О внедрении инновационных изменений на заводе ЖБИ. О внедрении изменений. Статья из журнала "Деловой Квартал"
 Скачать 1.91 Mb.
|
|
Статья из журнала "Деловой Квартал", которую можно применить к сложившейся на сегодняшний день ситуации на заводе ЖБИ: https://ekb.dk.ru/news/v-biznese-net-nikakoy-demokratii-tam-rabotaet- tolko-totalitarizm-237122674 И вторая статья, прочитай которую я раньше (перед началом реализации проекта "Технологическая линия по производству вибропрессованных бетонных колец"), возможно, помогла бы избежать некоторые организационные трудности: https://www.klerk.ru/boss/articles/13296/ Моей главной ошибкой было то, что я недооценил "потенциальную группу оппозиционеров" (которым удалось "сплотиться в единую группу противостояния"), наивно полагая, что в ходе реализации проекта эти люди осознают всю важность перемен, движения вперёд. Но... «век живи, век учись»: Позволю себе не согласиться ни с одним из пунктов данной "оппозиционной" аннотации. Итак, по порядку: "Смеситель тип "Корпорация "МАЯК" - Мы строим будущее" - лишний элемент в технологической цепочке - есть БРУ!" Начну с того, что бросилось мне в глаза, когда я вышел в первый день на работу - это НЕПРИЛИЧНО БОЛЬШОЕ количество бракованной продукции, вывозимое из цеха КАЖДЫЙ день: Ведь одно из основных преимуществ технологии вибропрессования заключается в ПОЛНОМ ОТСУТСТВИИ БРАКА (или почти полном), т.е. имеется возможность переформовать бракованные изделия до момента их (изделий) набора прочности. Брак же получается из-за недостаточно качественной бетонной смеси (недостаток или избыток воды), привезённой в ковше фронтального погрузчика с БРУ. Например, привезли на формовку дорожных бордюров в цех ЖБИ (на фото в верхнем правом углу) ДВА куба некачественной бетонной смеси и куда её девать (почему некачественной это второй вопрос)? Например, если бетонная смесь "сухая", можно было бы добавить воды, и наоборот, при сильно "влажной" бетонной смеси добавить отсева и ещё раз КАЧЕСТВЕННО перемешать. Но сделать это вручную очень проблематично, а подать бетонную смесь назад в бетоносмеситель на БРУ невозможно (или почти невозможно). И приходится оператору вибропресса изловчаться, чтобы выработать эти два куба без брака: как правило, увеличивать в разы (в 5-6, иногда намного больше) время загрузки матрицы (при "влажной" бетонной смеси), вибрирования и прессования (при "сухой" бетонной смеси), что негативно сказывается как на производительности (НЕДОПУСТИМО НИЗКАЯ), так и на ресурсе вибропресса (сокращается прямо пропорционально времени вибрации), так как интенсивная длительная вибрация "рвёт" как пресс, так и матрицы, отрицательно сказывается на здоровье и самочувствии рабочих. Предвижу вопрос: "Откуда же тогда столько брака?" Брак образуется при транспортировке стеллажей с только что заформованными изделиями на места для набора отпускной прочности (обычно это самые верхние стеллажи, где увидеть разрушенные изделия очень трудно). Говорить об автоматизации вибропресса (чтобы в разы (в 5-6 по сравнению с сегодняшней) увеличить производительность) в данном случае вообще нельзя, потому что процент брака вырастет в несколько (как минимум в два) раз, ведь "автомату" всё равно, какая бетонная смесь в бункере, он работает по заданной программе. Для решения проблемы по качеству бетонной смеси было предложение от УММ: установить в бетоносмеситель БРУ датчики влажности, но, по-моему, данное мероприятие будет малоэффективно (и это подтвердили сами изготовители таких датчиков) и, соответственно, экономически необоснованно (стоимость около 50 тыс. рублей), а вот установить датчик влажности над главным конвейером БРУ крайне необходимо, что позволит строго соблюдать рецептуру бетона (с учётом влажности инертных материалов), тем самым ГАРАНТИРОВАТЬ (со 100% уверенностью) качество бетонной смеси (сейчас же процесс подачи воды осуществляется «на глазок» помощника оператора БРУ - «добавь водички литров 10», «убавь водички литров 20» (на следующий замес) и т.д.). Поэтому считаю, что единственное верное решение данного вопроса - организация поста приготовления бетонной смеси непосредственно в цехе ЖБИ, у вибропресса: И изготовить бетоносмеситель можно (и нужно - с целью экономии денежных средств) на заводе ЖБИ собственными силами (я даже знаю, кто может это сделать в течение 1 - 1,5 месяцев), объёмом не менее 2-х м 3 по выходу бетонной смеси. Благо, для этого практически есть весь необходимый материал: Бетоносмеситель должен быть обязательно двухвальным, типа БП-2Г, так как данный тип бетоносмесителей находится на первом месте по качеству и времени перемешивания (роторные СБ-138, работающие на БРУ находятся на третьем месте после планетарно - роторных)! На выходе получим такой бетоносмеситель: Или почти такой (имеется опыт изготовления одновального кубового бетоносмесителя): Но вернёмся к вибропрессованным кольцам. Здесь требования к качеству бетонной смеси намного выше, и если на блоках и кирпичах можно (пусть и с определёнными сложностями) выработать некачественную бетонную смесь, при изготовлении колец из такой (некачественной) смеси изделия будут рассыпаться (из-за большого соотношения высоты стенки кольца к её толщине). Поэтому мной было принято решение восстановить списанный "по причине полного износа" двухвальный бетоносмеситель БП-2Г-750. Тем более, что каких-либо признаков износа я не увидел совсем (например, торцевая и радиальная броня на стенках бетоносмесителя "родная", без сквозных (как это обычно бывает при ПОЛНОМ износе) потёртостей). К тому же, как было сказано выше, на сегодняшний день это самый лучший тип бетоносмесителя (принудительного действия с двумя горизонтальными валами) из существующих: https://allbeton.ru/forum/topic9389.html Сарказм по поводу типа бетоносмесителя и подпись (заретуширована мной из этических соображений), как и закрашивание слогана Корпорации "МАЯК" на бункере нового вибропресса «УРАЛ-М7», считаю признаками инфантилизма... В итоге, на сегодняшний день мы имеем абсолютно работоспособный бетоносмеситель, на восстановление которого было затрачено не более 100 000 (ста тысяч) рублей - стоимость материалов и заработная плата. По второму пункту "Аннотации" начну с вопроса про технологичность линии и её ресурс. Вибропресс «Кировский Новатор» производится в г. Киров Калужской области. Мне довелось побывать в этом городе два раза: в апреле – перед покупкой оборудования и в августе – для обмена опытом на действующих производствах (их в городе два). В оба моих приезда данные предприятия полноценно работали: на первом предприятие два человека выпускают 60 колец КСФ 10-9 в смену, на втором предприятии 3 человека выпускают 50 колец в смену. Пять дней в неделю (суббота и воскресенье – выходные дни), кроме зимнего периода времени, связанного с сезонным спадом продаж, на протяжении 10 (!) лет. Для справки: Ки́ров - административный центр Кировского района Калужской области. Численность населения – 30 520 чел. В 2004 году в ходе административной реформы образован Муниципальный район «Город Киров и Кировский район», состоящий из одного городского поселения «Город Киров» и двенадцати сельских поселений: «Село Бережки», «Деревня Малая Песочня», «Деревня Большие Савки», «Деревня Верхняя Песочня», «Село Волое», «Село Воскресенск», «Деревня Выползово», «Деревня Гавриловка», «Село Дуброво», «Деревня Буда», «Деревня Тягаево», «Село Фоминичи», объединённых общей территорией 1000,4 км². Территория города составляет 3648 га, на одноэтажную застройку приходится 62 % площади. Как видно на фотографиях, склады готовой продукции на обоих предприятиях «не затоварены», реализация колец идёт очень активно. Так в чём же секрет столь активных продаж в сегодняшних не простых экономических условиях? Ответ был получен от собственника первого предприятия (60 метровых колец в смену): «Первое – это высокая производительность, в результате которой снижаются издержки производства на единицу продукции, второе - если не задирать цену, а включить в стоимость минимальную наценку, товар быстрее найдет покупателя (при себестоимости метрового кольца со всеми затратами в 1 000 (одну тысячу) рублей цена продаж составляет 1 300 (одну тысячу триста) рублей, при большом заказе (от 50 колец) – 1 200 (одна тысяча двести) рублей, отсюда большая дилерская сеть по району и области). И все довольны: рабочие получают высокую (для г. Кирова, промышленность которого представлена ОДНИМ крупным процветающим предприятием - ЗАО «Кировская керамика», «выпускающее продукцию на новейшем оборудовании лучших мировых производителей, успешно занимает лидирующие позиции на рынке керамики России», http://www.kzsf.ru/ ) зарплату (60 тыс. руб./месяц), собственник получает прибыль (240 тыс. руб./месяц), потребители получают качественную продукцию по низким ценам. Как тут не вспомнить про Китай. Каких-то 50 лет назад это была бедная страна без собственного производства. Пренебрежительное отношение со стороны Сверхдержав. А сегодня – едва скрываемое восхищение! Самые современные технологии, которые позволяют МАССОВО производить продукцию по НИЗКИМ цена, тем самым стимулируя покупательский спрос! Ещё одно китайское ноу-хау – проект под названием «Выгода послезавтрашнего дня». Там, где западные страны видели отсталые регионы без покупательского спроса, Китай обнаружил возможность для роста, заключая контракты на долгосрочную перспективу, благодаря низкой цене и готовности к компромиссам! Таким образом, для завоевания рынка и лидирующих позиций нужно воспользоваться «китайской формулой успеха» - делать много (и качественно!) и продавать дешевле, чем у конкурентов. Тем более, что на заводе ЖБИ на сегодняшний день имеются все предпосылки для движения в этом направлении – возможность изготавливать 30 метровых колец в смену и 20 полуторометровых колец. И, конечно же, на этом останавливаться не стоит – необходимо увеличить выпуск до 100 колец в смену каждого типоразмера (и это не предел)! И осваивать выпуск новой продукции, которая не представлена в г. Екатеринбурге: - кольцо бетонное модифицированное углеродными наноструктурами; - кольцо бетонное опорное с днищем; - кольцо бетонное с перекрытием; - кольцо бетонное перфорированное; - кольцо бетонное с внутренним полимерным чехлом; - кольцо бетонное внутренним диаметром 700 мм (КСФ 7-9); - кольцо бетонное внутренним диаметром 2000 мм (КСФ 20-9), причём, первые четыре позиции можно делать уже сегодня, для футеровки колец полимерным чехлом необходимо заказать анкерные полимерные листы, для двух последних позиций необходимо своими силами изготовить формообразующую оснастку, благо, что в УММ имеются хорошие вальцы. Что касается хранения готовой продукции до отгрузки потребителю, необходимо организовать склад рядом с котельной и ДОЦем, используя в качестве ГПМ башенный кран КБ- 403. Беглый визуальный осмотр канатно-блочной системы, болтовых и заклёпочных соединений, металлических конструкций на предмет коррозии показал, что кран можно (и нужно!) привести в работоспособное состояние для ведения погрузочно-разгрузочных работ. Примерная стоимость восстановительных работ не превысит 150 000 (ста пятидесяти тысяч) рублей. В эту сумму входит: 1. Экспертное обследование крана – 25 000 (двадцать пять тысяч) рублей; 2. Оборудование для защиты крана от перегрузки и опрокидывания ОНК-2М – 75 000 (семьдесят пять тысяч) рублей; 3. Перевод крана на радиоуправление с пола – 10 900 (десять тысяч девятьсот) рублей; Также, для вывоза продукции из цеха на склад нужно будет изготовить прицепную телегу, потому что возить по одному изделию (одному поддону), как это происходит сейчас – абсурдность По поводу эволюционного пути… Сегодня бетонные кольца на ЗЖБИ изготавливаются в форме в количестве 1 шт./смену бригадой из 7 (семи) человек (оператор БРУ + помощник оператора БРУ – приготовление бетонной смеси, водитель погрузчика – доставка бетонной смеси с БРУ в цех ЖБИ, четыре формовщика – заливка бетонной смеси в опалубку). А ещё прибавить ИТР (лаборатория, руководство цеха)… Производительность «фантастическая»! Безусловно, кроме колец производится и другая продукция – немного тротуарной плитки, немного кирпичей и пр. Такой подход («Всего – понемножку») вряд ли будет способствовать развитию и процветанию завода. н Я не против эволюционирования, но только не в таком понимании («Толковый словарь русского языка» под редакцией Д. Н. Ушакова (1935-1940): «Эволюция – это развитие, состоящее из постепенных, количественных изменений, без резких скачков» Это значит, что нужно постепенно улучшать существующее производство колец путём добавления форм? Но ведь принципиально ничего не поменяется! Качество продукта, изготовленного по устаревшей технологии не изменится (в лучшем случае). Необходимо понимание, что современный цивилизованный рынок совсем не тот, каким он был 10-15 лет назад, и что надо соответствовать его вызовам, чего в свою очередь можно добиться только повышением качества выпускаемой продукции! Поэтому, нужно отрабатывать внедрённую технологию изготовления бетонных колец «прогрессивным способом» - вибропрессованием – до совершенства, с целью получения изделий с высокими физико-механическим характеристиками и «эконом»-ценами, способных удовлетворить потребителей, карманы которых кризис хорошенько почистил, и которые уже возможно будут не в состоянии приобретать продукцию по «рыночной» цене. И «времени на раскачку у нас нет»! 02.10.2019 г. |