гигиенические требования при работах с источниками воздушного и контактного ультразвука промышленного, медицинского и бытового назначения" СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96 и требования безопасности, изложенные в технической документации на применяемую аппаратуру, утвержденные в установленном порядке. 6.4 Уровни шума, создаваемого на рабочем месте дефектоскописта, не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003-83. 6.5 При организации работ по НК должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-91. ПРИЛОЖЕНИЕ А АКТ РЕЗУЛЬТАТОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
107078, Россия, Москва Новорязанская, д. 18, корпус 14, подъезд 1, БЦ «Stendhal» Телефон: +7 (495) 151-94-86 E-mail: fsetan@gmail.com | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
)
)