Архит._материал._-_Шеина_Ч1. Т. В. Шеина архитектурное материаловедение
 Скачать 23.57 Mb.
|
|
12.3 Производство стеклянных изделий Получение стеклянных изделий складывается из следующих операций: доведения стекломассы до температуры (вязкости), требуемой условиями формования из неё разнообразных стеклянных изделий; формование; посте- пенное охлаждение изделий до комнатной температуры с целью предотвра- 251 щения растрескивания стекла; а при необходимости – специальной обработ- ки. Формование (иначе – выработка) стеклянных изделий из стекломассы на протяжении тысячелетий производилось вручную. Значительно эффек- тивнее ручного машинное формование. В зависимости от вида вырабатывае- мых изделий на практике используют несколько способов формования. Прессование применяется в производстве некоторых видов посудных изделий (чайные стаканы, пивные кружки, маслёнки, сахарницы и т. п.), стеклянной тары, архитектурных деталей и др. Оно может быть как ручным, так и машинным. Для ручного прессования служат пружинные или эксцен- триковые прессы. Выдувание – специфический метод формования, применяемый в техни- ке только к стеклу. Возможности этого метода весьма широки: производство сортовой (столовой) посуды, узкогорлой тары, электровакуумных изделий и т. д. Методом вытягивания на различных машинах (разными способами) изготовляются: оконное и техническое листовое стекло, стеклянные дроты (трубки малого диаметра), трубы, стержни и стеклянное волокно. Оконное стекло получают способом вертикального вытягивания и формования полотна на расплаве металла. Его выпускают толщиной от 2,5…3 мм – для жилых зданий и 3…4 мм – для общественных и производ- ственных. Витринное стекло – получают способом горизонтального вытягивания. Это крупногабаритные бесцветные прозрачные неполированные или полиро- ванные листы толщиной от 6,5 до 12 мм. Отличаются высоким качеством по- верхности. Зеркальное стекло – прозрачное листовое стекло толщиной 4…7,6 мм, высококачественное, тянутое, полированное или полученное флоат способом (на поверхности расплавленного олова). Предназначено для изготовления зеркал (рисунок 185). Прокатка стекла в её современном виде заключается в том, что струя стекломассы непрерывно поступает из печи в простран- ство между вращающимися вальцами, где и прокатывается в ленту, убираемую транс- портёром. Методом непрерывной прокатки изготовляется листовое стекло различных видов, преимущественно строительное, тол- щиной в 3 мм и больше; армированное (стекло с закатанной в него металлической сеткой); узорчатое; волнистое (имеющее форму кровельного шифера) и др. Рисунок 185 – Панорамный лифт из полупрозрачного зеркального стекла с пленкой оксида титана 252 Прокатка применяется также в производстве стеклянных труб. Стекломасса непрерывно поступает на вращающийся вал и развальцо- вывается двумя роликами; внутренний диаметр трубы определяется диамет- ром формующего вала. Отливка стеклянных изделий в формы встречается на практике редко; так изготовляются, например, крупные диски для астрономических приборов. Ведутся опыты по отливке фасонных труб с раструбами и фланцами в быстро вращающихся формах (способ центробежного литья). Моллирование (изгибание) Изогнутое архитектурное стекло известно с давних времен. Оно широко использовалось в Западной Европе в 1939 – 1940 гг., потом оно пропало почти на три десятилетия. Поначалу изгибалось обыкновенное стекло, а потом в связи с возросшей заботой о безопасности и техническим прогрессом стало возможным производить изогнутое закален- ное и ламинированное стекла. Пока во всем мире только несколько компаний производят высококачественное изогнутое стекло (рисунок 186). Процесс моллирования является медленным. Стекло должно быть нагрето до температуры изгибания, изогнуто и медленно охлаждено. Процесс практически невозможно ускорить. До сих пор использовались традиционные приспособления: пе- сочный, керамический, плоский стальной и кольцевой шаблоны (ло- бовое стекло автомобиля). Рисунок 186 – Торговый центр. Внутрен- няя отделка из моллированного стекла (Москва) Новая система формовки стекла включает в себя комплексное обору- дование и гибкую без шаблонную систему. Она снимает ограничения на дли- ну и радиус изгиба. Тесты показали, что точность формы в данном случае го- раздо выше, чем при сгибании стекла на традиционных шаблонах. Моллиро- ванию подвергают заготовки из оптического стекла и крупную стеклянную скульптуру. Изогнутое стекло может быть впоследствии закалено или укреп- лено, а также ламинировано посредством cast-in-place (заливное). Стекла с пиролитическим покрытием (рефлективное и энергосберегающее) возможно изгибать в любых направлениях, без выжженных участков. Наиболее распространенной формой применения такого стекла являют- ся лифты, вращающиеся двери, вестибюли и балюстрады. Туннельные кон- струкции и пешеходные мосты из изогнутого стекла становятся все более распространенными при постройке выставочных комплексов («ЭКСПО 2000», Ганновер, Германия), аэропортов, гостиниц, офисов (фасад штаб- 253 квартиры фирмы «Лухта», Лахти, Финляндия) и торговых центров (купол Пикадилли, Лондон, Англия). Термическая (горячая), механическая (холодная) и химическая (в от- дельности либо во взаимном сочетании) обработки отформованных изделий для придания изделиям заданных свойств. Горячая обработка стекла включает отколку, отопку, огневую полиров- ку и другие операции, требующие нагревания изделий. Отколка колпачков, образующихся на выдувных изделиях после выработки в форме, производит- ся посредством надреза алмазом и последующего прогрева изделия у надреза узким пламенем горелки. Колпачок отскакивает по линии надреза, после чего острые края шлифуются или подвергаются оплавлению вручную, с помощью горелки, или на машинах периодического либо непрерывного действия. Огневая полировка (оплавление поверхности изделий) обычно произво- дится вручную. В процессе полирования огнём поверхность изделия нагре- вают до температуры, превышающей температуру размягчения стекла. Нагрев должен быть настолько быстрым, чтобы на поверхности стекло рас- плавилось. Внутри масса должна иметь температуру, не превышающую тем- пературу деформации изделия. Предпочитают острое пламя, которое плавит очень тонкий слой стекла. При этом на поверхности сглаживаются все не- ровности, а именно: неровности, передаваемые металлической формой и отделочным инструментом, царапины, неровности, возникшие в процессе полирования и разрезания, или острые грани после разрезания трубочек при изготовлении бус. Вышеперечисленные дефекты поверхности можно устранять при помощи полирования огнем сразу же после изготовления из- делия, еще не успевшего остыть. Таким способом обрабатывают изделия прессованные и выдуваемые в металлические формы, формованные вручную и развернутые, изготовляемые автоматически и оплавленные. Иногда изде- лия отжигают и обрабатывают при обычной температуре. Возникшие при этом дефекты устраняют повторным нагреванием и полированием, после че- го опять следует отжиг. При полировании огнем наступают изменения в хи- мическом составе поверхностного слоя, который теряет в пламени часть ле- тучих щелочных оксидов, вследствие чего увеличивается содержание SiO 2 и, как следствие, его химическая стойкость. Закалка стекла. Закалённые изделия термически и механически гораздо более прочны, чем отожжённые. В результате закалки получается небьющее- ся стекло, применяемое для остекления окон вагонов, автомобилей, самолё- тов и т. п. Чтобы закалить листовое стекло, его предварительно разогревают до 600…650 °С, затем быстро охлаждают на решётке путём равномерного обдувания воздухом. В архитектуре закаленное стекло зачастую применяет- ся в фасадах зданий, так как по прочности к удару и перепадам температур оно превосходит обычное стекло в 10 раз (рисунок 187). 254 Рисунок 187 – Лестница, выполнен- ная из закаленного стекла В фасаде высотного здания цилиндрической формы штаб- квар-тиры RWE AG в Эссене архитек-торами компании «Ingenhoven Overdiek Kahlen and Partners» (Ин-генховен Овердик Кален и Парт-неры) использова- но закаленное стекло. Двойной фасад (по всей высоте этажа) служит для естественной венти- ляции офисных помещений, охлаждения здания в ночное время и макси- мального проникновения дневного света. Внутренний фасад с изоляционным покрытием состоит из раздвижных дверей по всей высоте комнаты, которые можно открывать в целях осуществления естественной вентиляции. На уровне каждого этажа архитекторы закрывают пространство между остекле- ниями при помощи конусной вентиляционной установки, называемой «ры- бий рот». В целях сонцезащиты в пространстве между остеклениями уста- навливаются регулируемые подъемные жалюзи. Требования к остеклению и несущей конструкции при строительстве холодного фасада изложены в DIN 18516 (часть 6), а толщина стекла регулируется в зависимости от внешней нагрузки (DIN 1055) или исходя из требований к конкретному объекту. К холодной обработке стекла относится его резка, сверление, шлифов- ка, гравирование и полировка. Последние две операции придают стеклу ров- ную и гладкую поверхность. Оборудование для холодной обработки стекла и зеркала выпускает итальянская фирма Z Bavelloni. Шлифованием называют механический процесс снятия слоя стекла сво- бодным или связанным абразивным материалом при помощи боковой по- верхности шлифовального круга, вращающегося около вертикальной оси, или же при помощи периферии шлифо- вального круга, вращающегося около горизонтальной оси. Шлифовальная поверхность может быть как плоской, так и другой формы (рисунок 188). Шлифовка – сначала грубая (обдирка), а затем тонкая дистировка осуществляется с по- мощью абразивов и даёт матовую поверхность изделий. Рисунок 188 – Облагораживание стекла шлифова- нием Полировка сглаживает микронеровности поверхности, остающиеся по- сле шлифовки, и придаёт стеклу прозрачность и блеск. В производстве ли- стового стекла шлифовка и полировка выполняются на одинаковых станках 255 (ручных или конвейерных), только при шлифовке применяется металличе- ский плоский диск, а при полировке – мягкий (например, суконный) полиро- вальник. При массовом поточном производстве автоматическая шлифовка и полировка осуществляются на конвейерных линиях, производительность ко- торых определяется сотнями тысяч квадратных метров листового стекла в год. Шлифовка применяется также для нанесения матовых узоров на поверх- ность стеклянных изделий с помощью пескоструйных аппаратов и для обра- зования на изделиях алмазных граней. Гравирование – механический процесс обработки стекла в большинстве случаев с применением свободного абразивного материала. Рисунок либо гравируется в глубину, либо обрабатывается рельефно. Рельефную обработку стекла раньше называли резанием. Гравирование стекла является одним из самых тру- доемких процессов техники декорирования стекла и всегда считалось большим искусством. В 1906 г. Рудольф II выдал Кашпару Леману приви- легированную грамоту на монопольное право на гравирование стекла (рисунок 189). Рисунок 189 – Первая гравюра на стекле. Деталь гравиро- ванной чаши Кашпара Лемана, 1605 г. (фото Й. Брока) Различают следующие виды гравирования: пла- стическое или скульптурное (в глубину и рельеф- ное), линовка, скользящее гравирование и гравирование путём снятия тонко- го слоя стекла полированием. Для первых трёх видов гравирования можно использовать гравироваль- ные круги из меди или электрокорунда, а в отдельных случаях и из карбида кремния. Скульптурные гравюры наиболее трудоёмки, поэтому первона- чально работают с грубозернистым наждаком. Вместо него часто оказывает- ся более выгодным сначала использовать карборундовые или корундовые гравировальные кружки. Рисование алмазом иногда также называют гравированием, рифлением и царапанием. Алмаз закрепляют в держателе специальной замазкой. Во время работы держатель держат так же, как обычную ручку при письме. При рисовании алмаз нельзя двигать в любом направлении. Его необходимо всегда дер- жать таким образом, чтобы режущая грань и остриё были заточены в направлении движения. Алмаз глубоко проника- ет в стекло, хотя прорез не является отчётливым с поверх- ности. Движением алмаза на гладкой блестящей поверхно- сти образуются тонкие рельефы (рисунок 190). Рисунок 190 – Рисунок, нанесенный алмазным острием в комбинации с обработкой карборундовым кругом 256 Гравирование электрическим током. При действии на стекло электриче- ского тока на его поверхности остаются следы в виде тонких линий различ- ной конфигурации. Изделие погружают в раствор водного электролита, на дно сосуда поме- щают металлическую пластинку, которую присоединяют к одному полюсу электрического тока. Платиновый электрод присоединяют к другому полюсу, при движении которого происходит гравирование стекла. Гравирование в общих чертах соответствует внешнему виду образуемых линий (рисунок 191). Рисунок 191 – Гравироваль- но-фрезерные станки САУНО В процессе гравирова- ния на кончике платиновой иглы может образоваться шарик, который служит доказательством того, что даже платина плавится, хо- тя её температура плавле- ния 1770 о С. Железный электрод обгорает, и ока- лина сплавляется со стек- лом. В точках плавления железа в стекле воз- никают большие трещины. Графитовый элек- трод оставляет широкий и неравномерный след, поэтому не пригоден для этих целей. Ковровый электрод оставляет след, подобный следу после железного электрода. Пескоструйная гравировка позволяет выполнять детализацию высокой степени и наносить рисунки любой сложности, вплоть до воспроизведения фотографий. Пескоструйной обработкой с фото маской можно произво- дить одностадийную и сложную многосту- пенчатую резьбу (рисунок 192). Рисунок 192 – Пескоструйная гравировка Для получения красивого трехмерного эффекта достаточно последователь- но, один за другим, удалять соответствующие части шаблонов. Технология 257 пескоструйной обработки может применяться также для создания непро- зрачной «вуали» на поверхности стекла. Гравирование лазером Очень интересна технология создания детализи- рованного трехмерного изображения внутри самого стекла с помощью лазер- ного луча. Стекло пропускает свет в видимом диапазоне, но когда лазерный пучок сфокусирован внутри, оно начинает абсорбировать энергию лазерного импульса. С помощью лазера художник заставляет небольшие точки, похо- жие на маленькие бриллианты, возникать внутри стекла, причем без повре- ждения поверхности. В точке фокуса молекулярная структура вещества ме- няется, формируя точку, отражающую свет во всех направлениях. Материал бомбардируется лазерными импульсами в соответствии с рисунком художника, и десятки тысяч точек совместно образу- ют волшебное изображение. Весь про- цесс контролируется компьютером. Гравирование лазером позволяет до- биться высокой степени детализации рисунка. Рисунок 193 – Установка лазерной гравировки трехмерных изображений Химическая обработка . Распространённым методом химической обра- ботки является травление стекла азотно-фтористым водородом или раство- рами плавиковой кислоты и её солей. Взаимодействие фтористых соедине- ний со стеклом приводит к образованию нерастворимых и малорастворимых химических соединений, и поверхность изделия становится матовой (рису- нок 194). Рисунок 194 – Матовое стекло При травлении слабыми растворами плавиковой кислоты в смеси с концентрированной серной кислотой на поверхности стекла происходит равномерное обра- зование растворимых соединений, и она становится гладкой и блестящей (кислотная полировка). Химиче- ски полируют главным образом свинцовые стёкла, ос- 258 новные компоненты которых SiO 2, K 2 O, PbO, причем с возрастающим со- держанием последнего улучшается блеск. Часто присутствуют также Na 2 O, ZnO, BaO, CaO. Для нанесения на изделия методом травления рисунков применяют специальные машины – пантографы, резец которых вычерчивает рисунок на предварительно нанесённом на изделие защитном кислотоупорном слое, снимая его. После этого изделие погружают в ванну с раствором кислоты, которая протравливает стекло в местах, где оно обнажено резцом. Обработ- кой парами хлористого олова в сочетании с другими солями получают ирри- зирующие стекла, поверхность которых похожа на перламутр. При комбини- рованном прогреве слабо окрашенного стекла с молочным стеклом и после- дующем травлении плавиковой кислотой получают атласные стекла и т.д. Декорирование стекла Цветные протравы образуют особую группу способов облагораживания стекла, обычно причисляемых к художественным способам, так как они имеют одинаковый способ нанесения, т.е. при помощи кисти, распылением или печатью, и аналогичный способ обжига (рисунок 195). Принципиальное различие заключается в том, что при раскрашивании стекла на его поверхность наносят слой чужеродного вещества, который при высокой температуре соединяется с исходной поверхностью, остающейся без существенных изменений. В случае же цветных протрав на поверхность стекла наносят суспензию, которая содержит соли серебра или меди. При высокой температуре ионы этих металлов проникают в поверхностный слой стекла (диффузия) с одновременным выходом ионов щелочных ме- таллов. Рисунок 195 – Декоративное стекло Ионы серебра или меди окраши- вают стекло на определённую глубину, изменяют его химический состав. Обмен ионов на поверхности стекла следующий: Na-силикат + Ag → Ag-силикат + Na; 2Na-силикат + Cu → Cu-силикат + 2Na. Роспись стекольными муфельными красками. Стеклянные предметы рас- писывают муфельными красками, которые представляют собой тонко из- мельчённые цветные стёкла или смеси легкоплавких стёкол с окрашенными компонентами. Краски имеют температуру размягчения и плавления ниже температуры размягчения стеклянного изделия, на которое их наносят. При 259 подготовке к нанесению порошки красок смешивают с соответствующими связывающими веществами и разбавителями. Изделия с нанесённым слоем обжигают в специальных печах при температурах ниже размягчения стекла, но выше температуры размягчения слоя краски таким образом, чтобы после обжига краска была гладкой и блестящей (таблица 47). Таблица 47 – Химический состав стекольных муфельных красок без добавок красителей Компонент Плавни Кроющие краски Прозрачные краски 1 2 3 4 1 2 PbO SiО 2 B 2 O 3 Na 2 О ZnO 61 15,3 23,6 - - 68,4 11,7 19,8 - - 73,28 15,0 11,3 - - 34,7 25,7 17,2 7,61 5,08 72,2 27,8 - - - 57,6 33,6 6,17 2,71 - 76,3 11,2 12,6 - - По составу муфельные краски представляют собой либо тонко измель- ченные цветные стекла – прозрачные краски и «морозы», либо легкоплавкие стекла или плавни с красителями – краски непрозрачные, поверхностные, кроющие и рельефные. Это могут быть смеси металлических резонаторов с разбавителями и связывающими веществами (золото, платина, серебро и люстры). В непрозрачных красках в качестве наполнителей применяются оксиды олова, сурьмы, циркония и церия, а также диоксид титана. Укрыви- стость красок достигается наполнителями прямо или же в результате рекри- сталлизации наполнителей в краске, а иногда и самими красителями. Начиная примерно с X в., для росписи церковных окон применялись контурные краски. Чёрная контурная краска представляла собой стекло, окрашенное оксидами железа, меди, а позднее – кобальта. Интересно, что контурная краска зачастую сохранялась лучше, чем основное стекло. Из дру- гих оттенков раньше других была найдена так называемая телесная краска, много позднее были получены краски различных цветовых оттенков. Синие красители и краски. Основным оксидом, дающим синюю окрас- ку, является окись кобальта Co 2 O 3. Красящая способность его настолько ве- лика, что для получения тёмно-синей краски достаточно уже 1 % Co 2 O 3. Максимальное количество для кроющих красок составляет 3 %. Оксидом ко- бальта окрашены прозрачные краски и морозы, в которых она растворяется. В кроющих красках она находится в виде нерастворимого красителя. Тенаро- ва синь является красителем шпинельного типа СuОAl 2 O 3. Цветовые оттенки получают изменением соотношения обоих оксидов. Зеленые краски и красители. Оксид хрома самостоятельно или в комби- нации с другими окислами окрашивает красители и стекло в зеленый цвет. Свежую, весеннюю зелень получают смешиванием закиси железа и оксида меди в соотношении 3:1. Оксид хрома для изготовления красителей получа- 260 ют разложением бихромата калия углем или серой. Они восстанавливают би- хромат до темно-зеленого тонкого порошка – оксида хрома: К 2 Сr 2 О 7 +3/2 С → Сr 2 О 3 + К 2 О + 3/2 СО 2. Светло-зеленые тона получают в присутствии оксида меди – СuОСr 2 О 3, а темно-зеленые – оксида кобальта СоОСr 2 О 3. Коричневые красители и краски. Для получения коричневых тонов сме- шивают несколько оксидов до образования чистой коричневой краски. Это преимущественно соединения шпинельного типа, например смесь оксида цинка с оксидами железа (ZnОFе 2 О 3 ) и хрома (ZnОСr 2 О 3 ) . Иногда дополни- тельно добавляют оксиды кобальта и никеля. Для получения шоколадного оттенка берут равные доли Fe 2 O 3 и Сr 2 O 3 или избыток Fe 2 O 3 Красные красители и краски. Ярко-красную или сигнальную краски усредненного состава 3CdS2CdSe приготовляют обжигом сульфида кадмия и селена либо карбоната кадмия в смеси с серой и селеном, иногда сульфата кадмия и смеси сульфатов и селенидов щелочных металлов по уравнению 2CdSО 4 + Na 2 S + Na 2 Se → CdSCdSe + 2Na 2 SО 4 Желтые красители и краски. Желтый цветовой оттенок дают: кадмиевая желть или сульфид кадмия CdS; сурьмяная желть или пиросурьмяновокис- лый свинец Pb 2 ·Sb 2 O 7 ; хромовая желть или хромовокислый свинец PbCrO 4 Кадмиевую желть различных цветовых тонов получают в результате смешивания в различных соотношениях аморфного и кристаллического сульфида кадмия. Черные красители и краски. Черные красители содержат такие компо- ненты, как оксид железа, кобальта, никеля, меди, хрома и марганца, закиси железа и марганца. Пурпурные и фиолетовые красители и краски. Красным компонентом золотистой пурпуры является Касаева пурпур. Это тонкодисперсный осадок гидроксида олова SnО(OH) 2 или оловянная кислота H 2 SnO 3 , насыщенная ад- сорбированным коллоидным золотом. Тонкодисперсное золото приготовля- ют восстановлением хлористого золота AuCl 3 хлористым оловом SnCl 2 в кислой среде. Окраска зависит от содержания золота. Синеватый оттенок, особенно при светлых тонах, устраняют добавлением хлористого или угле- кислого серебра. Влияет также и состав несущего стекла, например, свинцо- вые плавни, дают сине-фиолетовые оттенки (таблица 48). Таблица 48 – Физические свойства соединений, применяемых для красок и красителей Соединение Плотность, г/см 3 Точка плавления, о С Al 2 O 3 (оксид алюминия) As 2 O 3 (оксид мышьяка) В 2 О 3 (оксид бора) 3,5-4 3,74-4,15 1,84 2050 275 (возгоняется) 577 261 Ва 2 О 3 (оксид бария) Bi 2 О 3 (оксид висмута) CdS (сульфид кадмия) СоО (закись кобальта) Со 2 О 3 (оксид кобальта) Cr 2 O 3 (оксид хрома) Cu 2 O (закись меди) CuO (оксид меди) FeO (закись железа) Fe 2 O 3 (оксид железа) MnO (закись марганца) Mn 2 O 3 (оксид марганца) MnO 2 (диоксид марганца) Na 2 O (оксид натрия) NiО (закись никеля) Ni 2 О 3 (оксид никеля) Р 2 О 5 (фосфорный ангидрид) PbO (оксид свинца) Pb·CrО 4 (хромовокислый свинец) Sr 2 O 3 (оксид сурьмы) SiO 2 (оксид кремния) SnO (оксид олова) SnO 2 (диоксид олова) ZnO (оксид цинка) 5,72 8,9 4,82 6,47 5,15 5,21 6,7 6,4 5,7 5,24 5,5 4,5 5,03 2,27 6,8 4,83 2,35 24-9,5 6,3 5,67 2,2 6,4 6,95 5,45 1923 820 1750 1935 90 (возгоняется) 1990 1235 Выше 800 разлагается 1420 1570 165- - Выше 535 разлагается - Выше 400 разлагается 600 350 (возгоняется) 888 844 655 1713 700 (разлагается) 1800-1900 (разлагается) 1800 (возгоняется) Кроющие эмали являются наиболее распространенными красками для росписи незатененных поверхностей. После обжига слой эмали совершенно непрозрачен и имеет хорошую укрывистость. После обжига появляется блеск. Кроме красителей они содержат и наполнители. МАТФОН – это бесцветнаяили белая краска с добавкой тугоплавкого фарфорового порошка. Последний придает обжигаемому слою шелковистый матовый вид, а также повышает химическую устойчивость. Если на МАТ- ФОН нанесена эмаль, то при обжиге эмаль остается блестящей, а МАТФОН – матовым.Золото на МАТФОНЕ матовое, а без него – оно блестящее. Декоративными морозами называют бесцветный или прозрачный окра- шенный бой легкоплавких свинцовых стекол, состав которых не отличается от состава прозрачных красок. Рельефные краски. Иногда краски наносят слоями толщиной в несколь- ко миллиметров. Рельеф имеет толщину около 1 мм; особенно высокие слои, иногда толщиной до 10 мм, называют высокой эмалью. Рельефную краску в большинстве случаев покрывают блестящим золотом так, что возникает представление, что золото нанесено толстым слоем (рисунок 196). Рисунок 196 – Рельефная краска на стекле 262 Высокая эмаль существенно отличается от всех других красок, как внешним видом, так и способом нанесения. Если другие краски после обжига более или менее стекловидны – компактны, то высокий слой эмали только спекается. Это предотвращает растрескивание спая двух стёкол в результате различия их коэффициентов термического расширения. В спёкшемся слое высокой эмали различия коэффициентов выравниваются упругостью соеди- нений отдельных зёрен, которые лишь касаются друг друга. Поэтому высокая эмаль более тугоплавкая по сравнению с другими красками. Для особо тол- стых слоёв предпочитают более крупные зёрна для обеспечения большей по- ристости (рисунок 197). Рисунок 197 – Ваза "Ирисы" с высокой эмалью от Linea Argenti Старинным способом украшения посуды яв- ляется живопись по стеклу путём нанесения на него муфельных красок (смеси легкоплавкой гла- зури и минеральных красок) с последующим об- жигом. Для художественной отделки стекла на него наносят также различными способами тон- чайшие плёнки золота и серебра (таблица 49). Основой химических способов золочения и се- ребрения стекла является осаждение на поверх- ности изделий коллоидно-дисперсных частиц ме- талла при его восстановлении из растворов со- лей. Серебрение, а также алюминирование широко применяются в производ- стве зеркал. Таблица 49 – Твердость драгоценных металлов Металл Температура плавления, о С Твердость по Моосу по Бринеллю Ag Au Pt 960,5 1063 1773,50 2,7 2,5 4,3 10-25 15-20 55-65 ЛЮСТРЫ образуют на поверхности стекла тонкую бесцветную или окрашенную пленку, которая в определенной степени повышает прочность стекла к воздействию и удару, препятствует появлению царапин. Слои ЛЮСТРОВ на стекле являются предшественниками силиконового покрытия. По своей химической природе люстры представляют собой метал- лические мыла сложных эфиров колофоновых кислот, которые составляют основу кислых смол (канифоль, копал и сандарак). Химически они являются 263 карбокислотами, производными гидрофенантрена. Наибольшее значение имеет абиетиновая кислота, соли которой образуют металлические мыла. Таким образом, люстры представляют собой растворы органических со- единений с металлами Bi, Sn, Fe, Cu, Ag, Au, Al, Pb, Cr, U, Mn и т.д. Эти со- единения при смешивании в различных соотношениях придают люстрам бо- гатую шкалу цветовых оттенков. |